KARYA TULIS

PRAKTEK KERJA INDUSTRI

DI

PT. INFINEON TECHNOLOGIES BATAM

Lot 317, Jalan Beringin Batamindo Industrial Park

Muka Kuning, Batam

OPERASIONAL HANDLER RASCO 1000

Diajukan Untuk Memenuhi Salah Satu Syarat Kelulusan

Oleh:

Nama : HANDRIAN MOHAMAD IKBAL

No. Induk : 10706944

Tingkat : IV (Empat)

Bidang Keahlian : Instrumentasi Industri

Kompetensi Keahlian : Kontrol Mekanik

SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGER1 1

CIMAHI

2011

LEMBAR PENGESAHAN DARI PIHAK SEKOLAH

OPERASIONAL HANDLER RASCO 1000

Karya Tulis ini telah disetujui oleh :

Ketua Kompetensi Keahlian, Pembimbing,

BUDIMAN, ST. BUDIMAN, ST.

NIP. 197605052006041019 NIP.197605052006041019

MENGETAHUI :

Kepala Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 1

Cimahi

Drs. ERMIZUL, M.Pd

NIP. 195701011982031024

DINAS PENDIDIKAN KOTA CIMAHI

SEKOLAH MENENGAH KEJURUAN NEGERI 1

CIMAHI

2011

LEMBAR PENGESAHAN DARI PIHAK INDUSTRI

OPERASIONAL HANDLER RASCO 1000

Karya Tulis ini telah disetujui oleh :

Koordinator Prakerin, Pembimbing,

ADHIPUTRO PRAMUDYA HENRYANTO HARAHAP

ASISTANT OFFICER MANAGER TESTING

MENGETAHUI :

Manager Human Resoarce and Development

PT. INFINEON TECHNOLOGIES BATAM

ANDI PATI MULIA

PT. INFINEON TECHNOLOGIES BATAM

2011

i

Kata Pengantar

Segala puji dan syukur hanya bagi Allah swt. Karena hanya dengan

segenap kasih sayang-Nya, Penulis dapat menikmati berbagai nikmat yang tak

terhingga dan akhirnya dapat menyelesaikan laporan ini tepat pada waktunya.

Laporan ini diajukan sebagai salah satu syarat untuk mengikuti Uji

Kompetensi Tahun Ajaran 2010/2011, serta sebagai bahan salah satu syarat

kelulusan sekaligus sebagai suatu sarana penilaian perkembangan kemampuan

Penulis selama melaksanakan program tersebut.

Dalam melaksanakan program Praktek Kerja Industri, Penulis

mendapatkan kesempatan melaksanakan praktek kerja industri di PT. INFINEON

TECHNOLOGIES BATAM Pada institusi ini, Penulis ditempatkan di divisi Test

Equipment Engineering (TEE )selama 6 bulan sejak 05 Juli 2010 sampai dengan

05 Januari 2011.s

Semua yang terdapat dalam karya tulis yang berjudul “OPERASIONAL

HANDLER RASCO 1000”, ini merupakan salah satu dari banyaknya ilmu

pengetahuan yang Peenulis peroleh selama melaksanakan praktek kerja lapangan

di industri, sehingga tentunya ada banyak hal-hal baru yang tidak bisa didapatkan

di sekolah. Hal-hal baru ini tentunya akan saling berpadu dengan pengetahuan

yang telah didapatkan di sekolah dan akan semakin memperkaya khazanah

pengetahuan penulis yang rasanya sulit didapatkan tanpa melalui program

Pendidikan Praktek Kerja Lapangan.

Selama melaksanakan program Pendidikan Praktek Kerja Lapangan serta

penyusunan laporan ini, penulis banyak menghadapi hambatan. Namun dengan

bantuan berbagai pihak, hambatan tersebut dapat diatasi sehingga penulis dapat

melaksanakan Pendidikan Sistem Ganda dan menyusun laporan ini dengan baik.

Untuk itu penulis ingin mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Allah Subhanahu wa Ta’ala.

2. Kedua orang tua dan Keluarga yang telah memberikan dukungan secara

moril maupun materil.

ii

Pihak Industri :

1. Bapak Andi Pati mulia selaku HRD Manager PT. INFINEON

TECHNOLOGIES BATAM.

2. Bapak Adhiputro Pramudya Selaku Koordinator dan penanggung jawab

siswa-siswa Prakerin di PT. INFINEON TECHNOLOGIES BATAM.

3. Bapak Henryanto Harahap sebagai TEE Manufactering Manager.

4. Bapak Ardiyansah Selaku Engineer TEE ( Test Equipment Engineering ).

5. Bapak Sammy Fernandes Selaku Engineer PM (Preventive Maintenance).

6. Bapak Ivan Robintang selaku Leader PM group A.

7. Bapak Hiburan Hura selaku Leader PM group B.

8. Bapak Eten Tarfi, Asep Tisna, Ronal Yurensa, Irwan zaenal, Irawan,

Sugiyarso, Edi, Selaku teknisi PM bagian Handler Rasco yang Sangat

membantu penulis dalam penyusunan dan pencarian bahan dalam penulisan

karya tulis.

9. Seluruh teknisi Handler bagian PM (Preventive maintenance).

10. Seluruh karyawan dan staf PT. INFINEON TECHNOLOGIES BATAM,

khususnya bagian Test Equipmen Engineering (TEE).

11. Dan semua pihak yang telah membantu yang tidak dapat disebutkan satu

persatu.

Pihak Sekolah:

1. Bapak Drs. Ermizul.MPd, selaku Kepala SMK Negeri 1 Cimahi.

2. Ibu Elis M.Pd dan Dra.Hj.Dwi Sulistyawati, M.Pd selaku staff Bidang

Hubungan Industri.

3. Bapak Budiman ST, selaku pembimbing dan Kepala Kompetensi Keahlian

Kontrol Mekanik.

4. Seluruh guru dan staf SMK Negeri 1 CIMAHI, khususnya bagian

Instrumentasi Industri.

5. Bapak Budi Susanto selaku wali kelas tingkat IV Kontrol mekanik B.

iii

6. Seluruh teman-teman kelas IV, khususnya kelas IV Program keahlian Kontrol

Mekanik B.

7. Seluruh teman-teman rekan PKL di Batam.

Tiada gading yang tak retak. Meski telah disusun dengan sebaik-baiknya,

saya menyadari adanya kemungkinan terjadinya kekurangan dalam laporan ini.

Untuk itu, saya mohon maaf atas segala kekurangan tersebut serta mengharapkan

saran dan kritik yang bersifat membangun untuk hasil laporan yang lebih baik

kelak. Semoga karya tulis ini dapat bermanfaat khususnya bagi saya sendiri dan

bagi siapapun yang membacanya.

Batam, Januari 2011

Penulis

iv

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN DARI PIHAK INDUSTRI

LEMBAR PENGESAHAN DARI PIHAK SEKOLAH

KATA PENGANTAR .....................................................................................i

DAFTAR ISI ...................................................................................................iv

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................vii

DAFTAR TABEL ...........................................................................................x

BAB I. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang ............................................................................1

1.2. Tujuan Praktek Kerja Industri ......................................................4

1.3. Tujuan Penulisan Laporan ...........................................................5

1.4. Alasan Pemilihan Judul................................................................6

1.5. Ruang Lingkup dan Pembatasan Masalah ....................................6

1.6. Metode Pengumpulan Data ..........................................................8

1.7. Sistematika Penulisan Laporan ....................................................9

BAB II. URAIAN UMUM

2.1. Profil Perusahaan .........................................................................11

2.2. Sejarah Perkembangan Perusahaan ..............................................11

2.3. Visi dan Misi ...............................................................................12

2.3.1. Visi .........................................................................12

2.3.2. Misi .........................................................................12

2.4. Ruang Lingkup Usaha .................................................................13

2.5. Lambang Perusahaan ...................................................................14

2.6. Moto Kerja ..................................................................................15

2.6.1. Seiri .........................................................................16

2.6.2. Seiton ......................................................................16

2.6.3. Seiso........................................................................17

2.6.4. Seiketsu ...................................................................17

v

2.6.5. Shitsuke ....................................................................................18

2.7. Struktur Organisasi ....................................................................................18

2.8. Kesempatan Kerja........................................................................21

2.8.1. Sistem Penilaian ......................................................21

2.8.2. Sistem Kenaikan Jabatan .........................................22

2.9. Jam Kerja ....................................................................................23

2.10. Keselamatan dan Kesehatan Kerja .............................................24

2.11. Disiplin Kerja ............................................................................25

2.12. Larangan-Larangan ....................................................................26

2.13. Ketentuan Kerja .........................................................................28

2.14. Surat Peringatan Pertama ...........................................................29

2.15. Surat Peringaatan Kedua ............................................................31

2.16. Surat Peringatan Terakhir ..........................................................32

2.17. Pemutusan Hububngan Kerja .....................................................32

BAB III. URAIAN KHUSUS

3.1. Teori Penunjang...........................................................................35

3.1.1. ElektroPneumatik ....................................................35

3.1.2. Sensor .....................................................................54

3.2. Proses Umum ..............................................................................57

3.2.1. Bahan Baku Pembuatan IC ......................................58

3.2.2. Proses Pembuatan Wafer .........................................58

3.3. Alur Proses Produksi IC...............................................................59

3.3.1. Alur Produksi IC di Area Front of Line....................59

3.3.2. Alur Produksi IC di Area End of Line ......................63

3.3.3. Alur Produksi IC di Area TEE .................................70

3.4. Package IC PT.Infineon technologies Batam ................................74

3.5. Peralatan dan Perlengkapan Produksi ...........................................75

vi

BAB IV. OPERASIONAL HANDLER RASCO 1000

4.1. Pengenalan Handler Rasco 1000 ...................................... 77

4.2. Bagian-Bagian Handler Rasco 1000 ................................. 79

4.2.1. Loader ......................................................... 79

4.2.2. Base Unit Handler ....................................... 84

4.2.3. Unloader ...................................................... 87

4.3. Setting Parametter............................................................ 92

4.3.1. Start dan Stop Pengoprasian ........................ 92

4.3.2. Operator Interface ........................................ 93

4.4. Test Run ........................................................................ 108

4.5. Flow Device .................................................................. 113

BAB V. PENUTUP

5.1. Kesimpulan ................................................................... 114

5.1.1. Kesimpulan Umum .................................... 114

5.1.2. Kesimpulan Khusus ................................... 115

5.2. Saran ............................................................................. 115

5.2.1. Saran Bagi Industri .................................... 116

5.2.2. Saran Bagi Sekolah.................................... 116

LAMPIRAN

DAFTAR PUSTAKA

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Lambang Perusahaan ......................................................... 15

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Perusahaan .......................................... 20

Gambar 2.3 Struktur Organisasi HRD Perusahaan................................. 21

Gambar 3.1 Saklar Tekan Mengunci ..................................................... 37

Gambar 3.2 Konstruksi dan Simbol Saklar Pembatas Mekanik.............. 38

Gambar 3.3 Time Delay Switch On Relay ............................................. 44

Gambar 3.4 Elemen Tunda Waktu hidup ............................................... 44

Gambar 3.5 Time Delay Switch Off Relay ............................................ 45

Gambar 3.6 Elemen Tunda Waktu Mati ................................................ 45

Gambar 3.7 Simbol Kontaktor pada Penggambaran Rangkaian ............. 47

Gambar 3.8 Katup Solenoid 3/2 NC ...................................................... 48

Gambar 3.9 Katup Solenoid 3/2 NO ...................................................... 49

Gambar 3.10 Katup Solenoid 3/2 kembali dengan Pegas ....................... 50

Gambar 3.11 Katup Solenoid 4/2 Kembali dengan pegas ...................... 51

Gambar 3.12 Rangkaian Power ............................................................. 52

Gambar 3.13 Rangkaian kontrol dan Rangkaian Power ........................ 53

Gambar 3.14 Rangkaian kontrol dasar ................................................... 54

Gambar 3.15 Fungsi Sensor Sebagai Komponen ................................... 54

Gambar 3.16 Proximity ......................................................................... 56

Gambar 3.17 Bagan Proses Produksi ..................................................... 57

Gambar 3.18 Alur Produksi IC di Area Front of Line ............................ 60

Gambar 3.19 Proses Wafer Mount ........................................................ 61

Gambar 3.20 Proses Wafer Saw ............................................................ 61

Gambar 3.21 Proses Die Attach ............................................................ 62

Gambar 3.22 Proses Wire Bond ............................................................ 63

Gambar 3.23 Alur Produksi IC di Area End of Line .............................. 64

Gambar 3.24 Proses Molding ................................................................ 64

Gambar 3.25 Proses Post Mold Cure ..................................................... 65

viii

Gambar 3.26 Trim and Form 1 .............................................................. 66

Gambar 3.27 Media Deflashing............................................................ 67

Gambar 3.28 Proses Plating .................................................................. 68

Gambar 3.29 Proses Marking ................................................................ 68

Gambar 3.30 Trim and Form 2 .............................................................. 69

Gambar 3.31 Eca Vision ....................................................................... 70

Gambar 3.32 Alur Produksi IC di Area TEE ......................................... 71

Gambar 3.33 Handler Multitest 9928 .................................................... 71

Gambar 3.34 Proses Burn in.................................................................. 72

Gambar 3.35 MIT SmartFLEX (MSF) ................................................. 73

Gambar 4.1 Supply Connection............................................................. 78

Gambar 4.2 Bagian-bagian Handler Rasco 1000 .................................. 79

Gambar 4.3 Tube/tabung metal ............................................................. 80

Gambar 4.4 Tube/tabung plastik ........................................................... 80

Gambar 4.5 Tube Loader ...................................................................... 81

Gambar 4.6 Stacker Loader ................................................................... 82

Gambar 4.7 Tube Transport .................................................................. 82

Gambar 4.8 Tube Pusher Loader ........................................................... 83

Gambar 4.9 Loader Gripper .................................................................. 83

Gambar 4.10 Chamber .......................................................................... 84

Gambar 4.11 Singulator ........................................................................ 85

Gambar 4.12 Plunger ............................................................................ 86

Gambar 4.13 Output Segment ............................................................... 86

Gambar 4.14 Turn Shuttle ..................................................................... 87

Gambar 4.15 Short shuttle ..................................................................... 88

Gambar 4.16 Auto Exit ......................................................................... 88

Gambar 4.17 Manual Exit ..................................................................... 89

Gambar 4.18 Transpor Lift Unloader .................................................... 90

Gambar 4.19 Stacker Unloader ............................................................. 90

Gambar 4.20 Tube Pusher Unloader ...................................................... 91

Gambar 4.21 Tube Unloader ................................................................. 91

Gambar 4.22 Layar Monitor OPI........................................................... 92

ix

Gambar 4.23 Numeric Pad .................................................................... 93

Gambar 4.24 Alfanumeric Pad .............................................................. 94

Gambar 4.25 Layar Utama Operator Interface ....................................... 95

Gambar 4.26 Help Screen ..................................................................... 99

Gambar 4.27 Perintah Support pada help screen .................................. 100

Gambar 4.28 Perintah Error Text pada Help Screen ............................ 100

Gambar 4.29 Setting screen pada loader .............................................. 101

Gambar 4.30 Setting Screen pada chamber ......................................... 103

Gambar 4.31 Setting screen pada unloader .......................................... 104

Gambar 4.32 Setting screen pada temperature ..................................... 105

Gambar 4.33 Calibration Table ........................................................... 108

Gambar 4.34 Fan handler rasco 1000 .................................................. 110

Gambar 4.35 LN2 Conector dan Pengujian Suhu dingin...................... 111

Gambar 4.36 Flow Device/IC.............................................................. 113

x

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jam kerja shift normal ........................................................... 23

Tabel 2.2 Jam kerja menurut shift dengan dua jenis istirahat ................. 23

Tabel 2.3 Jam Kerja Berdasarkan Shift dengan tiga jenis istirahat ......... 23

Tabel 3.1 Simbol Push Button ............................................................... 36

Tabel 3.2 Simbol Saklar mengunci manual ........................................... 37

Tabel 3.3 Simbol Relay ......................................................................... 40

Tabel 3.4 Keuntungan dan kerugian Solenoid ....................................... 42

Tabel 3.5 Package IC ............................................................................ 74

Tabel 4.1 Pasword Level ....................................................................... 96

Tabel 4.2 ICs in Exits ............................................................................ 98

Tabel 4.3 Instruksi Operator Interface Setelah memesukan password .... 98

Tabel 4.4 Penjelasan mengenai Pengaturan loader............................... 102

Tabel 4.5 Penjelasan Mengenai pengaturan chamber ........................... 103

Tabel 4.6 Penjelasan mengenai Pengaturan unloader ........................... 104

Tabel 4.7 Penjelasan mengenai pengaturan temperatur ........................ 106

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Praktek Kerja Indutri

Perkembangan ilmun pengetahuan dan teknologi dewasa ini telah

mengalami banyak kemajuan yang begitu pesat. Sejalan dengan perkembangan

ilmu pengetahuan dan teknologi tersebut, bangsa Indonesia sebagai negara

berkembangpun tidak lepas dari pengaruh kemajuan tersebut. Berbagai upaya

telah dilakukan oleh pemerintah dalam rangka merealisasikan tujuan

pembangunan nasional, yaitu menciptakan suatu masyarakat yang adil dan

makmur baik materil maupun spiritual berdasarkan pancasila dan UUD 1945.

Salah satu upaya dalam mewujudkan tujuan tersebut, pemerintah

memberikan perhatian terhadap pembinaan dan pengembangan sumber daya

manusia yang merupakan modal dasar pembangunan. Pembinaan sumber daya

manusia ini di arahkan untuk menciptakan manusia yang terampil, tangguh dan

mempunyai kemampuan yang dapat memberikan keuntungan dan nilai tambah

bagin usaha-usaha Pembangunan Nasional.

Usaha yang dilakukan oleh pemerintah diantaranya ialah dengan

menciptakan suatu program sistem pendidikan yang terarah dan terpadu. Sistem

pendidikan tersebut bertujuan untuk mewujudkan manusia Indonesia seutuhnya

yang mampu mendukung pembangunan nasional yang dinamis menuju

terwujudnya perbaikan tingkat perekonomian nasional yang berdasarkan azas

percaya pada diri sendiri dan berorientasi pada kemandirian bangsa.

Dengan adanya perluasan dan peningkatan di bidang pendidikan

khususnya di bidang kejuruan, maka terciptalah kader-kader bangsa yang

bertanggung jawab dan terampil dalam segala bidang. Berdasarkan pada hal

tersebut, pemerintah mendirikan lembaga-lembaga pendidikan umum dan

kejuruan yang bertujuan untuk mewujudkan manusia yang berpotensi dan berdaya

guna.

2

Sekolah Menengah Kejuruan Negeri 1 Cimahi-Bandung yang merupakan

salah satu Sekolah Menengah Kejuruan Tingkat Atas yang menerapan pola

pendidikan empat tahun, didirrikan oleh pemerintah sebagai sarana untuk

mendidik, melatih dan membina manusia pembangunan yang mampu tampil

sebagai figur yang siap beerja diberbagai sector pembangunan.

Dalam upaya pengembangan Sekolah Menengah Kejuruan Tingkat Atas

tersebut, pemerintah bersama pihak industri, bekerja sama untuk menciptakan

suatu program yang mampu menjembatani antara sekolah kejuruan dengan

industri. Program tersebut diwujudkan dalam bentuk Praktek Kerja Industri

(PRAKERIN). Dasar pelaksanaan Praktek Kerja Industri (PRAKERIN) tersebut

adalah :

1.1.1 GBHN 1993 yang telah memberikan arahan yang jelas bagi

pembangunan Indonesia dalam menghadapi masa yang akan datang.

Sesuai dengan GBHN 1993, titik berat Pembangunan Jangka Panjang

Tahap II (PJPT II) dan pelita VI adalah pembangunan Sumber Daya

Manusia.

1.1.2 Kesadaran akan terdapatnya saling ketergantungan yang tidak dapat

dihindari antara Pendidikan Menengah Kejuruan sebagai dunia

pendidikan di satu pihak dan Perusahaan sebagai dunia kerja di lain

pihak.

1.1.3 Didalam lampiran keputusan Mendikbud tentang kurikulum 1994

SMKTA, disebutkan bahwa peningkatan mutu dan relevansi pendidikan

menengah ejuruan diarahkan untuk mengembangkan suatu system yang

utuh dan mantap, sehingga terdapat kesinambungan antara dunia

pendidikan dan dunia kerja.

1.1.4 Dengan mengacu kepada tujuan pendidikan menengah pada sekolah

menengah pasal 3 ayat (2) dan Peraturan Pemerintah Nomor 29 Tahun

1990, pendidikan pada Sekolah Menengah Kejuruan (SMK) bertujuan

untuk :

3

1.1.4.1 Mempersiapkan siswa untuk memasuki lapangan kerja serta

mengembangkan sikap professional.

1.1.4.2 Mempersiapkan siswa agar mampu memilih karir, mampu

berkopetensi dan mampu mengembangkan diri.

1.1.4.3 Mempersiapkan tenaga kerja tingkat menengah untuk

mengisi kebutuhan dunia usaha dan dunia industri pada saat

ini maupun pada masa yang akan datang.

1.1.4.4 Mempersiapkan tamatan agar menjadi warga negara yang

produktif, adaptif dan kreatif.

1.1.5 Misi pembentukan manusia pembangunan yang mampu berperan

sebagai tenaga terampil tingkat menengah yang layak kerja dalam

berbagai kemampuan kejuruan, dijabarkan secara sistematis dalam

Garis-Garis Besar Program Pengajaran (GBPP) mengenai berbagai

Program Studi dalam kurikulum 1994 SMKTA. Serangkaian mata

pelajaran yang mendukung tercapainya tujuan suatu program studi

dialokasikan dalam waktu dan jumlah biaya yang memadai,

sebagaimana yang tertera dalam struktur program studi yang

bersangkutan. Dalam setiap program studi, sementara teralokasikan

sejumlah biaya untuk Pengalaman Kerja Lapangan/Praktek Kerja

Industri.

Berdasarkan poin-poin diatas, maka Kegiatan Praktek Kerja Industri di

dunia usaha atau dunia industri wajib diikuti oleh seluruh siswa.

Pelaksanaan Pratek Kerja Industri di SMK Negeri 1 Cimahi adalah sebagai

kebijaksanaan dari “Link and Match”, yang dalam prosesnya dilaksanakan pada

dua tempat yaitu di sekolah dan di dunia usaha/industri.

4

Upaya ini dilaksanakan dalam rangka peningkatan mutu tamatan SMK

Negeri 1 Cimahi dalam mencapai tujuan relevansi pendidikan dengan tuntutan

kebutuhan dunia usaha/industri, juga siswa akan memiliki etos kerja hasil

pekerjaan yang berkualitas, disiplin waktu dan kerajinan dalam bekerja serta

memiliki wawasan industri yang luas.

1.2 Tujuan Diadakanya Praktek Kerja Industri

Dalam Plaksanaan Praktek Kerja Industri baik dari pihak sekolah maupun

pihak industri piastilah memiliki tujuan-tujuan tertentu. Di antara tujuan dari

pelaksanaan kegiatan praktek Kerja Industri tersebut adalah:

1.2.1 Pihak Sekolah

1.2.1.1 Meningkatkan dan memantapkan keterampilan yang

dimilii oleh siswa agar dapat terbentuk sebagai bekal

untuk memasuki dunia kerja.

1.2.1.2 Menghasilkan tenaga kerja yang meliputi keahlian

professional, yaitu tenaga kerja yang memiliki tingkat

pengetahuan, keterampilan, dan etos kerja yang sesuai

dengan tuntutan laangan kerja.

1.2.1.3 Memperluas wawasan yang dimiliki siswa tentang

aspek-aspek yang berpotensial tentang dunia kerja,

antara lain: struktur organisasi usaha, asosiasi

usaha,manajemen usaha dll.

1.2.1.4 Memperkokoh keterkaitan dan kepadanan ( link and

match) Antara sekolah dan dunia kerja.

1.2.1.5 Meningkatkan efisiensi proses pendidikan dan pelatihan

tenaga kerja yang berkualitas professional.

5

1.2.2 Pihak Industri

1.2.2.1 Memberikan kesempatan kepada pihak sekolah ataupun

siswa itu sendiri agar dapat melaksanakan Praktek Kerja

Industri (PRAKERIN) atau magang di perusahaan

bersangkutan.

1.2.2.2 Memberikan kesempatan kepada siswa untuk

bersosialisasi dan beradaptasi dengan suasana atau

lingkungan kerja yang sebenarnya, baik sebagai

pengusaha (entrepeneur), maupun sebagai karyawan

(employee) terutama yang berkenaan dengan

kedisplinan dunia kerja.

1.2.2.3 Memperkenalkan dan memantapkan proses penerapan

teknologi-teknologi baru dari dunia kerja ke sekolah

maupun sebaliknya.

1.2.2.4 Memberikan pengakuan dan penghargaan terhadap

pengalaman kerja sebagai bagian dari proses

pendidikan.

1.3 Tujuan Penulisan Laporan Pelaksanaan Praktek Keahlian Produktif

di Industri

Penulisan karya tulis pelaksanaan PRAKERIN bagi siswa bertujuan

sebagai :

1.3.1 Sebagai bukti bahwa siswa bersangkutan telah melaksanakan tugas

Praktek Kerja Industri sebagai tugas akhir sekolah dan syarat

kelulusan di grade terakhir.

1.3.2 Bahan pemahaman, pemantapan dan pengembangan pelajaran yang

didapat disekola h dan penerapannya di dunia usaha/dunia

kerja.

1.3.3 Bahan untuk mempertanggung jawabkan isi karya tulis Praktek

Keahlian Produktif di sekolah yang penilaianya ikut menentukan

nilai kelulusan.

6

1.4 Alasan Pemilihan Judul

Untuk memenuhi dan melengkapi laporan pelaksanaan praktek kerja

industri di PT. INFINEON TECHNOLOGIES BATAM, penulis memilih judul

“OPERASIONAL HANDLER RASCO 1000”.

Adapun penulis memilih judul ini dikarenakan :

1.4.1 Penempatan penulis di bagian Test Equipment Enginering

(TEE)

1.4.2 Penulis ditempatkan di area Preventive Maintenance (PM)

1.5 Ruang Lingkup dan Pembatasan Masalah

PT. Infineon merupakan perusahaan swasta yang bergerak di bidang

prakitan (assembling), pengujian (testing) dan pengemasan (packing) komponen

semi konduktor yaitu IC (Intergrated Circuit).

Penulis diberikan kepercayaaan dan kesempatan oleh perusahaan untuk

menempati salah satu bagian di departement Testing Equipment Engineering

(TEE) yaitu pada Preventive Maintenance (PM).

Untuk laporan PRAKERIN ini penulis mengambil judul :

”OPERASIONAL HANDLER RASCO 1000”

Pembatasan masalah tersebut dimaksudkan agar isi pokok pembahasannya

lebih terarah pada satu hal, yaitu dalam hal prinsip kerjanya bertujuan agar tidak

terlau meluas masalahnya, sehingga penulis dapat lebih leluasa untuk menjelaskan

masalah secara tepat dan jelas.

Ruang lingkup pelaksanaan kegiatan Praktek Kerja Industri (PRAKERIN)

di industri dapat dikemukakan beberapa dimensi :

1.5.1 Kegiatan

1.5.1.1 Pengelaman kerja untuk suatu kemampuan secara utuh.

Misalnya kemampuan dalam perbaikan peralatan atau mesin

yang digunakan di industri seperti kontrol system,hardware/

software mesin, kontrol pengendali mesin, pengendali mekanik

magnetik,kontrol elektro pneumatik dan lain-lain

7

1.5.1.2 pengalaman kerja untuk keterampilan-keterampilan yang

menjadi komponen lain kemampuan. Misalnya keterampilan

mensetup suatu handler,memperbaiki masalah pada handler,

memperbaiki komponen-komponen pada bagian handler,

mengconvert convertion kit pada handler, perawatan pada

handler, setting alignment handler dan setting parametter.

1.5.2 Sifat Kegiatan

Praktek kerja industri merupakan bagian penting dalam sistem ujian akhir

(kelulusan), sehingga bersifat wajib mengikat kepada seluruh siswa SMKN 1

Cimahi. Kegiatan Prakerin telah tercantum pada struktur program belajar sebagai

bagian dari ketuntasan belajar.

1.5.3 Waktu

Berkaitan dengan kerjasama sekolah dan industri maka waktu pelaksanaan

praktek industri dapat dikelompokan sebagai berikut.

1.5.3..1 Sporadis

Hubungan dilakukan setiap saat terutama menjelang

1.5.3.2 Jangka Pendek

kerjasama dilakukan setiap saat untuk mengirim siswa

menyelesaikan kompetensi sesuai kebutuhan industri.

1.5.3.3 Jangka Panjang

kerjasama yang telah berjalan selama ini untuk kegiatan praktek

kerja industri.

Pelaksanaan praktek kerja industri dilaksanakan pada semester 7 dengan

beban belajar minimal 1200 jam setara 3-4 bulan di industri berdasarkan program

dari setiap jurusan yang di ikuti.

8

1.6 Metode Pengumpulan data

Dalam penulisan laporan ini, penulis mengumpulkan beberapa data dengan

menggunakan beberapa metode, yaitu :

1.6.1 Metode Interview

Dalam metode ini penulis secara langsung melakukan

wawancara/tanya jawab dengan pihak-pihak yang dapat membantu

penulis dalam penyusunan laporan ini, baik dengan pembimbing

maupun dengan pekerja di line/lapangan seperti Teknisi, Operator

produksi, serta pada Equipment Engineering (EE).

1.6.2 Metode Observasi

Metode ini penulis lakukan untuk mendapatkan data-data yang

akurat dan obyektif, yang tidak bisa didapat melalui metode interview.

Dalam metode ini penulis melakukan pengamatan secara langsung

terhadap obyek yang telah ditetapkan.

1.6.3 Metode Literatur

Dalam metode ini penulis mengumpulkan bahan-bahan penunjang

yang berasal dari buku atau sejenisnya, yang diharapkan dapat

melengkapi data-data yang sudah ada.

1.6.4 Metode Dokumentasi

Metode dokumentasi ini digunakan untuk memperoleh gambaran

yang lebih jelas terhadap obyek yang ditetapknan penulis sebagai

bahn penulis laporan ini yang berfungsi memperjelas meyakinkan

pembaca.

9

1.7 Sistematika Penulisan Laporan

Karya tulis ini dibagi dalam 5 bab, ditambah pada bagian awal terdiri dari

lembaran judul, lembar pengesahan dari pihak industri dan sekolah, kata

pengantar, daftar isi

Sehingga sistematika penulisan karya tulis ini ialah sebagai berikut :

BAB I PENDAHULUAN

Merupakan bab yang berisi penulisan latar belakang dan dasar pelaksanaan

dari kegiatan Praktek Kerja Industri (PRAKERIN), tujuan kegiatan PRAKERIN,

tujuan pembuatan karya tulis, metode pengumpulan data, pembatasan masalah dan

sistematika penulisan laporan..

BAB II URAIAN UMUM

Membahas tentang Profile PT. INFINEON TECHNOLOGIES BATAM,

Sejarah, visi dan misi perusahaan, Ruang lingup usaha, Lambang perusahaan,

Moto kerja, struktur organisasi, kepegawaian dan kegiatan usaha perusahaan.

BAB III URAIAN KHUSUS

Merupakan bab yang menguraikan tentang materi-materi penunjang yang

berhubungan dengan pembahasan masalah umum pendukung inti karya tulis ini

dan menguraikan tentang proses umum di PT. INFINEON TECHNOLOGIES

BATAM yang meliputi proses umum,bahan baku perakitan IC, Produk PT.

INFINEON, proses pembuatan IC, proses produksi di Front Of Line (FOL), End

Of Line (EOL), dan Testing Departement.

10

BAB IV OPERASIONAL HANDLER RASCO 1000

Merupakan bab yang membahas tentang Handler Rasco 1000, bagian-

bagian Handler Rasco 1000, setting parametter Handler Rasco 1000, Test Run,

dan system kerja Handler secara umum yang merupakan hasil pengamatan,

pengalaman, dan analisa penulis.

BAB V PENUTUP

Merupakan bab yang menjelaskan mengenai kesimpulan uraian masalah

yang dibahas dan saran-saran untuk pihak sekolah dan pihak industri tempat

dimana penulis melaksanakan Praktek Kerja Industri ( PRAKERIN ), dalam hal

ini yaitu PT. INFINEON TECHNOLOGIES BATAM.

DAFTAR PUSTAKA

Berisi daftar data-data yang oleh penulis jadikan sebagai bahan refrensi

dalam pembuatan karya tulis.

11

BAB II

URAIAN UMUM

2.1 Profile Perusahaan

PT. Infineon Technologies Batam berdiri pada bulan Januari 1996

yang beralamat di Jl. Beringin Lot 315-317 Muka Kuning, Batamindo

Industrial Park dengan luas area sekitar 10.400 m2

terdiri dari empat gedung

diantaranya blok I Lot 317, blok II Lot 316, blok III Lot 315.

PT. Infineon Technologies Batam bergerak dibidang manufacturing atau

pembuatan dan perakitan Integrated Circuit atau yang lebih dikenal dengan

nama IC. Produk – produk yang dihasilkan PT. Infineon Technologies Batam

adalah Automotive Power Ics, Industrial Ics dan Communication Ics.

Sedangkan jenis – jenis paket IC diantaranya:

DSO 300 mils untuk IC otomotif dan industri

DSO 430 mils untuk IC telekomunikasi, otomotif dan industri

DSO 150 mils untuk IC telekomunikasi dan otomotif

PLCC untuk IC telekomunikasi dan otomotif

DIP untuk IC industri

PT. Infineon Technologies Batam telah mendapatkan sertifikat

Internasional dari Badan Internasional yaitu ISO 14001 untuk sistem

management lingkungan dan OHSAS 18001 untuk Safety System dari DNV

German.

PT. Infineon Technologies Batam mempekerjakan sebanyak kurang

lebih 1700 karyawan baik (WNI) maupun (WNA) yang bekerja dalam empat

group tiga shift per hari selama tujuh hari dalam seminggu.

2.2 Sejerah Perkembangan Infineon :

1970 - Bergabung sebagai Siemens Components Pte Ltd

1971 -Memulai sebagai produsen transistor

1972 -Permulaan dari Test Produksi IC

1976 -Mengadakan penawaran dan pemasaran

12

1990 -Memulai pembangunan Software Testing dan Packaging

1991 -Pembukaan Pusat Design IC di Singapura

1994 -Mendirikan Siemens Conmponent Hongkong

1995 -Membentuk Siemens Components Batam, Indonesia; Wuxi,

China; Taipei, Taiwan

1997 -PT Siemens Semiconductor , Bangalore, India

1999 -Merubah nama menjadi Infineon Technologies

- Mendirikan Distribution Center Asia

-Melampaui 1 Miliar Euro Third Party Revenue Mark

2001 -Mendirikan Infineon Technologies International Trade Co., Ltd

-Mendirikan Infineon Technologies Taiwan Co., Ltd

-Meraih Infineon Innovation Award (juara ke-2)

2003 -Spin-off China entities to Infineon Technologies China Co., Ltd.

-Reached 300 R&D Engineers

-Reached Euro 500,000 Accumulated Investment

2004 -1 Billion ICs Shipped

-Crossed Euro 3 billion Revenue Mark ( Intra group + Third Party

Sales )

2005 -Official Opening of Infineon Technologies Asia Pacific

Headquarters

-New front-end production plant in Kulim, Malaysia.

2.3 Visi dan Misi

2.3.1 Visi : The Infineon Compass guides us on our path

( Kompas Infineon menuntun kita pada jalan kita )

2.3.2 Misi : Infineon Compass: The three chapters

2.3.2.1 Our Purpose ( What we strive for )

We are the semiconductor innovation leader for energy

efficiency, communications and security. Our solutions help

modern society to grow while preserving our environment.

13

( Kami adalah pemimpin inovasi semikonduktor untuk efisiensi

energi, komunikasi dan keamanan. Solusi kami membantu

masyarakat modern untuk tumbuh sambil menjaga lingkungan

kita.)

2.3.2.2 Our Way ( What we focus on )

Our people are the foundation of Infineon's unique

competitive advantages, strong financial results and high

performance. We deliver the best to our customers, employees and

shareholders - anywhere, anytime.

(Orang-orang kami adalah landasan keunggulan unik Infineon's

kompetitif, hasil keuangan yang kuat dan kinerja tinggi. Kami

memberikan yang terbaik kepada pelanggan kami, karyawan dan

pemegang saham - di mana saja, kapan saja. )

2.3.2.3 Our Values ( How we do it )

Four core values are the driving force behind our day-to-day

execution:

we commit – we innovate – we partner – we perform.

( Empat nilai inti adalah kekuatan pendorong di belakang

pelaksanaan kita sehari-hari. Kita lakukan - kita berinovasi - mitra

kami - kami melakukan.)

2.4 Ruang Lingkup Usaha

PT INFINEON TECHNOLOGIES BATAM bergerak di bidangp

embuatan dan perakitan IC. Pemasarannya meliputi daerah Eropa, Asia Pasifik

dan Amerika. IC INFINEON khusus diaplikasikan padan bidang-bidang seperti :

2.4.1 Car Electronics ( Power Train, Safety Management, Body &

Convinience, Infotainment ).

2.4.2 Power Control (Distributed Power Generation, Automation / Motor

Control, Transportation, Power Suplies, Medical, Building Control).

14

2.4.3 Chip card & Security (Communication, Payment, Identification ).

2.4.4 Communication Solution ( Mobile Telephone System, Cordless

Telephone System, RF Connectivity, Celular Base Station, Traditional

Telecom and Enterprise Equipment, Broadband Access and home

networking ).

2.5 Lambang

Lambang Infineon mempunyai filosofi sebagai berikut :

“Infineon” = “Infinity” + “Eon”

(Tak Terbatas) (Ribuan Tahun)

High-tech semiconductor company signifying:

endurance (daya tahan);

reliability (dapat diandalkan);

visionary (kemampuan ke depan);

dynamic (dinamis);

improvement-driven (mendorong untuk peningkatan)

Embodies a dynamic, future oriented company with an innovative spirit. The

“swoop” is not a closed circle showing our openness and desire to

constantly move forward.

Mewujudkan sebuah perusahaan yang dinamis, orientasi masa depan dengan

semangat pembaharuan. Lingkaran yang tidak tertutup menunjukkan

keterbukaan kita & kemauan untuk terus maju

15

Gbr 2.1 Lambang Perusahaan

“Innovation shaped by experience and a fresh entrepreneurial spirit.”

Pembaharuan dibentuk oleh pengalaman & sebuah semangat yang berjiwa

usahawan yang baru

Adapun arti warna pada lambang adalah sebagai berikut :

Red to highlight the warmer, more human elements of our technological

expertise

Warna Merah menandakan kehangatan, lebih ke unsur manusia menunjukkan

keahlian secara teknologi

Dark blue to reinforce our deep engineering and technology base

Warna Biru Gelap menekankan keahlian kita dalam engineering & teknologi

2.6 Motto Kerja

Dalam mengembangkan perusahaan yang baik menyangkut kegiatan keluar

yang menempatkan diri perusahaan sebagai pengelolaan pelayanan jasa-jasa

mendukung pencapaian sasaran perusahaan, maka motto perusahaan yang dipakai

adalah:

16

“Innovation shaped by experience and a fresh entrepreneurial spirit.”

Artinya: “Pembaharuan dibentuk oleh pengalaman & sebuah semangat yang

berjiwa usahawan yang baru”

2.6.1 Seiri

Pada prinsipnya tempat kerja adalah tempat untuk kerja, karena itu

harus bebas dari semua benda dan barang yang tidak diperlukan lagi dalam

bekerja. Tempat kerja harus ringkas. Banyak benda yang tidak diperlukan

ditempat kerja selain menjadi penghalang kerja juga menciptakan

kerawanan kecelakaan kerja.

Cara termudah untuk ringkas yaitu sebagai berikut:

2.5.1.1 kumpulkan dulu barang – barang yang akan diringkas.

2.5.1.2 Pilih sesuai jenis dan kebutuhannya.

2.5.1.3 Pilihlah mana barang yang masih diperlukan dan tidak

diperlukan.

2.6.2 Seiton

Tempatkanlah barang-barang yang sudah diringkas ketempat yang

pasti dan aman untuk memudahkan pencarian, karena mencari adalah

penerobosan dan tidak memberikan nilai tambah suatu hasil produksi.

Banyak keterlambatan menyelesaikan suatu pekerjaan a[abila kegiatan

mencari tidak dihilangkan.

Untuk memudahkan merapikan barang yang sudah diringkas:

2.6.2.1 Semua barang harus memiliki tempat yang memadai.

2.6.2.2 Berikanlah tanda batas pada barang yang sejenis.

2.6.2.3 Label barang dan tempat harus lengkap.

2.6.2.4 Sistem dan cara penempatan barang harus ketempat semula.

17

Pengelompokan barang dapat di terapkan dengan logika, ada dua pola

pengelompokan barang yaitu dengan: Uniform dan Fungsional

Pola Uniform : Pengelompokan barang yang sama pada

tempatnya.

Pola Fungsional : Pengelompokan beberapa barang yang

jenisnya lain tapi fungsi bersamaan.

2.6.3 Seiso

Tempat kerja yang kotor bisa mengganggu pemandangan dan

proses kerja, dan diperlukan tempat yang resik untuk menimbulkan

persaan yang nyaman dan aman dalam bekerja.

Ciri-ciri tempat yang resik:

2.6.3.1 Bersih, bebas dari debu.

2.6.3.2 Diperlukan sarana kebersihan yang lengkap.

2.6.3.3 Lampu penerang kerja yang memadai.

2.6.3.4 Pembagian daerah kebersihan.

2.6.4 Seiketsu

Rawat pada perinsipnya mengusahakan agar tempat kerja yang sudah

menjadi baik dapat selalu dipelihara.

Yang diperlukan untuk perawatan yaitu:

2.6.4.1 Buatlah tanda rambu-rambu dengan jelas.

2.6.4.2 Gunakanlah standard operating prosedure dengan lengkap dan

mutakhir.

18

2.6.4.3 Pelaksanaan sesuai standar kerja.

2.6.4.4 Penetapan indikator harus pada batas normal.

2.6.5 Shitsuke

Rajin sangat berkaitan dengan kebiasaan yang harus dibina agar

dapat menjaga dan meningkatkan apa yang sudah baik.

Cara untuk membiasakan seseorang menjadi rajin:

2.6.5.1 Kebiasaan manusia harus dibina. Tinggalkan kebiasaan

buruk dan binalah kebiasaan yag baik.

2.6.5.2 Pembinaan hubungan karyawan harus divaga dengan baik.

2.6.5.3 Sarana untuk menjadi rajin harus dipenuhi.

2.6.5.4 Penerapan praktek kerja. Penerapan praktek kerja ini harus

dilaksanakan untuk menghindari kejenuhan.

2.6.5.5 Sarana tempat pelatihan kerja dan alat peraga.

2.7 Struktur Organisasi

Organisasi secara umum dapat didefinisikan sebagai sekelompok orang

(individu) yang secara bersama-sama dalam suatu kerja sama yang sistematis,

yang efektif dalam mencapai suatu tujuan atau menyelesaikan suatu tugas yang

telah ditetapkan. Begitu pula PT.infineon Technologies Batam sebagai suatu

organisasi yang terdiri dari sekelompok individu yang bekerja sama untuk

mencapai tujuan yang telah ditetapkan.

Agar tujuan yang telah ditetapkan tercapai, maka diperlukan adanya suatu

hubungan yang harmonis antara orang-orang tersebut guna mencapai tujuan

organisasi berdasarkan tugas serta keahlian mereka. Agar hubungan yang

harmonis tersebut dapat tercapai, diperlukan suatu struktur atau suatu bagan yang

mangatur hubungan dalam suatu organisasi atau lebih dikenal dengan “struktur

organisasi”.

19

Adapun yang dimaksud struktur adalah pengaturan dan hubungan timbal

balik dari bagian-bagian dan posisi pada suatu perusahaan yang menggambarkan

hubungan wewenang dan tanggung jawab dengan jelas dan terperinci dalam setiap

bagian dan posisi didalam organisasi tersebut.

Setiap organisasi mempunyai struktur organisasi yang berbeda dengan

organisasi lainnya, tergantung pada tujuan organisasi masing-masing. Infineon

mempunyai struktur organisasi yang sifatnya dinamis sesuai dengan

perkembangan perusahaan tersebut.

20

IFBT HR

Human Resources IFBT IT

Information

Technology

\

IFBT F

Finance & Bussiness

Administration

IFBT OP ATP PO DSO

PF

Plant Facilities

IFBT OP ATP PO DSO

Plant Batam IFBT PUR

Purchasing

IFBT OP ATP PO

DSO PE

Product Engineering

IFBT OP ATP PO DSO IEP

Industrial Engineering

Planning

IFBT OP ATP PO DSO

AE

Assembly Engineering

IFBT OP ATP PO DSO TQM

Total

Quality Management

IFBT OP ATP PO

DSO TE

Test & MSP

Enginering

IFBT OP ATP PO

DSO QM

Quality Management

IFBT OP ATP PO

DSO ME

Manufacturing

Engineering

IFBT OP ATP PO DSO TST

Manufacturing Test

IFBT OP ATP PO DSO TR

Test Cell & Ratio

Enginering

IFBT OP ATP PO DSO AE

FOL

Front Of Line

IFBT OP ATP PO DSO AE

EOL

End Of Line

IFBT

Infineon Technologies

Batam PT

Gbr 2.2 Struktur Organisasi PT. Infineon Technologies Batam.

21

Gbr 2.3 Struktur Organisasi HRD PT. Infineon Technologies Batam.

2.8 Kesempatan Kerja

Menjadi seorang karyawan pada PT. Infineon Technologies Batam, harus

memenuhi persyaratan persyaratan Administrasi dan persyaratan teknis yang

ditentukan oleh perusahaan. Program orientasi karyawan dilaksanakan

sepenuhnya oleh Human Resource Development berdasarkan kebutuhan

operasional perusahaaan dan dilaksanakan di dalam maupun di luar perusahaan.

Karyawan dapat mengusulkan untuk mengikuti pelatihan yang berhubungan

dengan pekerjaan kepada pegusaha. Penempatan kerja karyawan ditentukan oleh

perusahaan berdasarkan pada persyaratan kerja, pengalaman dan pendidikan serta

sesuai dengan kebutuhan perusahaan.

2.8.1 Sistem Penilaian Prestasi Kerja

2.8.1.1 Penilaian prestasi kerja karyawan dilakukan sekurang-

kurangnya 1 (satu) kali dalam setahun

2.8.1.2 Pelaksanaan penilaian prestasi kerja dilakukan dengan

menggunakan lembaran penilaian prestasi yang telah

ditetapkan dan apabila diperlukan karyawan dapat

mananyakan hasilnya pada atasan langsungnya.

HR

DIRECTOR

HR

MANAGER

INDUSTRIAL

RELATION

WELFER STAFFING COM AND

BEN

PAYROLL

TRAINING AND

DEVELOPMENT

22

2.8.1.3 Hasil penilaian prestasi kerja akan digunakan sebagai

persyaratn dalam menentukan antara lain: kenaijkan upah,

grade dan jabatan dengan memperhatikan kemampuan

perusahaan dan produktifitas.

2.8.1.4 Hal-hal yang dinilai dalam penilaian prestasi kerja antara

lain menyangkut kualitas, kuantitas, inisiatif, hubungan dan

disiplin kerja.

2.8.1.5 Ketentuan lebih lanjut mengenai penilaian prestasi kerja

akan diatur tersendiri.

2.8.2 Sistem Kenaikan Grade atau Jabatan

2.8.2.1 Perusahaan memberi kesempatan kepada karyawan untuk

dipromosikan ke jabatan yang lebih tinggi guna mengisi

lowongan jabatan yang ada dengan mempertimbangkan

prestasi kerja dan kompetensi karyawan serta kebutuhan

organisasi perusahaan.

2.8.2.2 Karyawam yang dopromosikan ke jabatan yang lebih

tinggi, maka berhak langsung mendapatkan kenaikan grade

sesuai jabatannya.

2.8.2.3. Untuk karayawan yang diberikan tanggung jawab pada

level yang lebih tinggi maka paling lama enam bulan

karyawan yang bersangkutan harus diberikan penilaian

sebagai kepastian promosi.

23

2.9 Jam Kerja

Jam kerja adalah dimana karyawan harus menjalankan pekerjaannya

sesuai dengan peraturan jam kerja yang berlaku baginya dan sesuai dengan

keputusan direksi atau pejabat yang berwenang.

Jam kerja di PT.Infineon Technologies Batam adalah:

2.9.1 Jam Kerja Normal

Hari Kerja Jam Kerja Istirahat

Senin s/d kamis 07:45 - 17:00 12:00 - 13:00

Jumat 07:45 - 16:15 11:45 - 13:15

Sabtu & Minggu LIBUR LIBUR

Tabel 2.1 Jam kerja shift normal

2.9.2 Jam Kerja Berdasarkan Shift dengan dua jenis istirahat

Shift Jam Kerja Istirahat

Jenis 1 Jenis 2

Pagi 07.00-15.45 11.25-12.10 12.15-13.00

Sore 15.45-23.25 18.00-18.40 18.45-19.25

Malam 23.25-07.00 02.20-02.55 03.00-03.35

Tabel 2.2 jam kerja menurut shift dengan dua jenis istirahat

2.9.3 Jam Kerja Berdasarkan Shift dengan tiga jenis istirahat

Shift Jam Kerja Istirahat

Jenis 1 Jenis 2 Jenis 3

Pagi 07.00-15.45 10.30-11.15 11.15-12.00 12.00-12.45

Sore 15.45-23.25 18.00-18.40 18.45-19.25 19.25-20.05

Malam 23.25-07.00 02.20-02.55 03.00-03.35 03.35-04.10

24

Tabel 2.3 Jam Kerja Berdasarkan Shift dengan tiga jenis istirahat

Jam kerja adalah untuk 5 hari kerja dalam seminggu dengan jam

kerja 8 jam sehari dan 40 jam seminggu untuk jam kerja normal dan shift

pagi, 35 jam untuk shift sore dan shift malam.Pelaksanaan secara rinci

termasuk perubahan shift dan hari libur akan diatur oleh kepala

departemen yang terkait dengan mematuhi peraturan yang berlaku dan

kebutuhan perusahaan.Waktu istirahat diberikan 30 menit atau lebih, tidak

termasuk jam kerja yang dibayar.

2.9.4 Jam Kerja Lembur

Pada prinsipnya jam kerja lembur tidak dipaksakan, tetapi apabila

perusahaa ingin menyelesaiakan suatu pekerjaan yang mendesak,

karyawan dapat diminta untuk bekerja lembur dan akan dibayar sesuai

dengan norma perhitungan kerja lembur sebagaimana yang ditetapkan oleh

Dinas Tenega Kerja.Semua kerja lembur harus disetujui oleh atasan

tetrlebih dahulu atau oleh kepala departemen masing-masing permohonan

kerja lembur yang telah diisi lengkap dan disahkan, akan diserahkan

kepada Human Resource.

Jumlah jam lembur tidak boleh melebihi 14 jam seminggu (tidak

termasuk lembur dihari libur atau hari istirahat karyawan) sesuai dengan

persetujuan Dinas Tenaga Kerja.

2.10 Keselamatan dan Kesehatan Kerja

PT. Infineon Technologies Batam memiliki komitmen untuk menerapkan

sistem keselamatan kerja dengan menyediakan alat pelindung diri bagi para

pekerja, selain itu dilakukan juga bio-monitoring pertahun untuk mengetahui

kesehatan kerja para karyawan. Dilakukan juga pengukuran udara lingkungan

kerja, kebisingan untuk monitoring dampaknya terhadap para pekerja. Pengukuran

dilakukan 6 bulan sekali.

PT. Infineon Technologies Batam juga dilengkapi dengan sisitem proteksi

perlindungan dari bahaya kebakaran baik pasif maupun aktif. Seperti sprinkler,

25

fire extinguisher, smoke detector dan lain-lain. Latihan evakuasi kebakaran juga

dilakukan setiap satu tahun sekali untuk mempersiapkan diri para karyawan akan

kesiagaan apabila terjadi kebakaran.

Adapun Keslamatan dan Kesehatan Kerja secara umum adalah:

2.10.1 Untuk keselamatan dan kesehatan kerja, perusahaan

memperhatikan hal hal yang berhubungan dengan

keselamatan dan kesehatan kerja sesuai dengan undang-

undang dan peraturan pemerintah serta menyediakan

peralatan keselamatan kerja.

2.10.2 Ketentuan dan peraturan keselamatan dan pemeliharaan

kesehatan akan ditetapkan lebih lanjut dalam peraturan

tersendiri.

2.10.3 Setiap karyawan diwajibkan mengikuti peraturan tentang

keselamatan dan kesehatan kerja dalam perusahaan dengan

menggunakan alat keselamatan kerja yang ditentukan.

2.10.4 Dalam hal kecelakaan kerja, pengusaha harus mengikuti

petunjuk peraturan perundanng-undangan yang berlaku.

2.11 Disiplin Selama Waktu Kerja:

Salah satu kewajiban setiap karyawan yang harus di patuhi pada saat jam

kerja :

2.11.1 Setiap karyawan harus menggesek kartu kehadirannya sendiri pada

saat masuk kerja dan pada saat pulang kerja, dengan menggunakan

alat pencatat kehadiran yang telah disediakan.

26

2.11.2 Seorang karyawan yang terlambat, apapaun alasanya harus

melapoar kepada atasanya, mengisi formulir denagan menyebutkan

alasanya.

2.11.3 Seorang karyawan yang meninggalkan tempat kerja sebelum jam

kerja berakhir, harus mengisi formulir yang telah disediakan untuk

memperoleh persetujuan dari atasan langsungnya sebelum

meninggalkan tempat kerja.

2.11.4 Seorang karyawan yang tidak hadir karena sakit harus

membuktikanya dengan menyerahkan surat keterangan dokter dari

klinik yang ditunjuk oleh perusahaan, atau dokter resmi terdekat

pada keadaan darurat, pada hari pertama yang bersangkutan masuk

kerja.

2.11.5 Seorang karyawan yang tidak hadir bukan karena sakit, cuti atau

alasan lain yang diatur dengan perjanjian kerja bersama (PKB)

dianggap mangkir dan perusahaan berhak memotong gaji karyawan

tersebut.

2.11.6 Seorang keryawan diperkenankan berada di kanti atau daerah

makan pada jam kerja dengan persetujuan dari atasanya.

2.12 Larangan-Larangan

Salah satu kewajiban setiap karyawan yang tidak boleh dilakukan selama

jam kerja :

2.12.1 Melakukan hal-hal yang menggangu seperti berlari, berkelahi,

melempari, mengejek dan bermain di tempat kerja

2.12.2 Menempatkan benda-benda dengan tidak hati-hati atau tifsk pada

tempatnya sehingga berbahaya bagi dirinya sendiri dan orang lain

serta menimbulkan kerugian bagi perusahaan.

27

2.12.3 Menghidupkan dan menjalankan mesin, peralatan atau kendaraan

yang bukan tanggung jawabnya atau menggunakan atau memiliki

peralatan karyawan lainya tanpa izin.

2.12.4 Bertengkar, menghasut sehingga menimbulkan perkelahian dalam

tugas sepanjang wakktu kerja.

2.12.5 Meninggalakan tempat kerja tanpa alasan yang jelas atau tanpa

persetujuan dahlu selama jam kerja.

2.12.6 Tanpa izin memasuki tempat kerja, unit perbaikan, bagian unit lsin

yang bukan tugasnya.

2.12.7 Terlambat atau mangkir tanpa izin dan tanpa alasan yang jelas.

2.12.8 Berusaha mendapatkan cuti karena mangkir dengan memberikan

informasi yang salah.

2.12.9 Mengedarkan atau membagikan selembaran, pamflet, poster-poster

atau sarana lain sejenisnya di lingkungan perusahaan atau dormitory

yang dapat menimbulkan permusuhan dan kerugian bagi perusahaan.

2.12.10 Membawa minuman keras, obat-obatan terlarang dan sejenisnya ke

lingkungan perusahaan.

2.12.11 Merokok di daerah “Dilarang Merokok”.

2.12.12 Meminta atau mengumpulkan sumbangan untuk suat maksd di

dalam peerusahaan selain untuk kepentingan karyawan tanpa

persetujuan dari manajemen perusahaan atau persetujuan resmi dari

komite resmi yang ada di perusahaan.

28

2.12.13 Menghilangkan Badge atau Kunci loker.

2.13 Ketentuan –Ketentuan Kerja

2.13.1 Selain tindakan Pemutusan Hubungan kerja, semua perlakuan

tindakan disipliner diberikan kepada seorang karyawan dianggap

sebagai upaya memperbaiki dan mendidik.

2.13.2 Masa berlaku suatu tindakan disipliner atau surat peringatan

dimulai dari tanggal tindakan disipliner atau peringatan itu

dikeluarkan.

2.13.3 Suatu tindakan disipliner atau peringatan dianggap sah dan berlaku

walaupun karyawan bersangkutan menolak menandatangani surat

peeringatan sesuai dengan bukti dan data-data yang ada.

2.13.4 Jika karyawan keberatan maka berhak mengadukan ke Serikat

Pekerja paling lambat 2 hari kerja malalui mekanisme yang ada,

dan apabila dinyatakan tidak bersalah maka berhak mendapatkan

rehabilitasi.

2.13.5 Apabila suatu tindakan disipliner masih berlaku dan karyawan

masih melakukan kesalahan yang sama atau pelanggaran lainya,

dapat mengakibatkan tindakan disipliner yang lebih berat.

2.13.6 Tindakan disipliner diterapkan antara lain:

Peringatan Lisan

Peringtan Tertulis

Skorsing

Pemutusa Hubungan Kerja

2.13.7 Proses Pemutusan Hubungan Kerja sebagai suatu tindakan

disipliner dilakukan atas permintaan Kepala Departemen

29

ditandatangani oleh presiden Direktur dijukan kepada kepla

Departemen Human Resource & Serikat Pekerja kemudian

disampaikan kepada Lembaga Penyelesaian Perselisihan Hubungan

Industrial (LPPHI) sesuai undang-undang yang berlaku.

Surat peringatan tiddak harus diberikan secara berurutan

tetapi surat peringatan terakhir atau proses PHK dapat pula

diberikan sesuai dengan mekanisme yang berlaku bila sifat

2.14 Pelanggaran-Pelanggaran yang Mengakibatkan Diberikan Surat

Peringatan Tingkat 1 (Pertama)

Seorang karyawan dapat diberikan Surat Peringatan Pertama untuk

pelanggaran sebagai berikut:

2.14.1 Tidak menggunakn badge dalam lingkungan perusahaan

walaupun telah diberitahukan sebelumnya.

2.14.2 Mangkir 1 (satu) hari tanpa adanya pemberitahuan dan alasan

yang tepat.

2.14.3 Meninggalkan kerja selama jam kerja tanpa

persetujuan.terlebih dahulu dari atasan walaupun telah

diperingatkan sebelumnya.

2.14.4 Tidur selama jam kerja dalam lingkungan perusahaan tanpa

izin dari atasan langsung.

2.14.5 Tidak memakai pakaian kerja yang disiapkan perusahaan pada

waktu bekerja.

30

2.14.6 Datang terlambat walaupun sudah diperingatkan sebelumnya,

tidak menggesek kehadiranya dan tidak pernah membuat

laporan tentang keterlambatanya.

2.14.7 Dengan sengaja merusak barang-barang milik perusahaan

2.14.8 Tidak memakai peralatan keselamatan dan perlindungan tubuh

sebagaimana yang ditetapkan perusahaan pada waktu yang

sedang melakukan pekerjaan walaupun sudah pernah

diperingatkan oleh atasanya.

2.14.9 Menjalankan kendaraan , truk, forklit, atau alat trasnportasi

yang bukan merupakan tugasnya.

2.14.10 Merokok di daerah “Dilarang Merokok”.

2.14.11 Menolak mutasi kerja setelah terjadi kesepakatan sebelumnya.

2.14.12 Menolak untuk melakukan investigasi atau pengecekan oleh

petugas security (keamanan bila diminta).

2.14.13 Memasuki atau meninggalkan lingkungan perusahaan tidak

melalui tempat yang telah ditentukan.

Mempunyai 10 point kesalahan di report card dalam kurun

waktu 6 bulan.

Tidak menjalankan prosedur kerja sebagaimna mestinya

sehingga merugiksn perusahaan.

Karyawan tidak memberitahukan kehamilanya setelah umur

kandungan lebih dari tiga bulan.

31

2.15 Pelanggaran-Pelanggaran yang Mengakibatkan Diberikan Surat

Peringatan Tingkat II (dua)

Seorang karyawan akan diberikan surat peringatan tingkat kedua

apabila melakukan pelanggaran-pelanggaran sebagai berikut:

Mangkir 3 (tiga) hari berturut-turut tanpa adanya pemberitahuan

yang dan alsan yang tepat.

2.15.1 Tidak memetuhi/melaksanakan petunjuk alas an

sehingga mengakibatkan.

2.15.2 Menggunakan fasilitas perusahaan untuk

kepentingan pribadi tanpa izin sehingga merugikan

perusahaan.

2.15.3 Mencoret atau merobek pengumuman penting dari

papan pengumuman dalam kawasan perusahaan.

2.15.4 Memindahkan atau menyimpan peralatan mesin

produksi dari tenpat yang sudah disediakan ke

tempat lain tanpa persetujuan atasan sehingga mau

merugikan perusahaan.

2.15.5 Tidak berusaha memperbaiki diri sendiri setelah

diberi surat peringatan tingkat pertama atau dalam

masa peringatan pertama sudah melakukan

pelanggaran lainya.

32

2.16 Pelanggaran-Pelanggaran yang Mengakibatkan Diberikan Surat

Peringatan Tingkat III (tiga) atau Peringatan Terakhir

Mangkir 4(empat) sampai 5 (lima) hari berturut-turut tanpa adanya

pemberitahuan dan alasanya yang tepat.

2.16.1 Menjalankan mesin atau menggunakan material/peralatan yang

bukan bagian dari pekerjaan dan tidak sesuai dengan perintah

atasan atau prosedur keerja serta membahayakan diri sendiri/atau

orang lain dan mengakibatkan kerugian perusahaan.

2.16.2 Selama 3(tiga) hari berturut-turut karyawan tetap menolak untuk

menaati perintah atau penugasan yang layak sebagaiman tercantum

dalam perjanjian kerja atau perjanjian kerja bersama.

2.16.3 Memindahkan atau menyimpan barang-barang milik perusahaan

tanpa persetujuan terlebih dahulu dari atasanya dengan maksud

untuk memiliki barang-barang tersebut.

2.16.4 Tidak berusaha memperbaiki diri sendiri setelah diberikan surat

peringatan tingkat kedua atau semantara dalam masa peringatan

tingkat kedua, melakukan pelanggaran lainnya.

2.17 Pelanggaran yang mengakibatkan pemutusan hubungan kerja (PHK)

Seorang karyawan akan dikenakan pemutusan hubungan kerja apabila

melakukan pelanggaran (atau melakukan tindakan criminal) sebagai berikut:

2.17.1 Mangkir selama 5(lima) hari berturut-turut tanpa pemberitahuan

dan alasan yang jelas dan sudah diberi surat panggilan dua kali,

akan dianggap yrlah mengundurkan diri.

2.17.2 Melakukan penipuan, pencurian dan penggelapan barang/uang

milik perusahaan atau milik teman sekerja.

33

2.17.3 Menganiaya atau menghina dengan kasar teman kerja, bawahan,

atasan, manajemen atau pemegang saham perusahaan.

2.17.4 Memaksa teman sekerja, bawahan, atasan, manajemen atau

pemegan saham perusahaan untuk melakukan tindakan yang

bertentangan dengan undang-undang yang berlaku di wilayah

hokum Indonesia.

2.17.5 Menggesek kartu kehadiran karyawan lainnya atau menyuruh

orang lain mencatat kehadiranya pada mesin pencatat kehadiran.

2.17.6 Membawa, menyimpan, menggunakan narkotika, minuman keras

atau obat-obatan terlarang dalam lingkungan perusahaan.

2.17.7 Menerima suap/barang apapun bebtuknya dari orang lain atau

pihak lain untuk kepentingan pribadi yang mengakibatkan

kerugiam perusahaan.

2.17.8 Melakukan perbuatan asusila baik secara audio visual,verbal,

maupun fisik dalam lingkungan perusahaan.

2.17.9 Melakukan tindakan pemerasan dalam lingkungan perusahaan.

2.17.10 Member keteranngan palsu byang mengakibatkan kerugian

perusahaan.

2.17.11 Membocorkan rahasia perusahaan yang mengakibatkan kerugian

perusahaan.

2.17.12 Dengan sengaja melakukan tindakan yang mengakibatkan teman

kerja mendapat kecelakaan.

34

2.17.13 Berkelahi dalam lingkungan perusahaan.

2.17.14 Membawa senjata api, senjata tajam, atau melakukan tindakan

lain yang bisa membahayakan orang lain yang tidak ada hubungan

dengan sifat pekerjaannya.

2.17.15 Melakukan pemogokan secara tidak sah menurut undang-undang

yang berlaku, dalam lingkungan perusahaan yang mengakibatkan

terhalangnya produksi perusahaan.

2.17.16 Memfitnah reputasi perusahaan, manajemen perusahaan sesama

karyawan atau keluarganya atau menyingkap keterangan tentang

mereka yang seharusnya dirahasiakan kecuali apabila

penyingkapan itu dilakukan untuk tujuan/kepentingan Negara.

2.17.17 Menjadi bagian dari manajemen atau perusahaan lain atau

melakukan usaha untuk kepentingan dirinya yang merugikan

perusahaan tanpa persetujuan manajemen.

2.17.18 Tetap melakukan pelanggaran lagi sementara dalam tahap

peringatan tingkat III (terakhir).

35

BAB III

URAIAN KHUSUS

3.1 TEORI PENUNJANG

3.1.1 Elektro-Pneumatik

Elektro pneumatik merupakan pengembangan dari pneumatik, dimana

prinsip kerjanya memilih energi pneumatik sebagai media kerja (tenaga

penggerak) sedangkan media kontrolnya mempergunakan sinyal elektrik ataupun

elektronik. Sinyal elektrik dialirkan ke kumparan yang terpasang pada katup

pneumatik dengan mengaktifkan sakelar, sensor ataupun sakelar pembatas yang

berfungsi sebagai penyambung ataupun pemutus sinyal. Sinyal yang dikirimkan

ke kumparan tadi akan menghasilkan medan elektromagnit dan akan

mengaktifkan/mengaktuasikan katup pengatur arah sebagai elemen akhir pada

rangkaian kerja pneumatik. Sedangkan media kerja pneumatik akan mengaktifkan

atau menggerakkan elemen kerjapneumatik seperti motor-pneumatik atau silinder

yang akan menjalankan sistem.

a. Elemen utama elektro-pneumatik

Bila energi listrik tersedia dan akan dipakai maka perlu diproses dan

didistribusikan olehkomponen utama. Untuk mempermudah penunjukkannya

maka komponen itu digambarkan dalam bentuk simbol pada diagram

rangkaiannya.

1. Sinyal Masukan Listrik (Electrical Signal Input)

Sinyal listrik pada teknik kontrol elektro-pneumatik diperlukan dan

diproses tergantung padagerakan langkah kerja elemen kerja. Sinyal listrik ini

didapatkan bisa dengan cara mengaktifkansakelar atau bisa juga dengan

mengaktikan sensor, misalkan sensor mekanik ataupun elektronik.Sinyal masukan

listrik kerjanya tergantung kepada fungsi sinyal itu. Ada yang disebut “Normally

open” (NO, pada kondisi tidak aktif sambungan tidak tersambung), “Normally

closed” (NC, kondisi tidak aktif sambungan tersambung) dan “Change Over”

(tersambung bergantian, kombinasi dari NO dan NC).

36

a. Sakelar tekan, dioperasikan manual

Sakelar tekan biasa

Elemen sinyal masukan diperlukan untuk memungkinkan sebuah sistem

kontrol dinyalakan. Yang paling umum dipakai adalah sakelar tekan (Push-button

switch). Disebut sakelar tekan karena untuk mengalirkan sinyal,

mengaktuasikannya dengan menekan tombol atau sakelar.

Elemen sinyal masukan diperlukan untuk memungkinkan sebuah sistem

kontrol dinyalakan. Yang paling umum dipakai adalah sakelar tekan (Push-button

switch). Disebut sakelar tekan karena untuk mengalirkan sinyal,

mengaktuasikannya dengan menekan tombol atau sakelar.

Sakelar tekan manual secara

umum untuk kontak

NO (General Push-button

switch, NO)

Sakelar tekan manual,

diaktifkan dengan cara

ditekan untuk kontak NO

Saklear tekan manual,

diaktifkan dengan cara

ditekan untuk kontak NC

Tabel 3.1 Simbol Push Button

Sakelar tekan mengunci (Latching Push-button switches)

Sakelar ini diaktuasikan/diaktifkan dengan tombol yang mengunci.

Adapun menguncinya sakelar ini disebabkan kerja mekanik. Untuk

mengembalikan ke posisi semula (posisi tidak aktif) maka sakelar ini harus

ditekan lagi. Penunjukkan sistem ini berdasarkan standardisasi Jerman, diatur

dengan nomor DIN 43 065. Penunjukkan aktuasi: I tanda mengaktifkan, O tanda

untuk mengembalikan ke posisi sebelum bekerja. Posisi penempatan sakelar:

37

- Berjajar ke pinggir: pada posisi ini perlu diperhatikan bahwa tanda untuk

mengaktifkan disimpan disebelah kanan.

- Berjajar ke bawah: pada posisi ini tanda untuk mengkatifkan berada pada

posisi atas.

Contoh sakelar tekan mengunci:

Gbr. 3.1 Saklar Tekan Mengunci

Sakelar mengunci manual,

diaktifkan dengan

cara ditekan untuk kontak NO

Sakelar mengunci manual,

diaktifkan dengan

cara ditarik untuk kontak NC

Sakelar mengunci manual,

diaktifkan dengan

cara diputar untuk kontak NO

Tabel 3.2 Simbol Saklar mengunci manual

b. Sakelar Pembatas (Limit Switches)

Mekanik Tipe Sentuh (Mechanical Limit Switches Contacting Type)

Sakelar pembatas ini dipakai sebagai indikasi dalam kontrol otomasi yang

menyatakan bahwa posisi ini merupakan posisi akhir baik itu untuk mesin ataupun

untuk silinder. Biasanya sistem kontak yang dipakai adalah sistem tersambung

38

bergantian (Change over). Sakelar pembatas ini akan bekerja bila tuas sakelar

tertekan

Contoh konstruksi dan simbol sakelar pembatas mekanik:

Gbr. 3.2 Konstruksi dan Simbol Saklar Pembatas Mekanik

Tipe Tidak Sentuh (Non-Contacting Proximity Limit Switch)

Sakelar pembatas tipe ini biasanya dipakai bila sakelar pembatas mekanik

tidak dapat digunakan. Macam sakelar pembatas tipe ini antara lain:

- Sakelar Pembatas (sensor) Buluh

Penggunaan sakelar ini biasanya dikarenakan keadaan sekitar yang

tidak memungkinkan dipasangnya sakelar mekanik, misalnya karena

banyaknya debu, pasir ataupun lembab. Sakelar ini diaktuasikan/diaktifkan

dengan magnet yang terpasang pada silinder. Dengan adanya magnet maka

buluh kawat akan tersambung atau terputus bila magnet itu mendekati atau

menjauhi buluh kawat tersebut.

- Sakelar Pembatas Induktif

Digunakan bila sakelar pembatas mekanik ataupun buluh tidak

dapat digunakan. Biasa dipakai untuk sensor penghitung benda kerja yang

terbuat dari logam, pada suatu mesin atau ban berjalan. Sakelar pembatas

ini hanya akan beraksi atau terpakai untuk logam. Sakelar pembatas atau

sensor ini biasanya terdiri dari oscillator, pemicu tegangan dan penguat.

Biasanya ada dua macam, yaitu yang dialiri arus bolak-balik dan arus

searah, tapi keduanya mempunyai tegangan operasi antara 10–30 volts.

39

- Sakelar Pembatas Kapasitif

Sensor kapasitif ini mempunyai respons terhadap segala material,

metal maupun non-metal. Tapi sensor ini terpengaruhi oleh adanya

perubahan-perubahan yang diakibatkan keadaan sekelilingnya, misalnya

dengan debu logam.

- Sakelar Pembatas Optik

Sensor ini memberi respons pada semua benda kerja. Sinyal

masukannya berupa sinar.

2. Pengolah Sinyal Listrik

a. Relay

Relay adalah komponen untuk penyambung saluran dan pengontrol sinyal,

yang kebutuhan energinya relatif kecil. Relay ini biasanya difungsikan dengan

elektromagnet yang dihasilkan dari kumparan. Pada awalnya relay ini

digunakan pada peralatan telekomunikasi yang berfungsi sebagai penguat

sinyal. Tapi sekarang sudah umum didapatkan pada perangkat kontrol, baik

pada permesinan ataupun yang lainnya.

Pemilihan relay yang sesuai kebutuhan harus memenuhi beberapa kriteria,

antara lain:

Perawatan yang minim

Kemampuan menyambungkan beberapa saluran secara independent

Mudah adaptasi dengan tegangan operasi dan tegangan tinggi

Kecepatan operasi tinggi, misalnya waktu yang diperlukan untuk

menyambungkan saluransingkat.

Cara kerja relay:

Apabila pada lilitan dialiri arus listrik maka arus listrik tadi akan mengalir

melalui lilitan kawat dan akan timbul medan magnet yang mengakibatkan pelat

yang ada di dekat kumparan akan tertarik ataupun terdorong sehingga saluran

dapat tersambung ataupun terputus. Hal ini tergantung apakah sambungannya NO

40

atau NC. Bila tidak ada arus listrik maka pelat tadi akan kembali ke posisi semula

karena ditarik dengan pegas.

Simbol Relay

Relay Normally Open

Relay Normally Closed

Kombinasi NO & NC

Tabel 3.3 Simbol Relay

Penunjukkan angka pada relay mempunyai arti sebagai berikut:

Angka yang pertama menunjukkan contactor yang keberapa sedangkan

angka yang kedua selalu bernomor ¾ untuk relay NO dan ½ untuk relay yang NC.

Keuntungan dan kerugian penggunaan Relay:

Keuntungan:

Mudah mengadaptasi bermacam-macam tegangan operasi

Tidak mudah terganggu dengan adanya perubahan temperature

disekitarnya, karena relay masih bisa bekerja pada temperature 233 K (

40o C) sampai 353 K (80o C)

Mempunyai tahanan yang cukup tinggi pada kondisi tidak kontak

Memungkinkan untuk menyambungkan beberapa saluran secara

independent

Adanya isolasi logam antara rangkaian kontrol dan rangkaian utama

41

Oleh karena keuntungan-keuntungan di atas maka penggunaan relay sampai saat

ini masih dipertahankan.

Kerugian:

Khususnya untuk NO, bila akan diaktifkan timbul percikan api

Memerlukan tempat yang cukup besar

Bila diaktifkan, berbunyi

Kontaktor bisa terpengaruh dengan adanya debu

Kecepatan menyambung atau memutus saluran terbatas.

b. Solenoid

Di lapangan kita bisa menemukan solenoid dengan arus searah (DC)

ataupun arus bolak balik (AC). Sedangkan yang sering digunakan pada Electro-

pneumatik adalah Solenoid DC. Solenoid DC secara konstruktif selalu

mempunyai inti yang pejal dan terbuat dari besi lunak.

Dengan demikian mempunyai bentuk yang simple dan kokoh. Selain itu

maksudnya agar iperoleh konduktansi optimum pada medan magnet. Bila ada

kelonggaran udara, tidak akan mengakibatkan kenaikan temperature operasi,

karena temperature operasi hanya akan tergantung pada besarnya tahanan

kumparan serta arus listrik yang mengalir. Bila solenoid DC diaktifkan (switched

on) maka arus listrik yang mengalir meningkat secara perlahan. Ketika arus listrik

dialirkan ke dalam kumparan akan terjadi elektromagnet.

Selama terjadinya induksi akan menghasilkan gaya yang berlawanan

dengan tegangan yang digunakan. Bila solenoid dipasifkan (switched off) maka

medan magnet yang pernah terjadi akan hilang dan dapat mengakibatkan tegangan

induksi yang besarnya bisa beberapa kali lipat dibandingkan dengan tegangan

yang ada pada kumparan. Tegangan induksi ini dapat mengakibatkan rusaknya

isolasi pada gulungan koil, selanjutnya bila hal ini terjadi terus akan terjadi

percikan api. Untuk mengatasi hal ini maka harus dibuat rangkaian yang meredam

percikan api, misalnya dengan memasang tahanan yang dihubungkan secara

paralel dengan induktansi. Sehingga bila terjadi pemutusan arus listrik, energi

akan tersimpan dalam bentuk medan magnet dan dapat hilanglewat tahanan yang

dipasang tadi.

42

Keuntungan Solenoid DC Kerugian Solenoid DC

- Mudah

pengoperasiannya

- Usianya lama

- Bunyi yang dihasilkan

lemah

- Tenaga untuk

mengoperasikan kecil

- Perlu peredam percikan

api

- Terjadi tegangan tinggi

saatpemutusan arus

- Waktu sambung lama

- Perlu adaptor bila yang

dipakai tegangan AC

- Bagian yang kontak

cepat aus

Tabel 3.4 Keuntungan dan kerugian Solenoid

c. Relay yang dipolarisasi (Polarized Relay)

Pada prakteknya relay ini digunakan bila energi yang diperbolehkan untuk

dipakai sangat kecil. Adapun energi listrik yang diperlukan yaitu sekitar 0,1 – 0,5

mW. Metoda operasinya ada beberapa macam, diantaranya:

Posisi normal tertentu

Posisi sambungan relay ini akan tetap pada posisi yang sama, baik itu

sebelum ataupun sesudah diaktifkan. Bila energi listrik dialirkan maka medan

magnet yang terjadi diintensifkan oleh medan magnet permanen. Begitu pula

bila arus dialirkan hanya sebentar saja maka posisi kontak akan kembali ke

tempat semula begitu arus diputuskan.

. Posisi normal pada kedua sisinya

Posisi sambungan yang aktif tidak tetap, tergantung dari posisi

terakhir disambungkan. Relay ini bekerja bila arus listrik disalurkan, maka

sambungan kontaknya akan berpindah ke sambungan yang lainnya.

Selanjutnya bila arus listrik diputus maka posisi sambungan yang

menyambung adalah posisi akhir setelah diaktifkan.

43

Posisi normal ditengah

Apabila relay ini tidak diaktifkan maka tidak ada satu saluran pun

yang menyambung karena posisi lengan kontak ada di tengah-tengah. Apabila

arus listrik disalurkan maka posisi kontak akan ditentukan oleh arah arus yang

disambungkan. Dan bila arus diputus, posisi lengan kembali ke tengah.

d. Relay Mengunci (Latching relays)

Latching relay adalah relay yang dikontrol dengan electromagnetic,

dimana relay ini akan tetap berada pada posisi setelah diaktifkan walaupun

sumber energi sudah diputuskan, seolaholah terkunci pada posisi akhir. Sistem

pengunci biasanya dengan mempergunakan kerja mekanik. Penggunaan relay ini

biasanya untuk jaringan listrik di rumah tinggal.

e. Remnant Relay

Relay ini disainnya khusus, maksudnya adalah bila relay ini diaktifkan

maka akan terjadi elektromagnet. Elektromagnet ini akan tinggal dan tetap ada

walaupun sumber energinya telah dihilangkan. Atau dengan kata lain relay ini

dikunci pada posisi akhir. Untuk menyalakan relay ini maka arus yang dipakai

adalah arus positif, sedangkan untuk mematikannya mempergunakan arus negatif.

f. Relay Tunda Waktu

Berfungsi untuk menyambung kontaktor NO atau memutus kontaktor NC,

di mana hubungan kontaktor diputuskan ataupun disambungkan tidak langsung

seketika pada saat relay diaktifkan, melainkan perlu waktu. Waktu yang

diperlukan untuk memutuskan ataupun menyambungkannya bisa diatur. Ada dua

jenis relay tunda waktu, yaitu relay tunda waktu hidup (time delay switch on) dan

relay tunda waktu mati (time delay switch off).

Time Delay Switch On Relay

44

Gbr. 3.3 Time Delay Switch On Relay

Bila sakelar S diaktifkan maka relay tunda waktu mulai bekerja. Ketika

waktu yang ditentukan tercapai maka terminal 18 akan tersambungkan. Sinyal

output (keluaran) akan ada selama sinyal input ada. Elemen tunda waktu

digambarkan pada kotak yang dibatasi dengan

garis strip.

Gbr. 3.4 Elemen Tunda Waktu hidup

Proses bekerjanya tunda waktu:

Bila sakelar S diaktifkan maka arus listrik akan mengalir melalui tahanan

R1, yang besarnya bisa diatur. Arus ini tidak mengalir ke relay K1 melainkan

akan mengalir ke terminal K1 NC, yang selanjutnya arus listrik mengalir ke

kapasitor C dan menampungnya di sana. Bila kapasitor C tidak bisa menampung

arus listrik lagi (tegangan yang diijinkan telah tercapai) maka arus listrik akan

45

mengalir ke relay K1. Lamanya mengisi kapasitor ini tergantung pada besarnya

R1. Selanjutnya bila relay K1 sudah aktif maka terminal 18 akan tersambung

dengan terminal 15. Di sini bisa kita bandngkan dengan katup tunda waktu hidup

pada rangkaian pneumatik.

Time Delay Switch Off Relay

Gbr. 3.5 Time Delay Switch Off Relay

Bila sakelar S diaktifkan maka relay tunda waktu mulai bekerja. Sinyal

output akan ada selama sinyal input ada. Tapi bila sinyal input diputus maka

sinyal output tidak akan langsung hilang, melainkan tetap ada sampai batas waktu

yang telah ditentukan. Elemen tunda waktu digambarkan pada kotak yang dibatasi

dengan garis strip.

Gbr. 3.6 Elemen Tunda Waktu Mati

Proses bekerjanya tunda waktu:

46

Bila sakelar S diaktifkan maka arus listrik akan mengalir ke relay K1 dan

relay K1 langsung bekerja. Sebelum relay K1 diaktifkan, arus listrik mengalir ke

kapasitor C melalui tahanan R2 dan menampungnya sampai kapasitor mencapai

tegangan yang diijinkan. Dengan diaktifkannya relay K1 maka switch K1 aktif

sehingga arus listrik yang tertampung di kapasitor C akan mengalir melalui R1

bila sakelar S dinon-aktifkan. Lamanya mengosongkan kapasitor C tergantung

pada besaran R1. Bila tegangan di C sudah tidak ada maka terminal 16 akan

tersambung lagi dengan terminal 15. Di sini bisa kita bandingkan dengan katup

tunda waktu mati pada rangkaian pneumatik.

g. Kontaktor

Yang dimaksudkan dengan kontaktor adalah sakelar yang diatuasikan

dengan elektromagnet. Daya untuk mengontrolnya bisa rendah tapi daya beban

bisa tinggi, dengan kata lain untuk mengaktuasikan elektromagnet cukup misalnya

dengan tegangan rendah tapi bisa menyalurkan arus yang bertegangan lebih

tinggi.

Kontaktor banyak digunakan untuk keperluan yang bermacam-macam. Misalnya

digunakan untuk menyalakan motor, sistem pemanas, alat pengatur temperatur

ruangan, keran, dll.

Tipe-tipe kontaktor:

a. Kontaktor yang elektro magnetnya dilindungi

b. Kontaktor dengan elektromagnet inti

c. Kontaktor dengan armature sistem engsel

47

Simbol kontaktor pada penggambaran rangkaian:

Gbr.3.7 Simbol Kontaktor pada Penggambaran Rangkaian

Keuntungan mempergunakan kontaktor:

- Beban tinggi bisa diaktifkan dengan beban rendah

- Terdapat isolasi logam antara rangkaian kontrol dan rangkaian utama

- Sedikit perawatannya

- Tidak terpengaruh oleh temperature

Kerugiannya:

- Mudah aus

- Ukurannya besar

- Menimbulkan suara

- Kecepatan menyambung terbatas

3. Elemen Akhir

Apabila suatu kontrol mempergunakan sinyal kontrolnya dengan sinyal

listrik dan sinyal kerjanya mempergunakan pneumatik maka harus ada suatu alat

yang dapat mengawinkan sinyal kontrol listrik dengan sinyal kerja pneumatik itu.

Sistem yang mengawinkan sinyal kontrol dan sinyal kerja ini biasanya terdiri dari

katup yang diaktuasikan dengan solenoid. Maksudnya adalah untuk menyalurkan

48

sinyal kerja mempergunakan katup-katup pneumatik, sedangkan yang mengatur

membuka atau menutup tersebut adalah arus listrik yang dialirkan ke kumparan

kawat (solenoid).

a. Katup 3/2 diaktuasikan dengan sinyal listrik, kembali dengan pegas

Normally Closed 3/2

Katup 3/2 NC bekerja bila arus listrik dialirkan ke solenoid sehingga

terbentuk elektromagnet yang mengakibatkan bergesernya armature dan

selanjutnya udara dialirkan dari saluran masuk 1(P) ke saluran keluar 2(A).

Sedangkan sakuran 3(R) tertutup. Sebaliknya bila arus listrik diputuskan maka

elektromagnet yang terbentuk pada solenoid menghilang dan berakibat saluran

1(P) tertutup sedangkan udara yang berada di saluran 2(A) akan dibuang melalui

saluran buang.

Gbr. 3.8 Katup Solenoid 3/2 NC

49

Normally Open 3/2

Katup ini kebalikan dari katup 3/2 NC. Jadi bila arus listrik tidak ada maka

saluran 1(P) mengalirkan udara ke saluran 2(A) dan saluran 3(R0) tertutup. Tapi

bila solenoid dialiri arus listrik, saluran 1(P) tertutup dan udara dari 2(A) dialirkan

langsung ke 3(R).

Gbr. 3. 9 Katup Solenoid 3/2 NO

Katup 3/2 diaktuasikan sinyal listrik dan kontrol Pneumatik, kembali

dengan Pegas

Katup ini bila diaktifkan masih mempergunakan sinyal kontrol pneumatik.

Sedangkan fungsi kumparan ini hanya untuk mengaktifkan sumbat yang ada pada

katup, dengan demikian gaya elektromagnet yang diperlukan untuk mengaktifkan

sumbat tidak terlalu besar. Dengan kata lain arus listrik yang diperlukan tidak

terlalu besar pula. Prinsip kerja saluran yang terdapat pada katup ini sama dengan

prinsip kerja katup 3/2 yang telah dibahas di atas.

50

Gbr. 3.10 Katup Solenoid 3/2 kembali dengan Pegas

Katup 4/2 diaktuasikan sinyal listrik dan kontrol pneumatik, kembali

dengan pegas

Katup 4/2 pada prinsipnya terdiri dari 2 buah katup 3/2. Biasanya

digunakan untuk mengaktuasikan silinder kerja ganda. Sinyal listrik

digunakan seperti pada katup 3/2, berfungsi sebagai pembuka sumbat

sedangkan yang mengatur katup piston adalah sinyal kontrol pneumatik. Pada

posisi diaktuasikan saluran 1(P) dan saluran 4(A) tersambungkan sedangkan

saluran 2(B) dengan saluran 3(R).

Apabila sinyal listrik diputuskan maka katup piston didorong kembali

ke posisi semula sehingga saluran 1(P) tersambungkan dengan 2(B) dan

saluran 4(A) dengan 3(R). pneumatik. Pada posisi diaktuasikan saluran 1(P)

dan saluran 4(A) tersambungkan sedangkan saluran 2(B) dengan saluran

3(R). Apabila sinyal listrik diputuskan maka katup piston didorong kembali

ke posisi semula sehingga saluran 1(P) tersambungkan dengan 2(B) dan

saluran 4(A) dengan 3(R).

51

Gbr. 3.11 Katup Solenoid 4/2 Kembali dengan pegas

4. Diagram Rangkaian pada Rangkaian Listrik

Pada diagram rangkaian listrik digambarkan bagaimana ditempatkannya

perlengkapan dan juga alat listrik ditempatkan, dengan mempergunakan simbol

yang telah ditetapkan/distandardisasikan. Diagram rangkaian ini merupakan

dokumen yang sangat penting, yang dibutuhkan oleh bagian perawatan, untuk

memperbaiki dan merawat sistem kontrol listrik. Ada beberapa cara untuk

menampilkan/menggambarkan fungsi, operasi peralatan serta instalasi rangkaian.

a. Diagram Kabel (Wiring Diagram)

Pada sistem penunjukkan ini semua peralatan ditampilkan dalam satu

gambar, baik itu rangkaian kontrol dan juga rangkaian utama, serta diatur

berdasarkan sambungan jalur kabel. Sistem ini biasanya digunakan pada jaringan /

rangkaian listrik pada kendaraan bermotor, mesin perkakas yang ringkas ataupun

peralatan pabrik lainnya. Cara penggambarannya, penyimpanan peralatan yang

digunakan bisa dimana saja, asalkan menyambungkan jaringan kabelnya betul-

betul diperhatikan.

52

Contoh gambar instalasi kabel:

Gbr. 3.12 Rangkaian Power

b. Diagram Rangkaian

Dibandingkan dengan penggambaran instalasi kabel, dimana

penggambaran rangkaian kontrol dan utamanya dijadikan satu, maka pada

penggambaran rangkaian secara skematis ini ditampilkan berdasarkan fungsinya.

Dengan cara menggambarkan rangkaian kontrol dan rangkaian utama dipisahkan.

Pada sistem ini penggambaran untuk sambungan (NC dan NO) relay untuk

keperluan latching (mengunci sambungan) ataupun memutus sambungan akan

digambarkan pada rangkaian kontrol. Penggambaran rangkaian secara skematis

biasanya menggunakan garis lurus, dimanaarus listrik mengalir dari atas ke

53

bawah. Di bawah ini ditampilkan gambar dengan fungsi yang sama dengan

penggambaran instalasi kabel.

Gbr. 3.13 Rangkaian kontrol dan Rangkaian Power

c. Diagram Rangkaian Dasar

Pada tingkat tertentu, misalnya dalam penggambaran awal, penggambaran

rangkaian ini tidak bisa langsung lengkap/komplit, melainkan dibuat dahulu

sketsa fungsinya (pre-desain) dengan hanya menggambarkan hal yang penting-

penting saja. Begitu pula untuk penunjukkan perlengkapannya hanya cukup

dengan menunjukkan simbol huruf. Biasanya dalam penggambaran rangkaian

dasar yang digambarkan hanya rangkaian utamanya saja.

54

Contoh penggambaran Diagram Rangkaian Dasar:

Gbr. 3.14 Rangkaian kontrol dasar

3.1.2 Sensor

Sensor adalah suatu komponen yang dapat mendeteksi

perubahan energi, temperatur, cahaya, magnet, volume, bentuk dan lain-

lain kemudian mengubah hasil pendeteksian ke dalam bentuk sinyal

elektrik yang digunakan untuk memicu suatu proses untuk melakukan

suatu fungsi tertentu.

Salah satu fungsi sensor adalah sebagai komponen pengendali

yang digunakan untuk mengendalikan ketepatan dan kecepatan suatu

proses yang dilakukan oleh sebuah mesin agar suatu produk yang sedang

diproses sesuai standar.

INPUT PROSES OUTPUT

KONTROL

55

Gbr. 3.15 Fungsi Sensor Sebagai Komponen

3.1.2.1 Proximity Switch

Proximity switch adalah sensor berbahan logam, gelas atau cairan,

prinsip kerjanya yaitu ketika obyek (besi, baja, gelass atau cairan) dekat

dengan permukaan jarak operasinya maka akan didetaksi. Jarak tersebut

akan menghasilkan sinyal listrik dalam rangkaiannya kemudian dikuatkan

untuk mensaturasikan transistor outputnya. Bila terjadi saturasi maka

switch output terjadi

a. Klasifikasi Proximity Switch

1. Induktif

Memakai 2 lempeng dengan 1 bagian lempeng pembuat medan

dari sistem induksi. Bila obyek mendekat maka medan akan

dipantulkan dan menghasilkan induktansi tertensu sesuai jaraknya

Obyek yang dideteksi umumnya dari metal dan repon frekuensi switch

umumnya tinggi

2. Capasitif

Memakai sistem 2 lempeng dan dialiri suatu frekuensi. Bila

obyek mendekat diantara lempeng tersebut maka akan timbul

kapasitansi dengan nilai sesuai jarak obyek. Obyek yang dapat

dideteksi bisa dari metal atau nonmetal seperti cairan, tepung dan

plastic. Respon frekuensi swtch ini rendah tetapi stabilitas switching

tinggi. Ketika akan memasang, faktor lingkungan juga ditentukan.

Harga jenis ini lebih mahal dan jarak sensingnya bisa diatur.

3. Magnetik

Memakai magnet permanen sebagai pemancar medan magnet.

Obyek yang mendekat akan memantulkan medan magnet ke keping

berikutnya. Switch yang digunakan dalam pneumatic cylinder adalah

56

permanent magnet. Magnet tersebut digunakan untuk pengukuran

posisi tetap dalam cylinder. Harganya sangat mahal dan saklarnya

dapat digunakan dengan range tegangan yang lebar. Outputnya dibuat

dari kontak relay

Untuk memasang proximity switch harus memperhatikan faktor dibawah ini

Kondisi operasi, berupa: arah pergerakan yang membutuhkan jarak

sensing dan menimbulkan vibrasi, bentuk obyek yang dideteksi (bulat,

kotak dll.), jarak sensor

Kondisi Listrik, berupa : tegangan kerja dan sumber tegangan yang dipakai

(AC/DC)

Kondisi lingkungan berupa : temperature atau kelambaban, lingkungan

sekitar dan udara, bahan kimia khusus

Kondisi lain, berupa: keekonomisan harga, pemakaian yang sangat penting

Gbr. 3.16 Proximity

57

3.2 PROSES UMUM

Produk yang dihasilkan oleh PT INFINEON adalah komponen

elektronik IC. Integrated Circuit (IC) merupakan suatu rangkaian elektronika

terintegrasi dalam ukuran yang sangat kecil, terdiri dari komponen elektronika

aktif dan pasif yang rangkai, sehingga dapat melakukan fungsi tertentu.

Bahan dasar untuk pembuatan IC adalah silicon yang dibentuk menjadi

lempengan bulat dan bergaris tengah 4-8 inchi dengan ketebalan 0,014-0,027

inchi. Lempengan ini disebut wafer, dimana pada wafer ini terdapat jalur-jalur

yang disebut scribe line yang digunakan sebagai pedoman dalam proses

pemotongan wafer. Wafer tersebut akan dipotong-potong menjadi bagian-bagian

kecil yang disebut die. Die inilah yang merupakan komponen inti IC.

Tidak semua proses pembuatan IC di PT INFINEON dilakukan disatu

tempat, ada empat tempat proses pembuatan IC dimulai dari Front Of Line, And

of Line, MSP, Testing dan terakhir Shipping Storage.

Gbr. 3.17 Bagan Proses Produksi

PROSES

PRODUKSI

IC

ASSEMBLY

TESTING FRONT OF LINE

TEST

EQUIPMENT

ENGINEERING

BURN IN END OF LINE

MSP

58

3.2.1 Bahan Baku Pembuatan Integrated Circuit (IC)

Dalam perakitan IC diperlukan beberapa bahan baku,

diantaranya adalah sebagai berikut:

1. Wafer, merupakan inti IC yang dipotong-potong menjadi die.

2. Leadframe, frame metal segi empat dengan lead, terdiri dari

bebrapa unit yang dihubungkan ke die semikonduktor.

Setelah enkapsulasi package, frame dipotong, menjadi

unit/package individual.

3. Epoxy, perekat yang digunakan untuk menempelkan die ke

leadframe die pad

4. Gold wire, benang emas yang digunakan untuk

menghubungkan die bond pad dan leadfinger atau leadframe

pad.

5. Silikon Gel, digunakan untuk menutupi permukaan die yang

sudah dibonding.

6. Compound, sejenis plastic thermostat yang digunakan untuk

menutupi material yang sudah dibonding.

7. Timah, digunakan untuk melapisi kaki-kaki IC agar terhindar

dari karat.

3.2.2 Proses Pembuatan Wafer

Pembuatan wafer tidak dilakukan di PT. INFINEON

TECHNOLOGIES BATAM tapi dikirim langsung dari Infienon Jerman

yang merupakan pusat dari seluruh cabang Infineon yang ada di seluruh

dunia. Namun secara garis besar proses pembuatannya adalah sebagai

berikut:

1. Epitaxy, pelapisan antara silikon.

2. Oxidation, penutupan lapisan silikon dengan oksidasi.

3. Spining, pelapisan silikon dengan photoresist.

4. Masking, penutupan wafer dengan cetakan tertentu.

5. Exposure, proses penyinaran dengan sinar x untuk memplosimir

photoresist yang terkena cahaya.

59

6. Washing, pencucian phoresist.

7. Etching, pengikisan lapisan oksidasi.

8. Difusi, penyemprotan gas boron untuk membentuk elektroda tipe p

dan fosfor untuk elektroda tipe n.

9. Metalisasi, penyambungan antara terminal satu dengan yang lainnya.

3.3 Alur Proses Produksi Integrated Circuit (IC)

Sebagai perusahaan semi-conductor yang memiliki brand mark

tersendiri, proses produksi di Pt. Infineon Technologies memiliki empat

departemen pokok,yakni sebagai berikut:

1. Front of Line

2. End of Line

3. Test Equipment Engineering

4. Mark Scan and Pack

3.3.1 Alur Produksi IC di Area Front of Line

Front of Line MANUFACTURING disebut juga Clean Room.

Klasifikasi kebersihan udara yang ada di dalam ruangan ini adalah kelas

5000, artinya dalam satu juta partikel yang ada di udara hanya

diperkenankan maksimal 5000 partikel debu. Udara yang masuk ke

ruangan FOL terlebih dahulu disaring, sehingga debu-debu tidak masuk

ke dalam ruangan. Hal ini untuk menghindari kerusakan IC yang

disebabkan kontaminasi karena partikel-partikel debu, untuk itlah setiap

orang yang akan memasuki area ini harus melewati Air Shower Room

yang tujuannya menghilangkan debu-debu yang menempel pada jum

suit. Jum suit adalah pakaian indoor yang digunakan khusus di area ini

saja.

Di area in proses perakitan IC dilakukan dari station Wafer

MOUNT sampai A2 Plating.Bahan dasar untuk pembuatan IC adalah

silicon yang dibentuk menjadi lempengan bulat dan bergaris tengah 4-8

inchi dengan ketebalan 0,014-0,027 inchi. Lempengan ini disebut wafer,

dimana pada wafer ini terdapat jalur-jalur yang disebut hairline yang

60

digunakan pedoman dalam proses pemotongan wafer. Wafer tersebut

akan dipotong-potong menjadi bagian-bagian kecil yang disebut die. Die

inilah yang merupakan komponen inti IC.

Gbr. 3.18 Alur Produksi IC di Area Front of Line

Berikut ini adalah penjelasan tentang proses pembuatan IC di PT.

Infineon Technologies Batam.

a. Wafer Mount

Wafer yang telah ada tidak langsung digunakan begitu saja

melainkan harus melalui proses Mount yaitu proses perekatan bagian

belakang wafer pada blue foil dan film frame sebagai persiapan

proses Wafer Saw. Tujuanya adalah agar permukaan bawah wafer

tidak terkontaminasi, dan untuk mempermudah proses pemotongan

wgafer dibagian wafer saw. Film Frame berwarna perak (silver) atau

merah.

61

Gbr. 3.19 Proses Wafer Mount

b. Wafer Saw

Setelah wafer telah melalui proses mount, wafer akan terlebih

dahulu melalui proses Saw sebelum ke proses berikutnya. Wafer Saw

adalah proses pemotongan wafer menjadi unit-unit die (Inti IC). Alat

untuk memotong IC pada wafer saw blade yang diputar dengan

kecepatan 35.000 rpm agar blade yang berujung lunak tetap

memungkinkan untuk memotong wafer.

Gbr. 3.20 Proses Wafer Saw

c. Die Attach

Ketika wafer telah melalui proses wafer mount dan wafer saw

selanjutnya wafer akan digunakan untuk proses die attach yaitu

Proses perekatan die pada die-pad yang terdapat di tengah leadframe.

62

Proses perekatanya dengan menggunakan Glue atau Soft Solder.

Selain sebagai proses perekatan Die pada die-pad leadframe yang

melewati proses ini pun akan melalui proses stamping yaitu

pemberian stamp berupa kode huruf. Dalam proses die attach

digunakan mesin ESEC .

Gbr. 3.21 Proses Die Attach

d. Wire Bond

Proses wire Bond adalah proses menghubungkan secara elektris

antara collet pad dari IC (chip) dengan penghubung luar (lead).

Metode bonding yang digunakan pada wire bonder merupakan

kombinasi dari panas (heat), kekuatan tekan (force), waktu (time) dan

energi ultrasonic. Dalam proses ini digunakan tiga jenis benang yaitu

gold wire, copper dan alumunium wire yang berguna sebagai

penghubung antara antara chip dan lead. Pada proses ini ada empat

jenis mesin yang digunakan yaitu ESEC Wire Bond 3006 F/X, UTC

Shinkawa 1000, ASM 1-HAWK dan Orthodyne Electronics.

before after

63

Gbr. 3.22 Proses Wire Bond

e. A2 Plating

Merupakan proses yang bertujuan untuk mencegah terjadinya

masalah delaminasi yang terjadi pada lead frame dan kaki-kaki IC.

Dilakukan untuk memperkuat ikatan yang akan terjadi antara bahan

dasar lead frame (tembaga) dan bahan pelapisan plating. Di PT.

Infineon ini proses A2 Plating tidak dilakukan kepada seluruh

product tetapi hanya pada IC jenis ROBUST, yang merupakan

kualitas terbaik yang diproduksi di PT. Infineon.

3.3.2 Alur Produksi IC di Area End of Line

IC yang telah melalui rangkaian proses di area Front of Line

akan dilanjutkan ke area selanjutnya yaitu area produksi akhir atau

disebut juga area End of Line (Back-End). Area ini merupakan area

terakhir dalam alur proses produksi IC. Tidak perlu memakai

seperangkat peralatan yang biasa digunakan di area FOL, tetapi hanya

perangkat dasar seperti smoke (jas lab), cap, ESD shoes, gloves, finger

coats, dan beberapa perangkat lainnya. Walaupun klasifikasi udara

ruangan dan kadar debu tidak ditekan seminimum mungkin seperti pada

area FOL, tetap saja sebelum masuk ke area ini harus melalui mesin ESD

before after

64

dan sidik jari test. Proses pada area ini dimulai dari Molding hingga

Singulation dilanjutkan oleh Vision.

Gbr. 3.23 Alur Produksi IC di Area End of Line

1. Molding

Merupakan proses encapsulation atau pemberian pelindung berupa

casing menggunakan bahan plastic thermostat yang disebut

Compound. Bertujuan untuk melindungi sirkuit yang terhubung

dengan kawat-kawat wirebond dari pengaruh lingkungan luar dan

elemen mekanik lainnya.

before after

65

Gbr. 3.24 Proses Molding

Dalam proses ini compound di panaskan sebelum matrial di

loading atau dimuat kedalam mesin molding. Setelah pemanasan

compound dihisap menggunakan hydraulic plunger kedalam wadah

yang bersuhu tinggi (melting temperature) sehingga menjadi cairan.

Plunger (alat penghisap) kemudian menghisap compound yang cair

ke dalam mold chase dan memulai proses encapsulation pada

Leadframes.

2. Post Mold Cure

Proses pengeringan kelembaban (humidity) package setelah

Molding yang berlangsung selama 4 jam dengan suhu 175 0 C.

Gbr. 3.25 Proses Post Mold Cure

Proses ini juga bertujuan untuk merapatkan partikel-partikel

compound (dari proses Molding yang telah menjadi cassing IC).

3. Dedum Dejunk atau Trim and Form 1

TF1 atau Dedum Djunk adalah proses pemotongan Degate (sisa-

sisa plastik molding yang ada pada Leadframe) dan Dambar (Suatu

bagian yang ada pada Leadframe yang terdapat antara Lead dan

66

Cassing IC. Dambar pada leadframe memiliki fungsi sebagai

pembatas agar saat proses molding berlangsung, coumpond yang

sedang dipanaskan tidak meleleh hingga mencapai leads (kaki-kaki

IC), karena akan membuat IC tidak berfungsi seperti semestinya.

Gbr. 3.26 Trim and Form 1

Tahap pertama pada Proses ini adalah memotong degate kemudian

dilanjutkan dengan memotong dambar pada Leadframe, Hasilnya

harus rapih dan tidak ada sisa-sisa pemotongan (Burr). Untuk

memastikan bahwa hasil pemotongan sesuai dengan ketentuan, maka

dilakukan pengecekan oleh Operator.

4. Media Deflashing

Deflash adalah proses pembersihan sisa-sisa plastic molding dan

penghalusan permukaan unit-unit lead frame dengan menggunakan

pasir khusus. Pasir tersebut ibarat sikat yang digunakan untuk

menggosok permukaan lead frame agar bersih dari resin bleed

before after

67

(seperti lapisan lilin) yang diakibatkan setelah proses encapsulation

(pengkapsulan) dan dejunk yang akan membuat bahan lapisan plating

tidak akan menempel dengan sempurna pada lead frame.

Gbr. 3.27 Media Deflashing

Pada tahap ini Leadframe dimasukan kedalam mesin kemudian

mold flashes atau resin bleed dan Burr dibersihkan dengan aliran

lumpur yang bertekanan dari pompa dan air (Lumpur yang

dihasilkan merupakan campuran dari pasir dan air), setelah itu

kemudian Leadframe dikeringkan.

5. Plating

Pada proses ini bagian leadframe dilapisi dengan timah putih yang

bertujuan untuk menghindari korosi (karat), meningkatkan daya

hantar, dan memudahkan proses penyolderan. Secara kasat mata

warna leadframe dan lead akan tampak berubah menjadi warna putih

setelah melalui proses ini.

68

Gbr. 3.28 Proses Plating

6. Marking

Marking adalah proses penempatan identifikasi, penandaan, dan

pembedaan merek pada packages IC. Nama, logo perusahaan, kode

tanggal, dan lot id adalah contoh informasi yang umum terdapat pada

setiap packages IC.

Gbr. 3.29 Proses Marking

before

after

69

Proses Marking dilakukan menggunakan laser (Laser Marking),

sehingga tanda yang dibuat merupakan hasil ukiran dari sinar laser.

Sinar laser tersebut dihasilkan dari Arc Lamp dan ada pula yang

dihasilkan dari Diode tergantung dengan jenis mesin yang digunakan.

7. Singulation atau Trim and Form 2

Trim Form 2 adalah proses pemotongan dan pembentukan kaki-

kaki IC sesuai dengan spesifikasi (bentuk dan posisi yang benar).

Pada tahap ini IC dipisahkan dari Leadframe dan menjadi unit

(single).

Gbr. 3.30 Trim and Form 2

Pada tahap ini Leadframe yang di Loading pertama-tama di bentuk

(Forming) sesuai dengan standart yang telah ditentukan, kemudian

dipotong (Triming) bagian yang menyambungkan Lead dengan

Frame, setelah itu IC di pisahkan (Singulation) dari Leadframe

sehingga menjadi unit yang dapat di masukan kedalam Tube.

before

after

70

8. Vision

Vision adalah proses pendeteksian setiap unit IC setelah seluruh

alur proses produksi selesai mulai dari Front of Line hingga End of

Line. Tujuannya adalah mengidentifikasi ketidaklayakan pada bagian

luar IC. Seperti kontaminasi pada lead top surface (bagian atas IC),

kesalahan marking, pengkapsulan yang tidak sempurna, lead (kaki

IC) yang cacat, dan kontaminasi pada lead bottom surface (bagian

bawah IC).

Gbr. 3.31 Eca Vision

3.3.3 Alur Produksi IC di Area Test Equipment Engineering

Selanjutnya unit-unit IC yang telah selesai diproses di area FOL

dan EOL dan melewati tahap Vision End of Line, akan dibawa ke area

Test Manufacturing untuk dilakukan proses pengujian kualitas IC.

Pengujian di area ini dilakukan secara electrical.

71

Gbr. 3.32 Alur Produksi IC di Area Test Equipment Engineering

1. Testing

Sebuah proses pengetesan elektrikal IC dalam tiga keadaan yaitu

1. T1, pengetesan IC pada suhu ruangan ± 25° (room test)

2. T2, pengetesan IC pada suhu - 43°C (cold test)

3. T3, pengetesan IC pada suhu 150°C (hot test)

Dalam proses ini IC disortir menjadi 2 , yaitu good bin dan reject

bin. Good bin adalah IC yang bagus dan akan dilanjutkan ke proses

selanjutnya, sedangkan reject bin adalah IC yang tidak bisa

digunakan.

72

Gbr. 3.33 Handler Multitest 9928

2. Burn In

Setelah IC melalui proses pengetesan di Testing, ada beberapa

produk IC yang melalui proses Burn in. Burn-in adalah proses stress

semikonduktor untuk menyaring sirkuit yang berpotensi lemah.

Teknik ini melibatkan perangkat atau peralatan yang mampu

beroprasi pada suhu tinggi (80-125 C) dan stress tegangan listrik(

antara 5-36 volt) selama beberapa jam atau hari dan mengujinya

melalui batas-batas kinerja listriknya. Satu-satunya metode efektif

untuk memastikan keandalan tinggi semikonduktor adalah untuk

melakukan Burn-In.Proses Burn-in ini dilakukan diantara dua proses

test fungsi semikonduktor (Electrical Test).

Gbr. 3.34 Proses Burn in

73

3. Bake in

Terdapat beberapa produk yang memiliki kelembaban atau disebut

MLS (Moisture Sensivity Level). Terdapat tiga tipe MLS, yaitu :

1. MLS 1, tidak terdapat pada produk INFINEON

2. MLS 2, yaitu kelembaban dalam IC yang tidak perlu dikontrol

3. MLS 3, yaitu kelembaban dalam IC yang harus dikontrol.

Dalam proses ini IC yang memiliki tipe MLS 3, dimasukan kedalam

Bake-in oven untuk dipanaskan dalam suhu 125°C agar kandungan

air dalam IC hilang.

4. Mark Scan Pack (MSP)

Merupakan tahap akhir pengujian IC yang telah lolos proses burn

in. fungsinya adalah mengidentifikasi kabel pada compound IC, dan

pengujian lainnya seperti tahap Vision di End of Line. Selain itu pada

tahap ini pula Ic melalui proses packaging dan siap untuk dipasarkan.

Proses inpeksi terhadap mekanikal IC yang terdiri dari marking

maupun lead menggunakan Vision Intergreted System. IC yang

keadaan marking dan leadnya tidak sesuai dengan permintaan

konsumen, tidak akan melalui proses packaging.

Gbr.3.35 MIT SmartFLEX (MSF)

74

3.4 Package IC PT. INFINEON TECHNOLOGIES BATAM

Sebagai perusahaan semikonduktor yang memiliki brabd mark tersendiri,

PT. INFINEON memproduksi type IC, berikut ini adalah type yang diproduksi

PT. IFINEON Batam :

1. PDSO : Plastic Dual Small Outline

2. DSO : Discrete Shrink Outline

3. PDIP : Plastic Dual Inline Package

4. PLCC : Plastic Leaded Chip Carrier

No Jenis IC Lokasi Assembly Lokasi Test

1 DSO 430 MIL

PT. INFINEON PT. INFINEON

2 DSO 300 MIL

PT. INFINEON PT. INFINEON

3 DSO 150 MIL

PT. UNISEM PT. INFINEON

4 PLCC

PT. UNISEM PT. INFINEON

5 DIP

PT. UNISEM PT. INFINEON

75

Tabel 3.5 Package IC PT. INFINEON TECHNOLOGIES BATAM

Disamping itu dikarenakan oleh beberapa hal, PT INFINEON men-sub

kontraksikan type IC ke perusahaan sub kontraktor yang lain, yaitu dengan type

DIP 300 Mil / 600 Mil.

3.5 Peralatan dan Perlengkapan Produksi

Dalam proses manufacturing, semua komponen yang terlibat didalamnya

harus disesuaikan dengan persyaratan yang diperlukan untuk menghasilkan

barang yang berkualitas. Penyedian peralatan dan perlengkapan yang mendukung

proses produksi merupakan hal yang mutlak, berikut adalah peralatan dan

perlengkapan produksi yang digunakan di PT. INFINEON.

3.5.1 Front Of Line Manufacturing

a Jump Suit

Pakaian anti static untuk melindungi hubungan langsung

antara material dengan baju biasa.

b. Booties

Sepatu antistatic

c. Face Mask

Melindungi kontaminasi uap air terhadap material dan

melindungi pernafasan dari ruang kerja yang mengandung

bahan kimia.

d. Finger Cots

Bahan untuk melindungi material dari keringat yang berasal

dari jari tangan.

e. Tweezer

Alat untuk menjepit leadframe saat proses inspeksi.

f. Magazine

Tempat yang digunakan untuk menempatkan unit-unit die

yang telah di-bond dan di-wire bond untuk diangkut dan.

diproses distation berikutnya

g. Tool Box

Tempat menyimpan magazine.

76

3.5.2 End Of Line dan Test Manufacturing

a. Smock

Pakaian antistatic untuk melindungi hubungan antara material

dan baju biasa.

b. Antistatic Shoes

Sepatu antistatic.

c. Cap

Penutup kepala (untuk menghindari jatuhnya rambut di atas

material.

d. Finger Cots

Bahan untuk melindungi material dari keringat yang berasal

dari jari tangan.

e. Tweezer

Alat untuk menjepit strip dan menyimpan strip ke mold cavity

saat proses mold.

f. Magazine

Tempat untuk meletakan strip-strip material.

g. Shipping Tube

Tempat meletakan unit-unit tunggal setelah proses trim form.

3.5.3 Production Form

a. Build Sheet

b. Prosses Traveller/Lot traveller

c. Production time ticket

d. Production Recording Sheet

77

BAB IV

OPERASIONAL HANDLER RASCO 1000

4.1 Pengenalan Handler Rasco 1000

PT. INFINEON merupakan perusahaan yang bergerak dalam bidang

industri semi konduktor yang didalamnya terjadi proses merakit (assembly),

mengemas (packaging) dan menguji (testing) IC (Intergrated Circuit). Dengan

menggunakan mesin-mesin berteknologi dan memiliki tingkat kepresisian, ke

efektifan, dan efisiensi yang sangat tinggi.

Salah satu alat yang digunakan adalah Handler Rasco 1000 yang

ditempatkan di area Test Equipment Engineering (TEE). Alat ini berfungsi untuk

melakukan proses penanganan/handling IC (Intergrated Circuit) Package Dso 150

mil, Dso 300 mil, Dso 430 mil, Dso-12, TSSOP,dan SSOP ke bagian tester untuk

di uji bagian elektrikalnya.

Alat ini dapat memisahkan atau mengelompokan IC (Intergrated Circuit)

yang sudah di uji kedalam Tester menurut binclass nya atau membedakan secara

kualitas IC baik itu hasilnya reject ataupun good bin.

Handler Rasco 1000 beroperasi secara mekanik yang di kontrol oleh

sistem elektro pneumatik dengan power input tegangan 190-260 vAC dan

pressure air input 5-10 bar (7-145 Psi) yang dilengkapi set up terprogram yang di

kontrol oleh dua Personal Computer (PC) yang diantaranya terletak pada OPI

yang berfungsi sebagai pengontrolan hardware yang terintegrasi pada handler

serta untuk melakukan settingan parametter pada handler dengan software melalui

kontrol panel menu monitor dialog, dan Personal Computer (PC) yang lainya ada

pada bagian base handler berfungsi sebagai pengontrol bagian interface antara

handler dengan tester.

78

Gbr.4.1 Supply Connection

Handler rasco 1000 mempunyai design dengan tinggi 1960 mm dan Lebar

800 mm mesin Rasco ini cukup tinggi karena di sesuaikan dengan operasionalnya

Alat ini memanfaatkan gaya gravitasi untuk pengoperasiannya. Selain itu alat ini

juga tidak membutuhkan tempat yang terlalu luas dalam pengoprasiannya.

Conector Interface

Power ON/OFF

Air supply Main Power

Pressure De-Icing

Pressure Heater

Main Pressure

79

4.2 Bagian-bagian Handler Rasco 1000

LOADER

BASE UNIT HANDLER

UNLOADER

Gbr.4.2 Bagian-bagian Handler Rasco 1000

Handler Rasco 1000 dibagi menjadi tiga bagian yaitu diantaranya :

4.2.1 Loader

Salah satu bagian dari handler yang bekerja dengan sistem

pneumatik yang berfungsi untuk mengirimkan IC didalam tube yang akan

di uji elektrikalnya kedalam bagian chamber.

Tube adalah tempat untuk menyimpan IC ( Intergrated Circuit)

pada saat akan melakukan proses pengetesan.

OPI

80

Menurut jenisnya tube dibagi menjadi 2 macam yaitu:

Tube Metal

Tube metal adalah tempat penampung IC yang terbuat dari

bahan metal anti statis yang digunakan untuk menampung IC

hasil pengetesan.

Gbr.4.3 Tube/tabung metal

Tube Plastik

Tube plastik adalah tempat penampung IC yang terbuat dari bahan

plastik yang digunakan untuk menampung IC yang akan diuji.

Gbr.4.4 Tube/tabung plastik

81

Pada loader juga terdapat beberapa komponen-komponen yaitu :

a. Tube Loader

Tempat penyusun tube yang berisi IC (Intergrated Circuit) yang

akan di uji.

Gbr.4.5 Tube Loader

b. Stacker Loader

Bagian yang bekerja dengan sistem elektro pneumatik yang

menggunakan slinder sebagai aktuatornya yang berfungsi sebagai

pemindah tube yang berisi IC (Intergrated Circuit) yang akan di uji kepada

tube transport secara singulasi/satu per satu dengan sekaligus mengubah

posisi vertikal menjadi posisi horizontal.

Tube Loader

Tube

82

Gbr.4.6 Stacker Loader

c. Tube Transport

Bagian yang berfungsi sebagai pendistribusi tube yang ada pada

stacker kepada bagian gripper. Selain berfungsi sebagai pendistribusi tube,

tube transport ini juga berfungsi sebagai pemisah tube kosong yang IC

(Intergrated Circuit) nya telah di kirimkan kepada bagian base unit handler

oleh gripper.

Gbr.4.7 Tube Transport

83

d. Pusher

Slinder penekan/pendorong tube yang membantu untuk

memasukan tube kedalam tube centring gripper.

Gbr.4.8 Tube Pusher loader

e. Loader Gripper

Bagian loader yang terdiri dari dua bagian dengan sistem robotik

pneumatik yang berfungsi sebagai pengangkat tube agar IC (Intergrated

Circuit) yang ada pada tube mengisi kebagian base unit handler.

Gripper 1

Gripper 2

84

Gbr.4.9 Loader Gripper

4.2.2 Base Unit Handler

Salah satu bagian yang paling utama dari Handler yang merupakan

tempat pengetesan IC (Intergrated Circuit) kepada tester secara singulasi dan

sebagai tempat pengetesan ketahanan rangkaian elektrik IC dalam suhu yang

sebenarnya sesuai dengan pengaplikasian IC tersebut oleh konsumen.

Dalam bagian ini akan terjadi pengetesan dalam tiga keadaan yaitu pada

suhu 150 ºC (Hot Test), -43 ºC (Cold Test), dan pada suhu 23 ºC (Room

Test/Ambient). Pengaturan suhu pengetesan dapat diatur lewat aplikasi handling

sistem yang terdapat pada layar OPI.

Komponen-komponen Base Unit Handler:

a. Chamber

Track IC (Intergrated Circuit) yang berfungsi sebagai penampung

IC pada saat dilakukan proses pengetesan dengan suhu tertentu.

Gbr.4.10 Chamber

Track 2 Track 1

85

b. Singulator

Suatu komponen yang terpasang pada base unit handler yang

beroperasi dengan slinder pneumatik yang berfungsi sebagai pengatur IC

agar pada waktu pengetesan oleh plunger IC turun kedalam plunger head

secara singulasi/satu persatu.

Singulator merupakan kombinasi dari dua buah komponen yaitu

upper stopper dan lower stopper. Upper stopper dipasang di base handler

dengan baku tidak dapat di atur kedudukanya. Sedangkan untuk lower

stopper itu bersifat adjustable atau posisinya dapat diatur keatas dan

kebawah sesuai dengan package device yang akan di test.

Gbr.4.11 Singulator

c. Plunger

Suatu alat yang terpasang pada handler yang beroperasi dengan

clynder pneumatik yang berfungsi sebagai tangan penyalur IC yang akan

di test ke dalam tester untuk dilakukan proses pengetesan.

Singulator

Upper Stopper 1

Lower Stopper

Upper Stopper 2

86

Proses pengetesan pada plunger Handler Rasco 1000 dapat diatur

oleh software yang ada pada OPI menurut keinginan operator. Maksimal

pengetesan oleh plunger rasco 1000 adalah empat contact site atau Quad

site.

Gbr.4.12 Plunger

d. Output Segment

Track penyalur IC hasil test yang turun dari plunger kepada bagian

turn shutle. Track ini mempunyai heater pada bagian bawah tracknya

karena untuk mencegah adanya Icing atau pembekuan pada track pada saat

cold Test yang dapat mengakibatkan jamming/IC nyangkut pada track.

Gbr.4.13 Output Segment

CS2

CS4 CS3

Post CS2

87

4.2.3 Unloader

Salah satu bagian Handler yang berfungsi sebagai tempat penampung

IC hasil test yang dikelompokan menurut bin class atau kualitas IC nya, baik itu

kategori good bin maupun bin reject.

Komponen-komponen Unloader

a. Turn Shuttle

Komponen dari unloader yang digerakan oleh motor pneumatik

yang berfungsi sebagai pembalik orientasi IC menurut bin class atau

kualitas ICnya.

Gbr.4.14 Turn Shuttle

b. Short Shuttle

Komponen unloader yang digerakan oleh motor stepper dengan

bantuan media V-Belt yang berfungsi sebagai penerima IC yang telah

dirubah orientasinya oleh turn shuttle untuk di antarkan pada Tube Exit,

baik itu kepada Auto Exit (Good Bin) atau kepada Manual Exit (Bin

Reject) tergantung dari hasil pengetesan tester.

Turn 2

88

Gbr.4.15 Short shuttle

c. Auto Exit

Bagian unloader yang berfungsi sebagai penampung IC hasil test

untuk kategori good bin.

Gbr.4.16 Auto Exit

Jam Clearer

Tube Centering

89

Di dalam Auto exit juga terdapat komponen tambahan yang lainya seperti:

Tube Centring Exit

Komponen unloader yang memakai prinsip kerja slinder

yang berfungsi sebagai penjepit tube penampung Output yang akan

masuk kedalam auto exit.

Jam Clearer

Komponen pembantu yang berfungsi untuk membersihkan

IC apabila terjadi jaming pada track auto exit.

d. Manual Exit

Bagian Unloader yang berfungsi sebagai penampung IC hasil test

untuk kategori bin reject atau selain bin satu seperti bin lima, enam,

delapan, DLL.

Gbr.4.17 Manual Exit

e. Transport Lift

Komponen unloader yang berfungsi sebagai pengirim tube dari

stacker menuju pada tube centering exit.

90

Gbr.4.18 Transpor Lift Unloader

f. Stacker Unloader

Komponen yang bekerja dengan sistem pneumatik yang

menggunakan slinder untuk memindahkan tube kosong kepada transport

lift secara singulasi/satu per satu.

Gbr.4.19 Stacker Unloader

91

g. Pusher Unloader

Slinder penekan yang membantu memasukan tube kepada tube

centering auto exit.

Gbr.4.20 Tube Pusher Unloader

h. Tube Unloader

Tempat penyusun tube metal kosong yang akan diisi IC hasil

pengetesan tester dengan kategori good bin.

Gbr.4.21 Tube Unloader

92

4.3 Setting Parametter Handler Rasco 1000

4.3.1 Start dan stop pengoperasian

Untuk memulai mengoperasikan handler rasco 1000 dapat di atur

oleh aplikasi operator interface yang telah ter install pada OPI dan dapat

juga dengan menekan tombol mekanik yang ada pada bagian cover OPI.

Gbr.4.22 Layar Monitor OPI

Tombol mekanik pada cover dan tombol yang terdapat pada

software memiliki fungsi yang sama.

Di setiap jendela operator interface fungsi stop slalu tersedia.

Fungsi start adalah hanya tersedia layar utama operator

interface,

Pada saat handler running maka lampu tombol mekanik start

akan menyala dan lampu tombol mekanik stop akan padam

tetapi sebaliknya apabila handler tersebut pada kondisi stop

maka lampu tombol mekanik start akan padam dan tombol

mekanik stop akan meyala.

93

4.3.2 Operator Interface

Operator Interface adalah suatu software yang telah diinstal pada

PC yang terdapat pada OPI yang berfungsi untuk mengontrol Hardware

atau perangkat mekanik yang terdapat pada handler dalam proses system

kerja pada saat pengetesan.

4.3.2.1 Penggunaan pads atau tombol

Untuk mendukung perangkat lunak kontrol dengan layar

sentuh dan tanpa keyboard, maka disediakan tombol untuk entri

numerik dan alfanumerik. Setelah mengklik bidang entri angka,

maka akan mendapatkan numeric pad di layar. Pad ini digunakan

biasanya untuk menentukan suatu nilai set point.

Gbr.4.23 Numeric Pad

Penjelasan Fungsi tombol

(1) Untuk menghapus karakter ke arah kiri.

(2) menghapus smua karakter

(3) Tutup pad dan menggunakan nilai yang sebelumnya.

94

(4) Tutup pad dan menggunakan nilai yang dimasukkan sebagai

nilai baru

Jika nilai yang dimasukkan di luar jangkauan maka pad tidak bisa

ditutup dan klik [Abort] untuk terus menggunakan nilai lama atau

mengetik ulang nilai baru dan klik [Enter] lagi.

Penggunaan pad alfanumerik mirip dengan pad numerik. Dalam

Alfanumeric itu dapat menggunakan perintah [Shift] Yang berfungsi

untuk membuat karakter menjadi huruf kapital. Pad alfanumerik tidak

difungsikan untuk memeriksa masukan nilai atau set point.

Gbr.4.24 Alfanumeric Pad

Apabila melakukan banyak memasukan kata mungkin akan lebih

mudah apabila menghubungkan keyboard eksternal kedalam PC Interface

Operator.

95

4.3.2.2 Layar utama

Gbr.4.25 Layar Utama Operator Interface

1. Lot Information

IC name

Nama device atau IC yang diuji.

Lot name

Nama LOT atau nomer pada device/IC

Total count

Jumlah keseluruhan IC yang telah diuji.

2. Handling

Mode penanganan IC oleh handler terhadap tester.

3. CS Info

Informasi tentang running mode contact site yang digunakan apa

bila berwarna Kuning maka Kontak site aktif dan digunakan untuk proses

1

2

3

4

5

6 7 8

9

10

11

96

penanganan IC dan apa bila tidak berwarna kuning itu berarti contact site

tidak digunakan untuk melakukan proses penanganan IC.

4. Temperature

Setpoint

Masukan nilai dari pad numerik untuk mengatur suhu yang di

inginkan.

Temperature System

Sebagai indikator bahwa temperature dalam keadaan menyala atau

dalam keadaan mati. Temperature akan selalu mati pada saat handler di

hidupkan.

5. Password level

Untuk melindungi system operator interface dalam pengoperasian handler

yang didukung dengan tingkatan-tingkatan kata sandi.

Tabel 4.1 Pasword Level

97

Untuk meng aktifkanya tekan “Password level” pada OPI akan muncul

pad alphanumeric kemudian isikan password menurut tingkatannya. Apabila

sudah benar tekan “ENTER” cek layer apakah ada perubahan atau tidak pada

perintah layer utama apa bila password benar maka akan muncul perintah atau

pilihan baru pada layer utama operator interface, dan apabila password yang

dimasukan gagal mak layer utama pada operator interface tidak akan mengalami

perubahan penambahan perintah baru.

6. Handler photo

Merupakan foto jenis dari handler yang apabila handler mengalami

masalah pada saat running maka pada foto tersebut akan muncul informasi atau

pesan, lokasi kesalahan ditandai dengan lingkaran berwarna merah dan lokasi

pesan ditandai dengan lingkaran berwarna biru.

7. Handler status

Untuk menginformasikan bahwa handler tersebut dalam keadaan runnig,

waiting atau dalam keadaan error.

8. Handler ID

Identitas dari tipe handler dan nama produk handler.

9. Bin Configuration

Menampilkan konfigurasi BIN atau kualitas IC yang telah di atur untuk

penempatan penampungan IC hasil test dari tester.

10. ICs in Exits

Animasi yang memberikan kesan bahwa tube pada masing-masing

penampung baik itu auto exit maupun manual exit itu sedang terisi oleh IC.

98

Konten Penjelasan

No bar Tidak terdapat tube yang berada pada auto exit

maupun manual exit.

Unfilled bar Tube belum terisi IC.

Grenn-filled Tube terisi IC tetapi belum terisi menurut setpoint

yang diinginkan

Yellow-filled Tube hampiri memenuhi set point.

Red-filled Tube telah terisi IC sesuai dengan set point yang

ditentuka.

Tabel 4.2 ICs in Exits

11. Devices per Exit

Menampilkan jumlah sebenarnya IC setiap satu Tube.

Instruksi-instruksi yang terdapat pada menu layar utama operataor interface

Instruksi penjelasan

Help

Fungsinya sama dengan meng klik gambar handler secara

langsung akan tetapi ini dapat lebih membantu lagi

operator dalam mengatasi masalah dan pengaturan

konfigurasi pada handler maupun pengaturan perangkat.

Settings Konfigurasi pengaturan perangkat dan handler

Statstics Informasi tentang semua yang terjadi pada handler.

Service

untuk memeriksa fungsi pengendali dalam penyesuaian

pengaturan.

Manual control

Untuk mengendalikan handler secara manual dan

mengetahui semua sensor yang ada pada handler.

System Pembaruan perangkat lunak

Info Untuk mengetahui versi software yang diinstall

Exit Keluar dari aplikasi operator interface

99

Tabel 4.3 Instruksi Operator Interface Setelah memesukan password

4.3.2.3 Help screen

Gbr.4.26 Help Screen

Jika kesalahan terjadi tekan printah "Help" pada layar utama akan muncul

Layar Bantuan. Hal ini menunjukkan pandangan dari modul handler di mana

kesalahan telah terjadi. Hal ini memungkinkan operator untuk mencari kesalahan

dengan cepat dan mudah. Hal ini juga memberikan kesan bagaimana modul ini

akan terlihat seperti yang sesungguhnya.Tekan perintah "Support" memberikan

Anda kontrol perangkat keras tambahan untuk menghapus kesalahan (tidak pada

semua kesalahan yang tersedia).

100

Gbr.4.27 Perintah Support pada help screen

Instruksi tersebut memungkinkan Anda untuk mengontrol perangkat keras,

yang dibutuhkan untuk menghapus kesalahan / jam. Tombol " Restore Status &

Close " perubahan kembali ke layar Bantuan. Hal ini juga menetapkan hardware

ke kondisi awal.

Instruksi "Error Text" tombol di layar membantu memberi Anda informasi

lebih lanjut tentang kesalahan (bukan pada semua kesalahan yang tersedia).

Gbr.4.28 Perintah error text pada help screen

101

4.3.2.4 Setting screen

Settings screen – Loader

Gbr.4.29 Setting screen pada loader

konten penjelasan

Enable / Disable

TubeTapper

Untuk mengaktifkan dan menonatifkan pembersih jam

pada tube.

Tube Tapper

frequency

pengatur pengetuk tube dalam satuan HZ

Tube exchange delay Pengatur waktu untuk pengetukan tube dalam satuan detik.

Tube Tapper Mode

Normal: jeda Terus Menerus, stopper Blade terbuka

Wobble: perubahan frekuensi, stopper Blade

terbuka

Burst: Tekan hanya ketika stopper Blade

terbuka

inverse Burst: Tekan hanya ketika stopper

Blade tertutup

102

Stopper Blade delay

between cycles

Jeda waktu antara stopper Blade Siklus

No of tube reload

cycles

Jika Perangkat cenderung menempel pada tabung,

beberapa reload siklus (gripper atas dan bawah) dapat

meningkatkan kesempatan untuk mengosongkan tabung

sepenuhnya

Air Singulator Gripp

Durasi: total waktu bahwa Singulator Udara diaktifkan

LUP Durasi: waktu itu Singulator Udara bertiup

LUP Delay: waktu bahwa Singulator Udara Stop

bertiup

Udara > Stopper terbuka: waktu bahwa Singulator

Udara bertiup sebelum device yang jatuh keluar dari

tube

Stop possible if

Gripper in down

position ?

Fungsi ini mencegah kerusakan pada gripper

Tabel 4.4 Penjelasan mengenai Pengaturan loader

103

Settings screen – Chamber

Gbr.4.30 Setting Screen pada chamber

Konten Penjelasan

Singulator Tapper Mode

Tidak pernah (hanya untuk pencarian kesalahan)

normal

Always (hanya untuk pencarian kesalahan)

Toggle time singulator

tapper

Waktu antara naik dan turun dari Tapper Singulator

di10ms (frekuensi setengah)

Enable / Disable Jam

Clearer at tracks

Mengaktifkan / menonaktifkan pembersih Jaming di

Track 1 dan Track 2

Tabel 4.5 Penjelasan Mengenai pengaturan chamber

104

Settings screen – Unloader

Gbr.4.31 Setting screen pada unloader

konten Penjelasan

Devices per tube Mengatur jumlah IC dalam satu tube

Double Sort new tube /

box required

Jika tombol ini diaktifkan Handler akan

memberitahukan apabila Tube baru diperlukan

Turn settling time Waktu jeda untuk memutar atau membalik orientasi

Sorter settling time Waktu tunda untuk menjatuhkan IC kedalam Sorter

Trun 1(2) Mode Jika dipilih "Normal" kedua bagian Turn

digunakan untuk menangani IC

Jika memilih "only left positionmaka turn

akn hanya berputar satu arah yaitu hanya

kearah kiri.

jika memilih "only right position" " maka

turn akan hanya berputar satuarah yaitu

hanya kearah kanan

jika dipilih "Use no Turn" maka turn shuttle

105

tidak akan berputar.

jika memilih "Conditional Turn" maka turn

akan berputar menurut Bin kelas.

Unloader pick up Tube Jika tombol ini diaktifkan tabung penuh akan Keluar

Otomatis dibantu oleh tube pusher

Temperature Desoak Tombol ini mengaktifkan fungsi desoak

Desoak Time Pengaturan watu desoak

Tabel 4.6 Penjelasan mengenai Pengaturan unloader

Settings screen – Temperature

Gbr.4.32 Setting screen pada temperature

Status

Setting

Calibration

106

Pengaturan themperature dibagi menjadi empat pada yaitu Status, setting

calibration dan switch On/off

Status

Menginformasikan nilai suhu yang terjadi pada bagian-bagian tertentu

didalam handler sesuai dengan perintah dari sensor suhu/thermo couple

yang terpasang didalam handler.

Setting

Untuk mengaturan nilai set point suhu yang diinginkan

Calibration

Kalibrasi digunakan untuk mengkalibrasi saluran suhu.

konten Penjelasan

No. Nomer saluran suhu.

Channel name Nama saluran berisi lokasi dan fungsi.

Setpoint Nilai yang diinginkan.

Actual Nilai suhu yang terukur sebenarnya

Output % Label ini menampilkan daya output aktual dalam persen

Guardband Label ini menampilkan status Guardband

C/min Suhu gradien yang jatuh saat suhu di C ° per menit..

Status Label ini menunjukkan konfigurasi saluran: "Enabled" atau

"Disabled"

P, I, D Parameter kontrol suhu

Main Setpoint

Label ini menampilkan suhu golbal Setpoint

Dengan tabel ini merupakan Setpoint individu

untuk setiap suhu

saluran dihitung, yang kemudian ditampilkan dalam

tabel

atas

Setpoint global disimpan dalam file setup

Untuk Setpoints kurang dari 41 ° C> LN2

diperlukan

Neg. Guardband;

Pos.

Guardband

Batas minimal toleransi suhu menjelang running

107

Soak time Waktu untuk memanaskan atau mendinginkan IC pada

area chamber

De-lcing Temp Nilai suhu pada saat defrost

Fan Track 1/2

Rotation

Nilai kcepatan putaran fan

Calculated

Sensor

Value

Jika diaktifkan, suhu aktual dihitung dengan menggunakan

tabel kalibrasi suhu

Edit table Tombol ini akan membuka jendela kalibrasi suhu

Table enabled

Jika diaktifkan tombol highligted kuning

Jika acivated yang Setpoints saluran dihitung

individual, menggunakan tabel kalibrasi suhu.

Jika setiap saluran akan menggunakan Setpoint

Utama

Tabel 4.7 Penjelasan mengenai pengaturan temperatur

Tombol On / Off pada layar digunakan untuk mengaktifkan dan

menonaktifkan fungsi suhu. Warna menunjukkan status sebenarnya (hijau tua =

On / merah tua = Off).

108

1. Calibration table

Gbr.4.33 Calibration Table

Perangkat lunak operator interface siap untuk mengontrol hingga 8 kanal

suhu. Untuk setiap saluran ada tabel kalibrasi suhu individu (kurva).

Setiap kurva kalibrasi mungkin berisi hingga 20 entri data. Sebuah entri berisi

Setpoint dan nilai diukur. Maksimum yang diijinkan berbeda antara Utama

Setpoint Value diukur adalah + / - 20 derajat. Setelah kalibrasi perangkat lunak

akan menghitung Setpoints untuk setiap saluran suhu tergantung pada nilai-nilai

kalibrasi dan pada Setpoint Utama.

4.4 Test Run

Handler Rasco 1000 adalah alat yang dapat bekerja dalam temperatur yang

dapat diatur sesuai dengan yang diinginkan. Di perusahaan ini pengujian yang

dilakukan pada IC dilakukan dalam 3 keadaan yaitu pengujian temperature

ruangan/Room test dengan suhu 25° C, pengujian pada suhu dingin/Cold Test

dengan suhu -43° C, dan pengujian suhu panas/hot test dengan suhu 150° C.

Proses pengujian yang dilakukan disesuaikan dengan fungsi IC yang nantinya

akan diaplikasikan untuk suhu yang sebenarnya.

109

Room test/pengujian suhu ruangan

Pengujian ini dilakukan tanpa memanfaatkan heater/pemanas yang

terdapat pada handler itu sendiri melainkan menggunakan suhu normal

ruangan dengan suhu 25° C.

Dalam pengetesan ini juga tidak terdapat soaktime atau waktu

untuk memanaskan/mendinginkan device dalam chamber. Chamber yang

digunakant pun hanya satu rail saja.

Untuk mengoperasikannya cukup mudah dengan langkah awal

menyusun tube berisi IC yang akan di uji kedalam tube loader dan susun

juga tube kosong untuk tempat penampung IC hasil pengujian tester baik

iu pada tube unloader maupun pada manual exit.

Apabila langkah tersebut telah dilakukan maka tekan instruksi start

pada Operator interface yang terdapat pada layar OPI atau dengan

menekan tombol strat mekanik yang terdapat pada cover OPI.

Hot Test/Pengujian suhu panas

Pengujian suhu panas ini menggunakan sistem pemanas yang

terdapat pada Fan yang terpasang pada sudut kiri dan kanan Chamber pada

handler. Pada saat handler di setting untuk pengujian panas yaitu dengan suhu

150° C maka heater dalam fan akan aktif dan blower yang terdapat pada fan

akan menyebarkanya ke area chamber untuk memanaskan IC. Dalam proses

pengujian panas ini melibatakan sensor suhu atau thermo couple yang

terintegrasi PC untuk menampilkan setiap perubahan suhunya pada Operator

interface dan menjadi control sistem untuk memberi instruksi pada heatcard

untuk mengatur suhu agar tetap stabil sesuai dengan setpoint yang ditentukan.

110

Fan 1

Gbr.4.34 Fan handler rasco 1000

Untuk mengoperasikannya dengan langkah awal menyusun tube

berisi IC yang akan di uji kedalam tube loader dan susun juga tube kosong

untuk tempat penampung IC hasil pengujian tester baik iu pada tube

unloader maupun pada manual exit.

Apabila langkah tersebut telah dilakukan maka masuk kepada

instruksi setting yang terdapat pada layar utama operator interface (apabila

tidak tertampil maka hrarus memasukan password terlebih dahulu)

kemudian masuk pada perintah temperature dan isikan nilai setpoint pada

bagian main setpoint 150 kemudian tekan on untuk memulai memanaskan.

Tekan instruksi start pada Operator interface yang terdapat pada

layar OPI atau dengan menekan tombol strat mekanik yang terdapat pada

cover OPI. Handler tidak akan langsung menguji IC kepada tester sebelum

temperature yang diinginkan belum terpenuhi.

Fan 2 Fan 1

Blower

Heater

Motor

111

Cold Test/Pengujian suhu dingin

Didalam Pengujian dengan suhu dingin untuk mencapai suhu -

43°C handler menggunakan bahan pembantu untuk mendinginkanya yaitu

Liquid Nitrogen. . Liquid ini akan masuk lewat LN2 konector dengan

tekanan 1- 6 bar atau 14-87 Psi yang terdapat pada samping kanan handler

rasco 1000 kemudian liquid tersebut akan masuk kedalam regulator yang

terdapat control valve yang berfungsi sebagai pengatur input liquid

nitrogen kesemua saluran agar suhu pada setiap saluran semua bagian

handler stabil menurut set point yang ditentukan.Valve ini terintegrasi

dengan sensor thermo couple yang berfungsi untuk memberi informasi

pada PC sbagai control sistem handler mengenai suhu yang terdapat pada

setiap saluran. Suhu dingin itu akan disalurkan kedalam bagian chamber

dan kedalam bagian nozzle

Pada saat pengujian suhu dingin heater yang terdapat pada handler

juga akan beroperasi seperti heater yang terdapat pada Fan dan heater

output segment itu beroperasi namun skalanya tidak terlalu besar itu hanya

untuk mencegah agar tidak terjadi pembekuan/Icing yang bisa

menyebabkan menyangkutnya IC didalam Track dan selain itu juga

berfungsi sebagai pengstabil suhu apabila suhu melebihi set point yang

ditentukan.

Gbr.4.35 LN2 Conector dan Pengujan suhu dingin

112

Dalam mengoperasikannya langkah awal yang harus dilakukan

adalah menyusun tube berisi IC yang akan di uji kedalam tube loader dan

susun juga tube kosong untuk tempat penampung IC hasil pengujian tester

baik itu pada tube unloader maupun pada manual exit.

Setelah itu pasang conector LN2 handler rasco 1000 pada tabung

liquid nitrogen dan putar hand valve yang terdapat pada tabung liquid

nitrogen sebesar ¾ pembukaan.

Apabila langkah tersebut telah dilakukan maka masuk kepada

instruksi setting yang terdapat pada layar utama operator interface (apabila

tidak tertampil maka hrarus memasukan password terlebih dahulu)

kemudian masuk pada perintah temperature dan isikan nilai setpoint pada

bagian main setpoint -43 kemudian tekan on untuk memulai

mendinginkan.

Tekan instruksi start pada Operator interface yang terdapat pada

layar OPI atau dengan menekan tombol strat mekanik yang terdapat pada

cover OPI. Handler tidak akan langsung menguji IC kepada tester sebelum

temperature yang diinginkan belum terpenuhi.

Apabila proses dalam pengujian IC dalam suhu dingin telah

seslesai dilakukan maka Handler harus dikeringkan atau yang biasa

disebut dengan proses DEFROST (Proses pengeringan).

Proses defrost dilakukan agar butiran-butiran air bekas liquid

nitrogen yang terdapat pada smua bagian handler terutama pada bagian

chamber mengering. Sehingga apabila pada saat handler akan running

suhu ruangan tidak terjadi jamming/ menyangkutnya IC didalam track

yang disebabkan oleh butiran-butiran air tersebut.

Dalam proses defrost ini akan mengaktifkan smua heater yang

terdapat pada handler seperti halnya pada saat proses pengujian pada suhu

panas/Hot test.

Proses ini cukup mudah untuk dilakukan yaitu dengan cara

mengatur kembali temperatur menjadi suhu 125°C.Pada proses defrost ini

akan secara otomatis menutup valve control saluran LN2 walaupun hand

113

valve pada tabung LN2 masih terbuka tetap liquid tidak lagi mengalir

kedalam handler.

4.5 Flow Device

Gbr.4.36 Flow Device/IC

TUBE TUBE

LOADER

STACKER

LOADER

TUBE TRANSPORT

GRIPPER

1 & 2

INPUT

TRACK CHAMBER

SINGULATOR PLUNGER OUTPUT

SEGMENT

TURN

SHUTTLE

SHORT

SHUTTLE

TEST

AUTO /

MANUAL EXIT

114

BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

Setelah melaksanakan Praktek Kerja Industri Di PT. INFINEON

TECHNOLOGIES BATAM, penulis dapat menarik kesimpulan dari

pelaksanaan Praktek Kerja Industri ini. Penulis juga akan menyimpulkan

mengenai pokok bahasan pada Karya Tulis Praktek Kerja Industri ini.

5.1.1 Kesimpulan Umum

1. Prakerin adalah salah satu kegiatan yang sangat penting sekali

karena dengan program inilah akan memberikan suatu kesempatan

yang sangat baik bagi para siswa SMK yang akan segera

memasuki dunia usaha atau dunia industri yang sebenarnya.

2. Selain itu, pengalaman adalah satu faktor yang mendukung

seseorang untuk mencapai kesuksesan. Salah satu faktor yang lain

yang mempengaruhi kesuksesan adalah bagimanakah kekuatan

fisik dan mentalnya dalam menghadapi tekanan serta bagaimana

seseorang menempatkan diri yaitu beradaptasi dengan lingkungan

sekitarnya

3. Yang tidak kalah pentingnya dari pelaksanaan program prakerin

ini penulis dapat mengetahui bagaimanakah bersosialisasi dengan

orang-orang sekitar. Penulis dapat belajar bagaimana menjadi

seorang teknisi yang handal dari teknisi-teknisi yang sudah

berpengalaman .

4. Dalam keseharian saat melaksanakan Prakerin penulis dapat

memperhatikan bagai manakah cara menghadapi suatu

permasalahan ataupun troubleshooting. Manakah yang harus

didahulukan dan bagaimana memprioritaskan pekerjaan yang tidak

boleh di tunda- tunda.

115

5.1.2 Kesimpulan Khusus

1. PT. INFINEON merupakan perusahaan yang bergerak dalam

bidang industri semi konduktor yang didalamnya terjadi proses

merakit (assembly), mengemas (packaging) dan menguji (testing)

IC (Intergrated Circuit).

2. Setiap meterial IC yang dibuat di PT.INFINEON harus melalui

beberapa bagian proses produksi dan salah satu bagian yang harus

dilaluinya adalah Proses Pengujian.

3. Handler Rasco 1000 adalah alat berteknologi yang memiliki

tingkat kepresisian, ke efektifan, dan efisiensi yang sangat tinggi

dan dilengkapi sistem Software yang mengatur proses kerja

Hardware pada alat tersebut.

4. Handler Rasco 1000 beroperasi dengan memanfaatkan gaya

gravitasi.

5. Pengontrolan Proses-proses yang terjadi pada Handler Rasco

1000 dilakukan dengan kontrol PC, Sehingga memungkinkan

proses dapat dilakukan dengan presisi.

6. Base Unit Handler merupakan bagian utama dari handler yang

berfungsi sebagai inti dari proses pengujian IC baik secara

mekanikal maupun eliktrikal.

7. Selain berfungsi sebagai penanganan IC terhadap tester Handler

Rasco 1000 juga berfungsi sebagai penguji ketahanan IC terhadap

Suhu.

5.2 Saran-Saran

Setelah penulis Melaksanakan Praktek Kerja Industri, Penulis telah dapat

melihat keadaan kerja yang sseesungguhnya dari dunia kerja itu sendiri. Maka

dengan segala kerendahan hati penulis akan menyampaikan beberapa saran

untuk pihak industri serta pihak sekolah. Penulis berharap agar saran-saran ini

dapat membangun bagi pihak sekolah ataupun pihak industri, sehingga dapat

116

terbangun kerja sama yang semakin erat antara kedua belah pihak di masa

yang akan datang.

5.2.1 Saran Untuk pihak Industri

1. Pengetahuan, kesempatan, dan uang saku yang telah diberikan

telah kami terima dengan baik, semoga dapat ditingkatkan dimasa

yang akan datang.

2. Siswa yang akan melaksanakan prakerin alangkah baiknya bila

diberikan pelatihan atau training internal selama 2 minggu dan

untuk pengembangannya dapat langsung terjun ke lapangan dengan

didampingi oleh Pembimbing.

3. Pihak industri kiranya tidak segan-segan untuk dapat menerima

kembali siswa-siswi SMKN 1 CIMAHI yang akan melaksanakan

PRAKERIN ditahun-tahun berikutnya

4. Suasana keakraban dan kekeluargaan agar senantiasa ditingkatkan

lagi melalui penambahan acara-acara kekeluargaan untuk

memelihara suasana yang baik antar karyawan maupun siswa

prakerin.

5.2.2. Saran Untuk Pihak Sekolah

1. Agar kegiatan Pembinaan Fisik dan Mental (PFM) terus

dilestarikan dan ditingkatkan lagi.

2. Sekolah khususnya jurusan menambah jam praktek siswa agar

kompetensi siswa lebih berkembang.

3. Budaya 5S diupayakan selalu ditingkatkan agar jatidiri SMKN 1

Cimahi selalu terjaga.

4. Program sertifikasi lebih ditingkatkan agar potensi siswa-siswi

dapat dikembangkan secara maksimal dan dapat menambah ilmu

pengetahuan yang tidak didapatkan di jurusan.

5. Dengan semakin berkembangnya IPTEK, penulis berharap agar

ada tambahan waktu untuk teori, terutama dalam bahasa serta

117

diperhatikan alat-alat ataupun fasilitas yang menunjang bagi

perkembangan siswa agar sekolah sekiranya dapat menambahkan

fasilitas teori ataupun praktek.

6. Agar sekolah lebih memperhatikan dan memberikan bimbingan

yang memadai bagi siswa yang sedang melaksanakan Prakerin.

Demikianlah kesimpulan serta saran – saran yang dapat penulis sampaikan

sebagai penutup dalam pembuatan karya tulis ini, dan harapan penulis semoga

karya tulis ini dapat bermanfaat untuk memperoleh pengetahuan yang lebih luas

lagi.

DAFTAR PUSTAKA

Wahidin, Asep. 2008. Sistem Kerja Magazine Handler Pada Mesin Wire Bond

K&S 8028. Batam : SMKN I Cimahi

Suryana, Nana. 2008. Modul Teknik Pengendali Elektronik Jilid I. Cimahi:

SMKN 1 Cimahi

____. 2010.Buku Panduan Praktek Keja Industri (PRAKERIN). Cimahi : SMKN

1 Cimahi

____. 2007. Intruction Manual Book Handler Rasco SO1000 Product

Specification. Germany

Bayu, P. (2008). Cylindrical Proximity Sensor, [Online]. Tersedia : Blog pada

WordPress.com [18 September 2010]

Evi, P.(2010) . macam-macam-optical-amplifier, [Online]. Tersedia :

<http://eviandrianimosy.blogspot.com/2010/05/macam-macam-optical-

amplifier.html>. [18 September 2010]

____.Pneumatik dan Elektro Pneumatik, [Online]. Tersedia :

http://www.reocities.com/al_dodi/kerja/kp4a.pdf [ 20 Oktober 2010]