2.1.1 Sifat Kimia Kayu

BAB II

TINJAUAN UMUM

2.1 Bahan Baku

Bahan baku berasal dari jenis kayu Accasia Mangium yang akan mengalami beberapa

proses untuk menghasilkan pulp. Bahan baku tersebut dperoleh dari Hutan Tanaman Industri

PT. Musi Hutan Persada (PT MHP).

Kayu merupakan hasil hutan dari sumber kekayaan alam dan merupakan bahan mentah

yang mudah diproses untuk dijadikan barang sesuai dengan kemajuan teknologi. Kayu memiliki

beberapa sifat yang tidak dapat ditiru oleh bahan lain.

Sifat umum yang terdapat pada kayu adalah :

1. Semua batang pohon mempunyai pengatur vertical dan sifat simetris radial.

2. Kayu tersusun dari sel-sel yang memiliki tipe bermacam-macam dan susunan sel nya

terdiri dari senyawa kimia berupa selulosa dan hemiselulosa (unsure karbohidrat) serta

berupa lignin (non karbohidrat).

3. Semua kayu bersifat anisotripic, yaitu memperlihatkan sifat yang berlainan jika diuji

menurut tiga arah utamanya (longitudinal, tangensial, dan radial). Hal ini disebabkan

struktur dan orientasi selulosa dalam dinding sel , bentuk memanjang sel kayu dan

pengaturan sel terhadap sumber vertical dan horizontal pada batang pohon.

4. Kayu merupakan suatu yang bersifat higroskopik, yaitu bertambah kelembabannya

akibat perubahan kelembaban dan suhu udara sekitarnya.

5. Kayu dapat diserang oleh makhluk hidup perusak kayu, dapat juga terbakar terutama

kayu dalam keadaan kering. (J.F.Dumanauw, 1990)

Sumber : Vadamecum kehutanan 1976

Komponen didalam kayu mempunyai arti penting, karena menentukan kegunaan dari

jenis kayu tersebut, pada umumnya komponen kimia kayu daun lebar dan kayu daun jarum

terdiri dari 3 unsur :

a. Karbohidrat terdiri dari sellulosa dan hemiselulosa

b. Non karbohidrat yang berupa lignin

c. Ekstraktif, yaitu yang diendapkan dalam kayu selama proses pertumbuhan

Distribusi komponen kimia tersebut dalam dinding sel kayu merata, dan kadar selulosa serta

hemiselulosanya banyak terdapat dalam dinding sekunder. Sedangkan lignin banyak terdapat

dalam dinding primer dan lamella tengah. Zat ekstraktif terdapat diluar dinding sel kayu.

Unsur-unsur kimia dalam zat kayu adalah

a. Karbohidrat 50 %

b. Hidrogen 6 %

c. Nitrogen 0,04 –0,1 %

d. Abu 0,2-0,5%

e. Sisanya O2

KomponenGolongan Kayu

Kayu Daun Lebar (%) Kayu Daun Jarum (%)

Sellulosa 40-45 41-44

Lignin 18-33 28-32

Pentosa 21-24 8-13

Zat Ekstraktif 1-12 2-0.3

Abu 0,22-6 0,89

2.1.2 Sifat Fisik Kayu

Beberapa sifat fisik yang terdapat pada kayu adalah sebagai berikut :

1. Berat Jenis

Kayu mempunyai berat jenis yang berbeda, yaitu antara 0,2 – 1,8. Berat jenis merupakan

petunjuk penting bagi beberapa sifat kayu, makin berat kayu maka pada umumnya makin

kuat pula kayu tersebut. Berat jenis kayu ditentukan oleh tebal dinding sel kayu, dan

kecilnya rongga sel kayu yang membentuk pori-pori.

2. Keawetan Alami Kayu

Keawetan alami kayu adalah ketahanan kayu terhadap serangan dari unsure unsure

perusak kayu dari luar, seperti ; jamur, rayap, bubuk, cacing dan lainnya yang diukur

dalam jangka tahunan.

3. Warna Kayu

Ada beberapa macam warna kayu, antara lain warna kuning, keputih-putihan, coklat

muda, coklat tua, kehitam-hitaman, dan kemerah-merahan. Warna pada kayu disebabkan

oleh zat pengisi warna.

4. Higroskopik

Higroskopik adalah suatu sifat yang dapat menyerap atau melepaskan air atau

kelembaban kayu sangat dipengaruhi oleh kelembaban dan suhu udara.

5. Berat Kayu

Berat suatu jenis kayu tergantung dari jumlah zat kayu yang tersusun

2.2. Proses Produksi

Bahan baku berasal dari jenis kayu Accasia Mangium akan mengalami beberapa tahap

proses dari tahap persiapan hingga akhir menjadi pulp.

Kegiatan utama terdiri dari :

1. Penyiapan bahan baku (Woodyard and chipyard preparation)

2. Pemasakan (digesting)

3. Pencucian (washing and screening)

4. Delignifikasi (oxygen delignifikasi)

5. Post Oxygen Washing

6. Pemutihan (bleaching)

7. Pengeringan dan pembentukan lembaran pulp (Pulp drying finishing)

Selain proses produksi diatas terdapat juga proses pendukung yaitu penyiapan bahan

kimia (chemical preparation plant)

2.2.1 Penyiapan Bahan Baku

Tujuan dari proses ini adalah untuk menyiapkan bahan baku yang baik dan memenuhi

criteria yang diinginkan sebagai bahan untuk proses pemasakan di unit Digester. Sedangkan

limbah yang dihasilkan dari penyiapan bahan baku berupa limbah padat (13 % Bulk + 3 % Fines)

akan digunakan sebagai bahan baku di power boiler.

Bahan baku yang telah dipotong dengan ukuran panjang 2,4 m dan diameter berkisar

antara 10-60 cm di area HTI PT.MHP dikirim dengan menggunakan truk kemudian disimpan di

area penyimpanan (woodyard) untuk pengeringan secara alami selama 24 hari dan kayu dijaga

kering untuk mencegah serangga yang dapat merusak mutu. Selanjutnya kayu tersebut akan

mengalami proses sebagai berikut :

a. Pengulitan (Debarking)

Proses pengulitan yang efektif sangat diperlukan untuk menjamin kualitas kayu yang baik

agar dapat menghasilkan pulp yang bermutu tinggi. Potongan kayu akan dimasukkan ke unit

drum barker dengan kapasitas 500 m3/jam. Limbah yang dihasilkan berupa kulit kayu (bark)

dan selanjutnya dikirim ke penampungan (hog pile), untuk dijadikan bahan bakar di power

boiler.

b. Pembentukan serpih kayu (Chipping)

Kayu yang telah dikuliti dilewati dengan belt conveyer ke unit chipper untuk dibentuk

menjadi serpihan-serpihan yang berukuran seragam, yaitu sekitar 2cm x 3cm x 0,2 cm, yang

biasa disebut accept size. Selanjutnya dikirim ke tempat penampungan sementara (chipyard) dan

dikumpulkan serta dikeringkan disana selama 28 hari. Sedangkan chip yang berukuran besar

(Over Size) dipotong kembali untuk memenuhi ukuran yang seragam kemudian dikirim ke

chipyard. Bahan baku yang telah diserpih dengan ukuran yang seragam akan mudah dimasak di

unit digester, sehingga menghasilkan pulp dengan mutu baik. Limbah dari penyerpihan berupa

kayu (sawdust) dan selanjutnya dikirim ke penampungan sisa kayu (hog pile) untuk dijadikan

bahan bakar power boiler.

c. Pengayakan serpih kayu (screening)

Hanya serpih kayu yang memenuhi syarat saja yang akan dimasak dalam digester.

Serpihan kayu yang memenuhi ukuran yang diinginkan dikirim ke tempat penumpukan serpihan

kayu (chipple) untuk selanjutnya dimasak diunit digester, tempat penyimpanan serpih tersebut

berlantai beton dan dapat menampung 18.000 m3/hari. Sedangkan serpihan kayu (hog pile)

bersama bark dan saw dust dimanfaatkan sebagai bahan bakar di power boiler.

2.2.2 Pemasakan Serpih Kayu (Digester)

A. Diamondback Chip Bin

Chip yang sudah disaring di woodyard diangkut dengan convenyor masuk ke airlock

Feeder yang terpasang dibagian atas chip bin. Airlock feeder dirancang untuk membatasi jumlah

udara yang masuk ke chip bin. Sebuah pintu penutup (chip gate) juga dipasang di bagian atas

chip bin sebagai pembatas (seal) tambahan untuk mengurangi jumlah udara luar dari chip bin.

Chip gate dijaga tertutup oleh pembeban (bandul) hingga tekanan chip melebihi tekanan

pembeban lalu chip gate terbuka. Untuk mencegah terbuangnya gas-gas berbau (meladorous

gas) ke udara dari dalam chip bin, NCG di dorong dari daerah penguapan (vapor zone) chip bin

lalu dikondensasi di chip bin relief condenser, dan dikirim ke sebuah tempat penampungan NCG.

Chip bin mempunyai dua fungsi utama pertama untuk menyediakan waktu tinggal dan

kesinambungan pengoperasian Digester selama ada masalah mengenaii aliran chip yang masuk

ke chip bin. Juga untuk menyediakan waktu tinggal yang diperlukan untuk pemanasan awal

yang cukup (presteaming) didalam chip bin.

Untuk memperoleh hasil pulp yang berkualitas, cairan pemasak harus disebarkan

(difusse) secara merata dan sempurna masuk ke dalam chip. Cairan pemasak akan tersebar

masuk kelubang udara antara serat kayu dengan aksi penekanan (Capilary Action). Saat

penetrasi pada sisi chip, udara yang terperangkap menjadi tertekan oleh aksi penekanan kedua

sisi dan terjadi penyerapan cairan pemasak. Karena itu perlu pengeluaran udara yaitu dengan

cara pemasakan awal (presteaming). Fungsi utama pemasakan awal (Presteming) adalah untuk

mengeluarkan gas dan udara dari chip, menaikkan temperature chip kira-kira 880 C,

dan membuat kandungan air (moisture) chip merata, pemanasan (steaming) menyebabkan

perluasan panas dari udara yang ada didalam chip sehingga udaranya keluar.

Pemanasan yang cukup

terhadap chip dapat membantu pengendalian kappa number yang dihasilkan dan mengurangi

Reject serta membantu efektifitas penggunaan cairan pemasak. Steam didistribusikan secara

merata kedalam chip bin melalui dinding bagian dalam diamontback chip bin. Untuk pemanasan

secara terus menerus, diperlukan sedikit waktu tinggal dan aliran steam ke chip bin. Level chip

bin harus dijaga stabil mungkin pada satu ketinggian yang cukup untuk mengoptimumkan waktu

pemanasan awal kondisi operasi normal.

B. Chip Meter dan Low Pressure Feeder

Chip yang keluar dari chip bin masuk ke chip meter. Bentuk diamondback pada bagian

bawah chip bin dibuat untuk mendapatkan aliran chip yang merata masuk kedalam chip meter.

Diamondback dari chip bin posisinya tetap, tidak ada bagian yang bergerak. Diamondback

dibuat berbentuk geometris untuk membentuk aliran chip masuk ke dalam chip meter. Chip

meter adalah alat pengukur (Volumetric) yang digunakan untuk menentukan laju produksi

Digester. Chip meninggalkan chip meter masuk ke LP-Feeder. LP-feeer berbentuk bintang yang

merupakan pembatas (seal) pemisah antara tekanan atmosfier di chip meter dengan chip bin dan

tekanan tinggi di steaming vessel lebih kurang 124 kpa.

C. Steaming Vessel

Steaming vessel merupakan silinder yang datar (horizontal) yang didalamnya adan screw

conveyor. Fungsi utamanya yaitu memisahkan gas dan udara dari dalam chip , menaikkan

temperature chip dan menyeregamkan kandungan air (moisture) dalam chip. Adapun fungsi

kedua adalah untuk menjaga keseimbangan tekanan pada pengisian chip (Chip feeding system).

Pemisahan gas dan udara tujuannya adalah supaya chip tenggelam didalam tabung Digester

untuk mendapatkan ruang gerak chip (chip column) yang didalam Digester dan untuk

mempermudah penetrasi cairan pemasak masuk ke dalam chip. Untuk mendapatkan pemanasan

(steaming) yang lebih efektif, steam masuk melalui bagian bawah steaming vessel melalui

beberapa nozzle dari heater inlet. Noozle utama pada pipa utama saluran masuk (inlet heater)

terdapat saringan. Hal ini bertujuan untuk menjaga supaya chip tidak terdorong dari steaming

vessel ke flash tank 1, saat tekanan tidak seimbang didalam sistem.

D. Chip Chute dan High Pressure Feeder

Setelah melewati vessel, chip jatuh ke chip chute. Chip chute adalah tebung tegak yang

bertekanan (vertical pressure vessel) yang menghubungkan steaming vessel dengan HP-feeder.

HP-feeder ini mempunyai rotor dengan 4 kantong pengisi (Pocket helical) yang mengalir dari

suatu sisi rotor ke sisi rotor ke sisi yang lain, dan saling berhubungan sama-sama yang lainnya.

HP-Feeder berputar sesuai dengan arah jarum jam jika dilihat dari ujung penyetelannya.

E. Sand, In-line Drainer dan Level Tank

Cairan yang dikeluarkan dari pompa Chip chute mengalir ke sand separator, berfungsi

untuk memisahkan pasir dari sistem. Cairan masuk separator melalui bagian bawah outlet, gaya

sentrifugal dibentuk oleh pemasukan yang membentuk sudut sehingga membawa pasir ke

sekeliling sand separator, menjauhi lubang pengeluaran sehingga memungkinkan pasir

mengendap ke bagian bawah. Cairan yang dikeluarkan dari sand separator mengalir melalui

inline drainer level tank dikendalikan untuk menjaga level chip chuter agar tetap konstan

(stabil), level chip chute harus dijaga sekitar 40-60%. Inline drainer mempunyai saringan tipe

slot untuk mencegah pin chip masuk ke level tank dan menyebabkan masalah di pemasukan

pompa make up liquor. Setelah melewati online drainer, sirkulasi cairan chip chute yang

tertinggal dikembalikan ke chip chute di atas level cairan.

F. Digester

Pipa sirkulasi bagian atas mengalir chip dan cairan dari pengeluaran HP-Feeder ke top

separator di bagian atas Digester dan mengembalikan cairan yang di ekstrak melalui saringan top

separator ke pemasukan pompa sirkulasi bagian atas. Variasi level chip Digester akan

mempengaruhi waktu impregnasi, chip column compaction dan aliran cairan ke bawah

diperlukan untuk menjaga kestabilan level. Chip level Digester dikendalikan dengan menjaga

keseimbangan antara laju chip masuk Digester dan laju Pulp yang dikeluarkan dari Digester.

Pengendalian level chip sangat penting untuk menjamin waktu tinggal (retention time) yang

konstan di daerah pemasakan (cooking zone).

Chip berada di daerah impregnasi (impregnasi zone) dimana terjadi penetrasi oleh

cairan pemasak (Cooking liquor) selama lebih kurang 30 menit sesuai kapasitas pada

temperature lebih kurang 117 di awal impregnasi dan 129 pada akhir impregnasi.

Dari daerah impregnasi, chip dan cairan terus menerus ke daerah-daerah dibawahnya.

Pada akhir impregnasi , solid tersebut turun dan mengalir melalui pusat tabung melewati chip

column menuju saringan upper cooking yang itempatkan di sekeliling diameter bagian dalam

shell digester. Cairan mengalir lewat saringan dan di ekstrak di flash tank.

Pada daerah pemasakan berlawanan arah, setelah saringan upper cooking, chip masuk ke

daerah pemasukan lower. Chip bergerak turun sementara cairan pemasak bergerak ke atas untuk

keluar pada saringan upper cooking. Pada daerah pemasakan satu arah terdapat dua baris

saringan pada sirkulasi lower. Cairan mengalir melalui saringan plate ke internal header pada

masing—masing baris saringan. Lindi putih dan col mbahkan ke bagian pemasukan pompa

lower cooking dan masuk ke sirkulasi cairan cooking. Cairan tersebut dipanaskan di heater

sampai lebih kurang 1550C. Cairan panas dikembalikan ke tengah digester di atas saringan

sirkulasi lower melalui pipa sentral. Penambahan white liquor pada sirkulasi lower cooking dan

pemasakan menjaga chip dengan konsentrasi kimia yang merata dalam digester. Temperature

pemasakan diperbolehkan rendah dan menjaga seluruh pemasakan dengan hati-hati. Pulp

dimasak mencapai kappa number rendah sementara kekuatan pulp dipertahankan. Penambahan

filtrate cold blow menurunkan konsentrasi solid dalam filtrate selama pemasakan chip.

Lower cooking zone berfungsi sebagai :

a. Menaikkan temperature cairan pemasak

b. Menjaga konsentrasi alkali Digester dengan penambahan lindi putih yang baru

c. Menjaga kestabilan aliran cairan ke Digester untuk menunjang aliran tak searah ke daerah

ekstraksi upper dan aliran searah di daerah pemasakan.

d. Mensidtribusikan filtrate cold blow yang ditambahkan pada bagian pemasukan pompa

lower cooking.

Setelah melewati zone pemasakan maka chip akan memasuki zone ekstraksi. Tujuan dari

zonaekstraksi ini adalah mengeluarkan bahan pemasak yang kandungan residual alkali nya sudah

rendah pryanhg bisa menyebabkan kappa number yang tinggi dan jumlah shieves yang tinggi

pada akhir pemasakan. Aliran ekstraksi masuk ke flash tank 1. Flash steam yang dihasilkan

digunakan untuk memanaskan chip ke streaming vessel dan sisanya masuk ke chip bin. Jumlah

flash steam yang dihasilkan tergantung dari jumlah aliran cairan dan temperature cairan

ekstraksi. Dari flash tank 1 ke flash tank 2. Steam dari flash tank 2 dialirkan masuk ke chip bin

dan sisanya masuk ke flash steam condenser. Dari ekstraksi zone chip turun masuk ke daerah

pencucian yang disebut dengan Hi-heat washing, pada bagian ini juga dilakukan penambahan

white liquor. Di sini terjadi counter current. Pada daerah Hi-heat wash dilution factor

merupakan perbedaan antara aliran cairan pencuci yang naik dan aliran cairan bersama Pulp

yang turun. Cairan pencuci yang naik bervariasi dengan pengaturan aliran cairan ekstraksi. Pada

laju produksi yang konstan, penambahan aliran naik, dan aliran akan menambah naik, dan aliran

akan menambah dilution factor. Dilution factor yang normal adalah 0,5-1,0 ton dari cairan

pencuci per ADT pulp pada daerah pencucian. Terlalu rendah dilution factor akan menyebabkan

laju pulp turun terhambat. Dilution factor dipertambahkan mengekstraksi cairan yang cukup

pada screen ekstraksi. Efisiensi pencucian akan naik dengan menambah temperature pada liquor

untuk mempertahankan residu alkali. Di daerah wash sirkulasi terdapat satu baris saringan ,

aliran cairan melalui plat saringan menuju kedua pipa utama di bagian luar . Setiap saringan

dihubungkan dengan salah satu dari kedua pipa utama tersebut.

Cairan pencuci yang berasal dari tangki Filtrate Pressure Diffuser yang dipompakan ke

bagian bawah Digester. Tujuan penambahan cairan ini untuk mendinginkan Pulp sebelum

dikeluarkan (Blowing), juga berfungsi untuk menjaga tekanan dibawah digester. Cairan pencuci

akan menggantikan cairan pemasak dan juga sebagai pengencer untuk menurukan konsentrasi

pulp sebelumkeluar sampai 10 %. Chip yang telah masak dikeluarkan melalui outlet device.

Perbedaan tekanan antara Digester bagian dalam dengan outlet device dan blow line akan

mengakibatkan chip yang telah masak menjadi serat.

G. Pressure Diffuser

Setelah pemasakan pulp dikeluarkan dan dikirim ke pressure diffuser untuk dilakukan

pencucian yang tujuannya untuk memisahkan Pulp dari cairan hasil pemasakan. Pada pencucian

air pencuci dimasukkan pada sekeliling diffuser kemudian masuk ke dalam pulp lalu naik ke atas

saringan ekstraksi. Tinggi naiknya saringan ekstraksi adalah 0,76 m dan kecepatan naiknya

diatur 15 % lebih cepat dari kecepatan pulp. Ketika saringan naik ke atas serat-serat akan

banyak menempel pada permukaan saringan dan akan dilepaskan degan dua cara, yaitu dengan

turunnya saringan yang cepat (kira-kira 0,9 detik) saringan membantu melepaskan serat-serat

dari saringan dan karena dari bentuk saringan kerucut, kecepatan turunnya berkurang pada

daerah ekstraksi yang mengakibatkan cairan ekstraksi keluar melalui lubang saringan dan

mengeluarkan serat-serat yang masuk ke lubang saringan. Stack yang keluar dari pressure

diffuser dikeluarkan melalui noozle dibagian atasnya dibantu oleh device scrapper, dan tekanan

dalam diffuser harus diusahakan dalam keadaan stabil, cairan pencuci diffuser yang stabil dan

cairan ekstraksi yang stabil sangat membantu pengendalian tekanan diffuser.

2.2.3 Pencucian dan Penyaringan

A. Deknoting

Setelah tahap pemasakan, sebagian besar Pulp masih mengandung knot dan mata kayu

yang yang tidak masak yang harus dipisahkan. Kandungan tersebut harus dipisahkan dari pulp

pada awal dari proses . Jika tidak, kandungan tersebut akan mengurang nilai hasil akhir (final

product) dan dapat menyebabkan gangguan pada departemen lainnya.

Pemisahan Knot dilakukan dalam tiga tahap untuk mencapai pemisahan yang efisien.

Tujuan utama adalah pemisahan knot dari aliran pulp utama, primary knotter dan mengurangi

kandungan Pulp sekecil mungkin terbawa knot pada pemisahan tahap ketiga (Reject dari coarse

screen).

Pada primary knotter, semua knot adalah reject, tapi dalam hal ini masih banyak fiber

yang terikut, untuk mengurangi agar fiber tidak banyak terbuang , maka reject dari tahap pertama

disaring lagi pada secondary knotter, dimana sebagian dari pulp dipisahkan dari knot sebelum

dikirim ke coarse screen, knot dan pulp tuntas dipisahkan dan knot dapat dikirim ke Digester

untuk dimasak lagi, sedangkan Pulp dikembalikan ke sistem.

B. Screening

Screening dilakukan dalam tiga tahap yaitu : primary screening, secondary screening,

tertiary screening. Pada primary screen sebagian besar shive adalah Reject, tetapi dalam

pemisahan fiber masih banyak yang terikut. Agar tidak banyak fiber atau pulp yang terbuang,

maka Reject dari tahap pertama (primary screen) disaring lagi di tahap ketiga (tertiary screen)

sebelum dikeluarkan dari sistem melalui Reject press dimana konsistensi bisa mencapai 30 %.

Tujuan dipakainya Reject press ini adalah untuk mengurangi kehilangan bahan kimia (chemical

loss) dan mempermudah penanganan Reject. Accept dari tahap kedua dan ketiga ini

dikembalikan ke inlet dari tahap sebelumnya (cascade).

Bersama-sama shive, pasir juga ikut terbawa oleh aliran Reject screen dan dibawa ke

Reject press , karena dalam penngoperasian sebagian besar pasir terbawa aliran accept bersama

filtrate. Untuk mencegah penumpukan pasir di dalam sistem, yang akan menyebabkan

kerusakan dari peralatan, maka pasir dipisahkan dari filtrate pada sand seperatore.

C. Brown Stock Washing

Pulp yang dihembus (blown) dari Digester, masih bercampur dengan sebagian cairan

pemasak yang mengandung sisa bahan kimia pemasak dan juga lignin yang terlarut dari kayu.

Kotoran-kotoran yang terbawa pada pulp tersebut dicuci di brown stock yang dilakukan secara

berlawanan arah (Counter Current) dimana air segar hanya digunakan sebagai pencuci di tahap

awal pencucian. Dengan cara ini pulp dapat dicuci secara efisien dengan hanya memakai air

segar. Banyaknya air segar yang dipakai pada tahap akhir pencucian, tergantung pada dilution

factor dari rantai pencucian.

Setelah dari blow tank dan screening room, pencucian brown stock telah mengalami dua

tahap, tahapan di Hi-Heat washing zone dari Digester continous dan kemudian di dalam pressure

diffuser.

Tahapan ketiga atau tahapan terakhir dari tahapan pencucian brown stock adalah

dewatering press setelah O2 reaktor.

Pada dewatering press, Pulp dicuci dengan filtrate hasil dari pencucian di first post

oksigen washer dan pencucian yang terjadi sesuai dengan prinsip pengenceran dan pengentelan

(dilution/thickening), sehingga tidak ada penggantian (displacement) didalam dewatering press.

Cairan hasil pencucian post oksigen washing bisa ditambahkan sebagai cairan pengencer di awal

dewatering flash dan screening room.

Pada dewatering press pulp di press untuk mencapai konsistensi sekitar 30 % dan setelah

itu Pulp diencerkan dengan filtrate dari post oksigen press dan screw dilution sehingga menjadi

12 %. Alkali yang digunakan untuk delignification ditambahkan bersama dengan cairan

pengencer.

Filtrat yang meninggalkan dewatering press masih mengandung sebagian cairan pencuci

di pressure diffuser. Pemisahan dilakukan didalam liquor screw, dari sana filtrate yang bersih

disalurkan ke pressure diffuser dan serat yang telah dipisahkan, dikembalikan ke akumulator

tank bersama filtrate lainnya.

2.2.4 Delignifikasi Oksigen

Proses oksigen delignifikasi adalah proses untuk mengurangi kandungan lignin dari Pulp

coklat (yang belum mengalami proses pemutihan). Setelah mengalami proses oksigen

delignifikasi maka bilangan kappa berkurang menjadi 8. Adapun fungsi dari oksigen

delignifikasi adalah untuk menghemat bahan-bahan kimia yang mahal di tahap pemutihan dan

dalam waktu bersamaan dapat menurunkan dampak terhadap lingkungan.

Proses O2 delignifikasi dilangsungkan pada kosistensi menengah dengan temperature dan

tekanan yang tinggi, sedangkan bahan kimia yang dipakai adalah O2dan alkali , dipakai salah

satu NaOH atau WL oksidasi. Sebelum masuk ke reactor, Pulp dipanaskan terlebih dahulu

dengan menambahkan steam sampai 1000C.

Delignifikasi berlangsung didalam alian ke atas (up flow) reactor. Dimana waktu yang

dibutuhkan (Retention Time) adalah satu jam menurut kapasitas yang dirancang untuk mencegah

waktu singkat dalam reactor yang disebabkan Channelling, yang menjadi penyebab pendeknya

waktu yang dibutuhkan, maka aliran yang merata dan stabil didalam reactor sangat diperlukan,

yang dapat dicapai dengan menjaga konsistensi Pulp sekitar 10 %. Reaksi eksotermis dalam

reactor akan mendorong naik temperature beberapa derajat pada aliran pulp yang melalui reactor.

Ketika Pulp masuk oksigen blow tank, steam terdorong dan terlepas sebagai gas buang,

karena temperature pulp yang tinggi dan tekanan yang rendah dalam blow tank. Tekanan yang

rendah dijaga oleh kondensasi dari steam dalam condenser dan fan pembuangan. Dari fan

pembuangan steam gas tersebut dapat dilepas ke udara.

2.2.5. Post Oksigen Washing

Selama proses post oksigen delignifikasi, sebagian besar zat-zat organic dipisahkan dari

kayu, bersama-sama sisa dari kayu sebagian alkali. Zat-zat organic dan kimia harus dipisahkan

dari Pulp dan didaur ulang di recovery boiler sehingga dapat digunakan sebagai bahan baku

untuk produksi steam,serta untuk mendaur ulang bahan-bahan kimia pemasakan. Dari konsumsi

bahan kimia sisa reaksi yang terbawa ke bleaching plant harus sekecil mungkin agar tidak

membuang biaya dan menaikkan konsumsi bahan-bahan kimia pemutih yang berbahaya terhadap

lingkungan. Pada akhirnya zat-zat organic yang terbawa ke bleaching plant akan diklorinasi dan

dengan demikian akan ikut menyokong pengaruh buruk terhadap lingkungan, seandainya

dikeluarkan bersama limbah pabrik.

Pencucian di wash oksigen termasuk dengan pencucian di brown stock. Terdiri dari

displacement diantara brown stock . Terdiri dari displacement diantara brown stock HD tower,

merupakan bagian dari pencucian counter current. Hanya air segar (fresh water ) yang

ditambahkan ke second post oksigen fresh. Banyaknya air dikendalikan oleh dilution factor.

Filtrate yang berlebihan dari proses kedua digunakan sebagai cairan pencuci wash liquor pada

fresh pertama dan kelebihan pertama dari proses pertama untuk mengencerkan screen room

diawal dari dewatering press. Ini adalah cara kerja pencucian counter current yang

dikembangkan, dimana pulp yang bersih dapat dihasilkan dengan menggunakan sedikit jumlah

cairan pencuci. Didalam dua displacement press pulp dicuci dengan pengganti cairan

disekeliling Pulp oleh cairan dari tahap pencucian sebelumnya atau dengan air panas. Setelah

terjadi penggantian pulp di press sampai mencapai konsistensi 30% dn akhirnya diencerkan ke

dalam dilution sreew konsistensi mencapai 12 %. Contoh press di atas merupakan gabungan dua

prinsip pencucian yang dinamai dengan prinsip displacement dan dilution.

Diantara kedua displacement press, brown stock HD tower ditwmpatkan sebagai tahap

pelepasan bleaching zat-zat organic dari tahap oksigen sehingga lebih mudah dilepaskan secara

displacement dalam flash kedua untuk menjamin efisiensi bleaching dalam HD tower dan untuk

mencegah lignin terlarut dengan cepat kedalam serat-serat maka pH yang tinggi diperlukan pada

post oksigen washing.

2.2.6 Pemutihan (Bleaching Plant)

Pulp yang dihasilkan setelah proses delignifikasi akan mengalami proses pemutihan.

Proses pemutihan di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper menggunakan proses ECF, yaitu

proses pemutihan dengan menggunakan senyawa klor dalam bentuk ClO2, juga ditambah

peroksida untuk meningkatkan derajat keputihan. Proses pemutihan memiliki urutan-urutan

yang terdiri dari tahapan berikut :

1. Tahap Pemutihan (Do) yaitu menggunakan ClO2

2. Tahap Ekstraksi (Eop) yaitu menggunkan NaOH, O2, H2O

3. Tahap pemutihan kembali (D1/D2) yaitu menggunakan ClO2

Proses pemutihan semuanya berlangsung pada konsistensi medium 10-12 %.

Temperature yang diinginkan untuk tahap-tahap pemutihan antrara 60-75Oc untuk tahap Do, 60-

800 C untuk tahap Eo, dan 70-80 % untuk tahap D1/D2.

Dari tahap pencucian terakhir pulp dipompakan ke tower Do yang dipompakan oleh MC-

pump yang dilengkapi dengan mixer untuk mempercepat pencampuran pulp dengan menambah

ClO2. Waktu retensi yang dibutuhkan 60 menit pada temperature 50 C pH 1,8-2 dan tingkat

kecerahan 50% ISO. Pulp jatuh dari puncak Do tower melalui pipa vertical dimana pulp

diencerkan hingga 8%, kemudian dipompakan kealat press hingga menghasilkan konsistensi

32%. Cairan pengencer kemudian ditambahkan pada conveyor untuk menurunkan konsistensi

hingga 12%. Cairan tersebut merupakan recycle dari Eo filtrate.

Proses pengendapan diikuti dengan pencucian Pulp untuk melarutkan bahan kimia

berlebih dan lignin yang telah dipisahkan. NaOH dan H2O ditambahkan ke dalam cairan

pencuci tersebut sebagai bahan kimia pengekstrak untuk pemutih pada tahap Eo. Dari Do press ,

pulp dipompakan ke tahap Eo melalui pulp heater dan mixe. Tahap Eo terdiri dari tube

bertekanan dengan waktu retensi 15 menit serta tower dengan retensi waktu 75 menit. Ekstrak

pulp diencerkan hingga konsistensi 8 % pada dasar tower D2 pulp diencerkan kembali hingga 12

%. Dari alat press, Pulp dipompakan ke penampungan HD-Bleached Pulp, dan siap diproses di

unit Pulp mesin.

2.2.7 Pengeringan dan Pembentukan Lembaran Pulp

Tahap ini mengelola pulp yang telah menjadi bentuk lembaran Pulp dengan kandungan

airnya 10 %. Tahap pembentukan lembaran pulp PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

diramcang dengan kapasitas 1430 ton/hari dengan menggunakan bahan baku kayu acasia

mangium.

Proses pembuatan lembaran Pulp melewati beberapa tahap :

1. Tahap penyaringan (screening)

2. Tahap pengurangan kadar air (wet end)

3. Tahap pengeringan akhir (dryer)

4. Tahap pembentukan gulungan

1. Tahap Penyaringan (Screening)

Tahap penyaringan adalah salah satu unit untuk memisahkan kotoran yang

terkandung dalam pulp dengan menggunakan perbedaan berat jenis dan memberikan tekanan

fluida masuk ke dalam penyaringan untuk menghasilkan gaya sentrifugal. Bahan yang telah

diputihkan dipompakan ke heat density tank (HDT) untuk dilakukannya pengenceran Pulp,

sehingga mempunyai konsistensi 4% pada bagian bawah tanki, kemudian pulp dipompakan lagi

ke low kosistensi tank, sedangkan Reject yang masih mengandung Pulp masuk ke penyaringan

tahap 2 (second screen) dan accept dari penyaringan kedua masuk kembali ke penyaringan

pertama, sedangkan kotorannya ditampung pada tangki penampungan.

2. Tahap Pengurangan Kadar Air

Proses pengurangan kadar air dari Pulp yang masih berbentuk bubur dilakukan

dengan cara memasukkan Pulp di atas wire sehingga air akan jatuh dengan gaya gravitasi.

Bahan dipompakan ke machine Chest untik diencerkan sehinggga mencapai konsentrasi 2,8%,

selanjutnya Pulp dari machine chest dipompakan ke fan pump yang berfungsi untuk

menstabilkan konsentrasi Pulp. Sehingga mempunyai konsentrasi 1,0-1,5% dan bahan

dipompakan ke head box, kemudian Pulp dialirkan di atas wire (fourdriner) pada proses ini

terjadi pengurangan air secara gravitasi dan pengisapan dengan menggunakan vakum sistem air

dan hasil pengurangan di wire ditampung untuk digunakan kembali pada proses penyaringan dan

pemutihan. Pulp yang dihasilkan pada proses ini mempunyai konsistensi 35% dan kedua sisinya

dipotong untuk merapikan lembaran dengan lebar 7,8m, lalu lembaran itu ditransferkan ke press

part. Pada tahap proses pengurangan kadar air dilakukan dengan cara pengepresan dimana

airnya diserap lewat felt bagian atas dan bawah yang juga berfungsi sebagai penghantar pulp.

Pada felt dipasang suction box yang dihubungkan dengan vakum sistem untuk menyerap air.

Dryness akhir pada proses pengurangan air 40-50% dan siap ditransfer ke dryer.

3. Tahap Pengeringan Akhir (Dryer)

Sewaktu lembaran yang ditransfer dari press part bergerak melewati dryer, udara

panas secara continue dihembuskan pada permukaan atas dan bawah lembaran Pulp, udara panas

ini menyebabkan air yang berada pada lembaran Pulp menguap. Ketika lembaran Pulp bergerak

diantara blow box, udara dihembuskan ke dalam blow box pada bagian atas dan bawah. Fungsi

dari blow box adalah untuk menjaga lembaran Pulp agar tetap mengambang dari permukaan

blow box serta membantupenguapan air, sedangkan blow box pada bagian atas berfungsi sebagai

penyempurna penguapan air pada lembaran Pulp.

Lembaran yang telah sampai Di outlet dryer ditampung pada pulp 2 untuk

diencerkan kembali sehingga konsentrasinya 3,5-4% dan dipompakan ke broke storage tank.

Pada proses selanjutnya lembaran pulp siap ditransferkan ke layboy untuk dipotong menjadi

lembaran bale. Proses penyabungannya adalah memakai cross cutter di mana potongan selebar

30 cm.

4. Tahap Pembentukan Gulungan

Lembaran Pulp yang sudah dipotong ditumpuk pada suatu peralatan yang disebut

layboy, berupa bale yang sudah siap ditimbang, dipress dan dibungkus. Bale finishing

merupakan proses akhir dari Pulp mesin dimana bale yang keluar dari layboy diteruskan ke

timbangan bale yang ditimbang untuk seberat 260 kg/bale, lalu bale tersebut di press di bale

press mesin dengan tekanan 1000 KN dengan tujuan untuk mengurangi ketinggian bale dan

untuk memadatkan bentuk bale itu sendiri menjadi ketiggian 52 cm. Kemudian bale yang telah

di press dibungkus dengan wrapper mesin. Unit bale yang telah diikat rapi diteruskan ke gudang

penyimpanan dengan menggunakan peralatan Fork Lift dan siap untuk dipasarkan.

2.2.8. Chemical Preparation Plant

Untuk memenuhi kebutuhan bahan kimia pada proses di pabrik pulp, PT

Tanjungenim Lestari Pulp and Paper akan memproduksi sendiri bahan-bahan kimia di unit

chemical plant. Bahan kimia yang dihasilkan dari chemical plant adalah NaOH, HCl, ClO2, dan

O2. Sedangkan bahan baku yang diperlukan untuk proses di chemical plant adalah garam

(NaCl) dan Na2CO3.

a. Chlor Alkali Plant

Dalam proses ini digunakan bahan baku NaCl yang direaksikan dengan air, dan reaksinya

sebagai berikut :

2 NaCl + 2 H2O → 2 NaOH + H2 + Cl2

Kondisi operasi pada reaksi diatas adalah :

1. Temperature : 770 0C

2. Konsentrasi : 290-310 gr/l

NaOH yang dihasilkan masuk ke cooking bleaching plant, sedangkan Cl2 yang

dihasilkan untuk mensintesa HCl.

b. ClO2 Plant

NaClO3 yang dihasilkan dari NaClO3 plant dialirkan kedalam ClO2 plant, selanjutnya

dalam suasana asam NaClO3 tersebut mengalami proses reduksi menghasilkan ClO2 dan hasil

samping berupa Cl2.

Reaksi yang terjadi dalam proses ini adalah :

2 NaClO3 + 4 HCl → Cl2(g) + 2 NaCl (l) + H2O(l) + 2 ClO2(g)

ClO2 yang dihasilkan kemudian disera dalam air untuk selanjutnya digunakan dalam

proses bleaching. Sedangkan hasil samping yang berupa Cl2 tersebut dialirkan dalam HCl plant.

Hasil samping lainnya adalah NaCl dikirimkan kembali ke NaCl03 plant.

c. NaClO3 plant

Pada unit ini dilakukan elektrolisa larutan garam NaCl untuk menghasilkan NaClO3 yang

akan digunakan sebagai bahan pembuatan ClO2 pada ClO2 plant. Garam yang digunakan dalam

unit NaClO3 ini sebagian berupa hasil samping dari ClO2 plant dan sebagian lagi merupakan

garam murni yang dipersiapkan. Selain menghasilkan NaClO3 sebagai hasil utama, dari unit ini

juga dihasilkan H2 yang selanjutnya dialirkan kedalam HCl Plant.

Reaksi yang terjadi dalam proses ini adalah :

NaCl3 (l) + 3 H2O NaClO3 + 3 H2

Kondisi operasi pada pembuatan NaClO3 adalah

: Temperature : 800 C

Ph : 5,8 – 6,4 dengan hasil gas O2 2 % dan Cl2 0,5 %

d. HCl Plant

Reaksi antara Cl2 dengan H2 akan menghasilkan HCl yang selanjutnya digunakan

dalam proses reduksi pada ClO2 plant

Reaksi yang terjadi dalam proses ini adalah :

H2(g) + ClO2 → 2 HCl

Dalam proses ini diterapkan pula nitrogen purge system untuk mengurangi bahaya

ledakan. Dalam penyiapan bahan kimia ini, Cl2 yang dihasilkan dari HCl plant tidak digunakan

dalam proses pemutihan, melainkan hanya merupakan bahan yang digunakan untuk

memproduksi ClO2. ClO2 inilah yang selanjutnya digunakan sebagai bahan kimia dalam proses

pemutihan.

2.3 Produk

Adapun produk yang dihasilkan pada PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper adalah

berupa lembaran bubur kertas, karena dalam lembaran akan lebih mudah untuk dipasarkan dan

lebih efisien.

Spesifikasi dari Pulp

PARAMETER UNIT GRADE

PRIME DOWN REPULP

A AB B R

PRELIMINARBrightness % ISO ≥89 ≥89 ≥85 <85

Dirt Ppm ≤2 ≤2 ≤10 >10

Meet all

standard

parameter

Not meet

All standar

parameter

Information

Sumber : Laboratorium Physical PT TEL PP

2.4 Utilitas

Adapun unit yang menyediakan berbagai macam sumber energy yang diperoleh oleh

produksi suatu pabrik. Utilitas yang ada di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper meliputi :

a. Penyediaan kebutuhan air

b. Penyediaan kebutuhan listrik

c. Penyediaan kebutuhan uap (steam)

2.4.1 Penyediaan Kebutuhan Air

Pemakaian air oleh pabrik Pulp dan town site berasal dari sungai lematang dengan

kebutuhan air rata-rata 86.850 m3/hari. Kebutuhan air untuk proses produksi adalah sebesar

85.850 m3/hari. Kebutuhan air untuk proses produksi adalah sebesar 85.800 m3/hari. Atau

sekitar 600 m3/hari akan dialirkan untuk kebutuhan domestic. Air sungai lematag akan

mengalami proses dissolving sebelum dialirkan melalui pompa ke lokasi pabrik. Sedimentasi

dan penyaringan dengan pasir di water treatment plant akan mengurangi turbiditas air sungai.

Disamping itu flokulan, NaOH dan Hidrocloric Acid juga diperlukan.

Dari proses pengolahan air baku akan dihasilkan limbah padat berupa sludge dari proses

sedimentasi sebanyak 50gr/l . Sludge yang dhasilkan dikumpulkan dan penanganannya dikirim

ke Effluent Treatment.

2.4.2 Penyediaan Kebutuhan Listrik

Pada PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper, listrik dihasilkan dari generator yang

digerakkan oleh sebuah turbin yang dihasilkan 75 MW untuk proses mill dan perumahan.

Turbin ini digerakkan oleh steam yang dihasilkan dari power boiler dan recovery boiler.

2.4.3 Penyediaan Kebutuhan Uap (steam)

Uap (steam) diperoleh dari power boiler dan recovery plant dimana pada power boiler,

steam yang dihasilkan mempunyai tekanan 6300 Kpa dan laju 98 kg/s. Pada power boiler

menggunakan bahan bakar berupa kulit kayu sludge, dan yang lainnya yang merupakan Reject

dari debarking drum. Reject tersebut dibakar di BFB 9 (Bubling Fluidized Bed) boiler dengan

menggunakan pasir sebagai media pemanas. Pada recovery plant steam dihasilkan dari aliran

ekstraksi pada Digester yang masuk ke flash tank 1 yang kemudian dialirkan ke flash tank 2.

Dari flash tank 1 dan 2 akan dihasilkan flash steam yang digunakan sebagai presteaming pada

chip bin dan steaming vessel.

2.4.4 Pemulihan Kembali Bahan Kimia (Chemical Recovery)

Proses pembuatan Pulp di PT. Tanjungenim Lestari Pulp and Paper menggunakan proses

kraft, dimana cairan sisa pemasak (black liquor) dapat dipulihkan kembali menjadi cairan

pemasak (White Liqour), proses pemulihan ini dilakukan di chemical recovery plant.

a. Evaporator Plant

Black Liqour merupakan hasil samping pemasakan kayu di digester. Lindih

hitam yang dialirkan dari digester disebut weak black liquor (lindih hitam dengan

konsentrasi rendah). Lindih hitam ini akan ditampung di tanki WBL 1 dan 2. Lindi

hitam dari tanki WBL (1 atau 2) dipompakan di flash tank di efek 3 untuk menurunkan

temperature lindih hitam tersebut. Setelah itu Black liquor akan mengalir ke flash tank di

effek 4. Setelah terjadi penurunan temperature selanjutnya Black liquor akan mengalir ke

effek 5.

Black liquor yang masuk ke effek 5 akan mengalami proses kenaikan total solid

dan sebagian besar kandungan uap air didalamnya akan menguap, kemudian dengan

bantuan pompa Black Liqour akan dialirkan ke effek 4, begitu juga di effek 4, black

liquor akan mengalami kenaikan total solid dan sebagian besar kandungan air didalamnya

akan menguap, kemudin dengan bantuan pompa black liquor akan dialirkan ke effek 3,

kemudian ke effek 2 dan effek 1. Pada effek 1 terdiri dari 4 unt evaporator yaitu :

1A, 1B, 1C dan 1D. Tujuan dari penggunaan 4 unit ini untuk mengurangi terjadinya

kerak (scalling) akibat dari lindi hitam yang konsentrasinya sudah tinggi.

Produk dari evaporator effek 1 berupa heavy black liquor (black liquor dengan

konsentrasi tinggi) dipompakan ke dalam heavy black liquor flash tank. Black liquor

yang ada di heavy black liquor flash tank akan dipompakan ke heavy liquor storage tanks

(tanki HBL 1 dan 2). Selanjutnya black liquor dari tanki HBL akan dipompakan ke

recovery boiler untuk menjadi bahan bakar.

b. Recovery Plant

Black liquor yang berasal dari seksi evaporator akan di spray ke dalam furnace

recovery boiler oleh stationery liquor spray. Noozle-noozle pada akhir sprayer akan

membentuk butiran-butiran yang akan jatuh ke bagian bawah furnace dan membentuk

cher bed, Kemudian hasil pembakaran lindi hitam ini akan membentuk smelt yang

selanjutnya akan dikirim ke rechausetizing plant untuk di ubah menjadi cairan pemasak

kembali.

c. Rechausetizing Plant

Pada rechausetizing plant ada dua tahap pengolahan yaitu :

1. Proses Rechausetizing

Green liquor (GL) yang berasal dari recovery boiler diumpankan ke stabilization

tank, dimana tanki ini berfungsi untuk menghomogenasikan konsentrasi dan densitas

yang tinggi. Green liquor yang telah stabil dipompakan ke GL-Clarifier (GLC) akan

mengendap dan membentuk flok-flok, sehingga akan menaikkan berat jenis dan

kecepatan gravitasi.

Flok yang telah mengendap dan mengumpul di tengah-tengah GLC kemudian

dipompakan ke dreg filter. Dreg filter bekerja secara vakum, difilter ini flok

dicampur dengan air panas, lalu dregs filter di vakum yang akan menyebabkan dregs

akan menempel pada dinding drum, kemudian akan dikikis oleh stripper dan

ditampung dalam bunker, sedangkan filtratnya kembali ke stabiiton tank.

Filtrat yang berasal dari GLC yang sudah jernih dipompakan menuju ke slaker

classifier yang mempunyai dua buah pengaduk didalam slaker ditambahkan CaO

yang berasal dari ime bin dan terjadi proses slaking dimana reaksi yang terjadi

adalah :

H2O(l) + CaO → Ca(OH)2

\Sluge yang berasal dari slaker masuk ke bunker sedangkan filtratnya yang berupa

slurry dipompakan ke caustizer tiga untuk menyempurnakan reaksi dari slaking untuk

menghasilkan reaksi white liquor yang sempurna. Dimana reaksi yang terjadi pada

caustizing adalah :

Ca(OH)2(S) + Na2CO3 → 2 NaOH(l) + CaCO3

Setelah dari tanki causthizer tiga cairan ke WL-clarifier untuk dilakukan

pemisahan antara white liquor jernih dan padatan CaCO3, White liquor jernih

dipompakan ke sulfur mixing tank, disini terjadi penambahan sulfur dengan

konsentrasi antara 30-35% yang berfungsi untuk menyempurnakan reaksi pebentukan

white liquor yang mengandung NaOH dan Na2S dengan adanya proses pengadukan.

Setelah reaksi terbentuk sempurna maka white liquor dikirim ke digester.

2. Lime Kiln

CaCO3 padatan (lime mud) dengan konsentrasi 30 % yang berasal dari WL-

Clarifier dipompakan ke mixing tank dengan ditambahkan air panas yang berfungsi

untuk mengurangi soda yang terbuang. Dari proses pengadukan ime mud dialirkan

masuk ke dalam lime mud clarifier untuk dilakukan pemisahan dengan cara

pengadukan, untuk memisahkan cairan lime mud yang kemudian dikirim ke weak

wash, sedangkan padatan lime mud dengan viskositas 1,5 kg/m3 dipompakan

menuju ime mud fliter dimana pada filter ini dilakukan penvakuman sehingga lime

mud akan menempel pada dinding drum yang kemudian dikikis oleh stripper

sehingga lime mud akan jatuh ke conveyor menuju lime kiln.

Sebelum ke lime kiln,dilakukan terlebih dahulu pengeringan oleh cylone, setelah

itu lime mud akan ditangkap oleh elektrostatik precipitator (ESP), dimana lime mud

akan berubah menjadi debu dan menempel pada lempengan ESP lalu akan jatuh ke

conveyor dan dikirim ke lime kiln sedangkan udara yang dihasilkan pada proses

pengeringan ditangkap oleh stack.

Didalam lime kiln terjadi pembakaran dan menghasilkan CaO yang kemudian

dihancurkan dengan menggunkan crushear sebelum dikirim ke lime bin. CaO akan

jatuh ke dreg chain conveyor lalu masuk ke elevator. Quicklime (CaO) kemudian

ditampung didalam lime bin dengan menggunakan lime elevator. Quicklime yang

telah berada dalam lime bin siap digunakan didalam proses slaker classifier.

Reaksi yang terjadi dalam proses ini adalah :

CaCO3(s) → CaO(s) + CO2

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan atas kehadirat Allah SWT atas segala berkat rahmat

dan hidayah-Nya jualah sehingga kerja praktek dan penulisan laporan ini dapat diselesaikan

tepat pada waktunya. Selanjutnya shalawat serta salam kami sampaikan kepada surin tauladan

kita Nabi Besar Muhammad SAW, yang telah membimbing umatb manusia menuju kea lam

penuh pengetahuan dan teknologi seperti sekarang ini.

Laporan ini disusun berdasarkan hasil kerja praktek dan materi yang didapat selama kerja

praktek di PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper mulai tanggal 1 Juli – 31 Juli 2010 pada seksi

Quality Control/ Quality Assurance department.

Penulis menyadari bahwa dalam penyusunan laporan ini juga terdapat adanya

kekurangan-kekurangan. Untuk itu penulis juga menerima masukan dan kritik. Dalam penulisan

ini, penulis mendapatkan bantuan dan bimbingan dari berbaga pihak, oleh karena itu penulis

mengucapkan terima kasih kepada :

1. Ibu Dra Fatma M.S selaku ketua jurusan kimia Universitas Sriwijaya

2. Bapak Muhammad Said, S.T, M.T selaku dosen pembimbing kerja praktek Universitas

Sriwijaya

3. Bapak Edi Cahyono, sebagai Manager MQD PT. Tanjungenim Lestari

4. Bapak Arif Helmi , sebagai Section Head QA/QC PT.Tanjungenim Lestari

5. Bapak Batara L. Toruan, sebagai pembimbing lapangan yang telah banyak membantu

dan memberikan masukan selama kerja praktek.

6.

Penulis mengharapkan semoga adanya laporan ini dapat beerguna dan bermanfaat bagi

semua pihak serta dapat memenuhi fungsinya. Amin

Palembang, Juli 2010

Penulis

BAB III TINJAUAN

KHUSUS

3.1 Judul

Pengujian Kadar Sodium (Na+) dan Potasium (K+) di dalam HBL Virgin dan HBL

Mixing pada Recovery Boiler PT Tanjungenim Lestari Pulp and paper berdasarkan

kandungan inorganic didalamnya dengan metode Inductivity Couple Plasma – Atomic

Emission Spectrometer by Varian

3.2 Latar Belakang

3.3 Tujuan

Adapun tujuan dari tugas khusus ini adalah :

1. Untuk mengetahui kadar Na+ dan K+ pada HBL Virgin dan HBL Mixing pada

recovery boiler PT Tanjungenim Lestari Pulp and Paper

2. Melihat perbedaan Kadar Na dan K pada HBL Virgin dan Mixing dan hubungannya

dengan kandungan inorganiknya.

3.4. Manfaat

manfaat yang dapat diharapkan dari tugas khusus ini adalah :

1. Mengetahui standar pemakaian saltcake yang efisien

2. Mengetahui kandungan zat padat kering yang ada dalam Black Liqour yang akan dibakar

di Recovery Boiler

3. Mengetahui kandungan inorganic dalam Black Liqour agar dapat diatur pembakarannya

da hasil terbentuknya smelt untuk menghasilkan green liquor.

4. Dapat menggunakan peralatan ICP-AES by Varian untuk mengukur kadar logam

sekaligus.

3.5. Perumusan Masalah

Untuk mengetahui kandungan Na dan K dalam HBL virgin dan mixing pada Recovery

Boiler PT TEL PP, maka perlu dilakukan analisa sampel yang diambil.

3.6.4 Metode Analisa

1.. Analisa Total Solid dalam Black Liqour (BL)

Untuk mengetahui kandungan zat padat yang kering yang ada dalam Black Liqour yang

akan dibakar di Recovery Boiler.

Peralatan :

Oven

Neraca

Batang Pengaduk

Cawan Petri

Desikator

Moisture Analizer

Cawan Aluminium Foil

Langkah Kerja :

Masukkan 10 gr sea sand ke dalam cawan petri, lalu panaskan dalam oven 105 0 C selama

24 jam (A)

Lalu dinginkan ke dalam cawan petri yang telah berisi HBL sebanyak 1-1,5 gr (B)

Masukkan dalam oven dengan T = 105 0 C selama 18-24 jam

Masukkan ke dalam desikator 10 menit , lalu timbang dan catat beratnya (C)

Total Solid (%) = x `100 %

2. Analisa Inorganic Content Dalam HBL Spray

Peralatan :

Cawan Porselin

Neraca analitik

Oven

Desikator

Furnace

Bahan Kimia : N.A

Langkah Kerja :

1. Persiapan

Cawan yang dgunakan terlebih dahulu dicuci bersih, lalu di ovenkan dan

masukkan ke dalam furnace, lalu ovenkan kembali.. Masukkan desikator, lalu

timbang

2. Treatment

Timbang sampel HBL sebanyak 3-4 gr ke dalam cawan porselin yang sudah

diketahui beratnya (A)

Masukkan ke dalam oven suhu 1050C selama 1 jam

Pindahkan ke dalam furnace suhu 850 0 C selama 1 jam

Pindahkan ke dalam oven suhu 105 0 C selama 15

menit Pindahkan ke dalam desikator selama 10 menit

Timbang cawan yang berisi sisa sampel dan catat beratnya (B)

Perhitungan :

OD sampel = Berat sampel (AD) x TS ( %)

Inorganic = x 100 %

Organic = 100 % - Inorganic

3. Analisa Na dan K pada HBL dengan ICP-AES

Peralatan :

Alat :

Seperangkat ICP-AES Varian

Labu ukur 100 ml

Labu ukur 1000 ml

Kertas Saring whatmann 110

Corong Gelas

Beker Gelas 100 ml

Botol Sampel

1. Persiapan Sampel

Timbang masing-masing 2-3 gr HBL Virgin, HBL Mixing dan Esp Ash

Larutkan dengan air panas sampai homogen

Encerkan dengan labu ukur 100 ml

Disaring dengan menggunakan kertas saring whatmann 110

Pipet 1 ml

Encerkan dengan labu ukur 1000 ml

Letakkan dalam botol sampel yang selanjutnya akan dianalisa