BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Aliran proses produksi suatu departemen ke departeman yang lainnya

membutuhkan waktu proses (waktu siklus) produk tersebut. Apabila terjadi

hambatan/ketidakefisiensian dalam suatu departemen akan mengakibatkan tidak

lancarnya material ke departemen berikutnya, sehingga terjadi waktu menunggu

(delay time) dan penumpukan material.

Dalam upaya menyeimbangkan lini produksi maka tujuan utama yang ingin

dicapai adalah mendapatkan tingkat efisiensi yang tinggi bagi setiap departemen dan

berusaha memenuhi produksi yang telah ditetapkan, sehingga diupayakan untuk

memenuhi perbedaan waktu kerja antar departemen dan memperkecil waktu tunggu.

Konsep keseimbangan lini produksi sangat cocok diterapkan untuk perusahaan

bertipe produksi massal. Pada produksi massal, penyeimbangan lintasan ini akan

sangat bermanfaat. Pada produksi massal, penurunan sedikit waktu siklus produksi

akan memberikan penghematan besar dalam biaya produksi. Lini produksi yang

seimbang, berarti tidak ada operasi-operasi yang menganggur (idle), juga akan

memberikan efisiensi yang bermuara pada optimalitas biaya produksi.

Untuk memperbaiki kondisi penumpukan pada lini produksi dengan

kseimbangan lintasan yaitu menyeimbangkan stasiun kerja sesuai dengan kecepatan

produksi yang diinginkan. Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada

persamaan keluaran (output) dari setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila

keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka keluaran maksimum mungkin tercapai

untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang paling lambat menyebabkan

ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan pada stasiun kerja

berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh dari

lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhadap

1

metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan ketrampilan

operator yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada.

Keuntungan keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga

kemacetan bisa dihindari.

1.2. Perumusan Masalah

1. Berapa jumlah stasiun kerja baru yang dihasilkan setelah melakukan

penyusunan stasiun kerja?

2. Bagaimana perbandingan antar metode sebelum dan setelah trial and eror ?

3. Manakah smothing indeks dari tiap metode yang paling baik?

4. Metode manakah yang lebih baik digunakan untuk perusahaan meja kantor?

1.3. Tujuan Praktikum

1. Mengetahui jumlah stasiun kerja baru setelah melakukan penyusunan stasiun

kerja.

2. Mengetahui perbandingan metode sebelum dan setelah menggunakan trial

and eror.

3. Mengetahui smothing indeks yang paling baik dari tiap metode.

4. Mengetahui metode yang dapat digunakan oleh perusahaan meja kantor.

1.4. Pembatasan Masalah

Dalam pembahasan ini diberikan beberapa batasan masalah yaitu menentukan

metode-metode apa saja yang digunakan dan membandingkan hasil perhitungan

dari line efisiensi dan smothing indeks yang dihasilkan dari metode–metode

tersebut.

2

1.5. Metode penelitian

a. Studi Pustaka

Metode ini menggunakan teori-teori yang berhubungan dengan

permasalahan yang akan dipakai sebagai dasar untuk pembahasan laporan

ini. Bahan bacaan yang digunakan dalam studi pustaka ini adalah buku-buku

yang berhubungan dengan perancangan dan peramalan produksi.

b. Studi Lapangan

Kami melakukan pengamatan langsung untuk mendapatkan data

waktu siklus pada setiap perakitan meja kantor. Oleh karena itu studi

lapangan ini dapat digunakan pedoman dalam penelitian.

1.6. Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan dimaksudkan untuk memberikan gambaran yang

menyeluruh dan informasi yang jelas agar mudah dipahami. Sistematika

penulisan pada laporan penelitian cara kerja ini adalah sebagai berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Dalam Bab ini diuraikan mengenai latar belakang masalah, perumusan

masalah, tujuan penelitian, pembatasan masalah, metode penelitian, dan

sistematika penulisan.

BAB II LANDASAN TEORI

Dalam bab ini diuraikan mengenai teori-teori yang menunjang dan

mendukung agar dapat digunakan sebagai dasar dalam pemecahan masalah.

3

BAB III PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini dilakukan pengolahan data berdasarkan pengumpulan data dan

juga dilakukan analisis hasil pengolahan data, untuk memperoleh suatu hasil

penelitian yang dapat memberikan jalan keluar atau alternatif pemecahan

masalah.

BAB IV ANALISIS MASALAH

Pada bab ini dilakukan analisis msalah yang ada yang telah tersedia oleh data

dan pengolahannya dengan tujuan mencari penyeimbangan lintasan dengan

beberapa metode sebagai acuan.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Merupakan bab penutup yang mengungkapkan hasil dari penelitian secara

singkat dan memberikan saran-saran yang diharapkan berguna bagi perusahaan.

4

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Line Balancing

Line balancing merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas

dari suatu assembly line ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work

station dan meminimumkan total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat

output tertentu (Gaspersz, 2004). Dalam penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu

per unit produk yang dispesifikasikan untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial

harus dipertimbangkan.

Line balancing merupakan sekelompok orang atau mesin yang melakukan

tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang diberikan kepada masing-

masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan produksi, sehingga

dicapai efisiensi kerja yang tinggi di setiap stasiun kerja (Purnomo, 2004). Line

balancing adalah suatu penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja

yang saling berkaitan dalam satu lintasan atau lini produksi. Stasiun kerja tersebut

memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dan stasiun kerja. Fungsi dari Line

balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari

penyeimbangan lintasan adalah meminimumkan waktu menganggur (idle time) pada

lintasan yang ditentukan oleh operasi yang paling lambat (Baroto, 2002).

Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah line balancing harus

mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil

yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi tentang

waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship.

Aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas yang

perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari

yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam

waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time yang merupakan

5

waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station) (Baroto,

2002).

2.2 Hubungan Precedence dalam Line Balancing

Hubungan atau saling keterkaitan antara satu pekerjaan dengan pekerjaan

lainnya digambarkan dalam suatu diagram yang disebut precedence diagram atau

diagram pendahuluan. Dalam suatu perusahaan yang memiliki tipe produksi massal,

yang melibatkan sejumlah besar komponen yang harus dirakit, perencanaan produksi

memegang peranan yang penting dalam membuat penjadwalan produksi (production

schedule) terutama dalam masalah pengaturan operasi-operasi atau penugasan kerja

yang harus dilakukan.

Keseimbangan lini sangat penting karena akan menentukan aspek-aspek lain

dalam sistem produksi dalam jangka waktu yang cukup lama. Beberapa aspek yang

terpengaruh antara lain biaya, keuntungan, tenaga kerja, peralatan, dan sebagainya.

Keseimbangan lini ini digunakan untuk mendapatkan lintasan perakitan yang

memenuhi tingkat produksi tertentu.

Demikian penyeimbangan lini harus dilakukan dengan metode yang tepat

sehingga menghasilkan keluaran berupa keseimbangan lini yang terbaik. Tujuan

akhir pada line balancing adalah memaksimasi kecepatan di tiap stasiun kerja

sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun (Kusuma, 1999).

2.3. Langkah Pemecahan Line Balancing

Terdapat sejumlah langkah pemecahan masalah line balancing (Gaspersz, 2004).

Berikut ini merupakan langkah-langkah pemecahan masalah adalah sebagai berikut.

a. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.

b. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.

c. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas

itu.

6

d. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.

e. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.

f. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya: waktu diantara penyelesaian

produk yang dibutuhkan untuk menyelesaikan output yang diinginkan dalam batas

toleransi dari waktu (batas waktu yang yang diijinkan).

g. Memberikan tugas-tugas kepada pekerja atau mesin.

h. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stasion) yang dibutuhkan

untuk mempoduksi output yang diinginkan.

i. Menilai efektifitas dan efisiensi dari solusi.

j. Mencari terobosan-terobosan untuk perbaiki proses terus menerus (continous

process improvement).

Line balancing biasanya dilakukan untuk meminimumkan

ketidakseimbangan diantara mesin-mesin atau personel agar memenuhi output yang

diinginkan dari assembly line itu. Menyelesaikan masalah line balancing,

manajemen industri harus dapat mengetahui tentang metode kerja, peralatan-

peralatan, mesin-mesin, dan personel yang digunakan dalam proses kerja. Selain itu,

diperlukan informasi tentang waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan

precedence relationship diantara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan

urutan dari berbagai tugas yang perlu dilakukan (Gaspersz, 2004).

2.4 Pengukuran Dimensi Tubuh

Definisi dibawah ini bisa diterapkan pada semua lini perakitan

(Elsayed A. Elsayed, Thomas O. Boucher, 1994, p345):

1. Elemen kerja: bagian dari keseluruhan pekerjaan pada proses

perakitan, kita menggambarkan N sebagai jumlah total

dari elemen kerja yang dibutuhkan untuk melengkapi

perakitan dan I adalah jumlah elemen kerja i dalam

proses. Cat : 1 ≤ i ≤ N.

7

2. Stasiun kerja: suatu lokasi pada lini perakitan di mana elemen kerja/

elemen-elemen yang dilakukan pada produk, jumlah

minimum dari stasiun kerja, k, ≥ 1.

3. Waktu siklus: waktu diantara penyelesaian dari perakitan secara

Berturut-turut, dengan asumsi konstanta untuk semua

perakitan. Nilai minimum dari waktu siklus harus ≥

waktu stasiun

4. Waktu stasiun: jumlah dari waktu elemen kerja yang dilakukan pada

stasiun kerja yang sama sangat jelas terlihat bahwa

waktu stasiun (ST) sebaiknya tidak lebih besar dari

waktu siklus (CT).

a. Waktu senggang dari stasiun: Perbedaan antara waktu siklus (CT)

dan waktu stasiun (dimana waktu waktu

menganggur (idle time) dari stasiun = CT

– ST).

5. Precedence diagram: Suatu digram yang menggambarkan pemesanan

di mana elemen kerja sebaiknya dilakukan.

Beberapa pekerjaan tidak dapat dilakukan kecuali

operasi pendahulunya telah dilakukan. Faktanya,

tata letak stasiun kerja sepanjang lini perakitan

tergantung dari precedence diagram.

Rumus-rumus yang merupakan bagian-bagian dari perhitungan Line

Balancing, diantaranya:

1. Efisiensi Lini (Line Efficiency)

8

Efisiensi Lini atau Line Efficiency merupakan rasio dari total waktu

stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah stasiun.

Biasanya efisiensi lini ini dinyatakan dalam nilai persentase.

LE = ∑ ST i

(K )(CT ) x 100%

Keterangan:

LE = Line Efficiency atau Efisiensi lini

STi = Waktu stasiun dari stasiun ke-i

K = Jumlah total stasiun kerja

CT = Cycle Time atau waktu siklus terpanjang

2. Smothness Index (SI)

Smothness Index (SI) merupakan index yang menunjukkan relatif

dari suatu keseimbangan lini. Indikasi dari Smothness Index (SI) ini

adalah apabila SI = 0, maka akan didapatkan perfect balance.

SI = √(∑ ST imax−ST i)2

Keterangan:

STi max = waktu stasiun maksimum

STi = waktu stasiun dari stasiun ke-i

Adapun langkah-langkah dalam Line Balancing sebagai berikut:

1. Penentuan hubungan antar proses operasi dengan penggambaran

precedence diagram sehingga dapat diketahui operasi terdahulu tiap

proses operasi.

9

2. Menentukan waktu siklus yang dibutuhkan dengan rumus yaitu:

CT = Waktu Produksi Tersedia/Tahun

Output /Tahun

3. Menentukan jumlah minimum stasiun kerja secara teoritis yang

dibutuhkan untuk memenuhi pembatas waktu siklus dengan

menggunakan rumus:

N = Jumlah total dari waktu pekerjaan setiap elemen

Waktu Siklus(CT)

4. Memilih metode yang akan digunakan dalam perhitungan keseimbangan

lini yang disesuaikan dengan pembatasan masalah.

5. Setelah pemilihan metode, maka dilakukan perhitungan efisiensi lini

total, efisiensi stasiun kerja, waktu menganggur (idle time) dan balance

day, smoothness index.

Metode yang digunakan dalam perhitungan kesimbangan lini adalah 3

metode yang merupakan bagian dari metode heuristik, yaitu:

2.4.1 Metode Ranked Positional Weight (RPW)

Metode Ranked Positional Weight (RPW) disebut juga sebagai

metode Hegelson-Barnie. Menentukan positional weight (bobot

posisi) untuk setiap elemen pekerjaannya dari suatu operasi dengan

memperhatikan precedence diagram. Cara penentuan bobotnya

sebagai berikut:

Pengelompokkan operasi ke dalam stasiun kerja dilakukan atas

dasar urutan RPW (dari yang terbesar), dan juga memperhatikan

pembatas berupa waktu siklus. Metode ini mengutamakan waktu

10

Bobot RPW = waktu proses operasi tersebut + waktu proses operasi

berikutnya

elemen kerja yang terpanjang, dimana elemen kerja ini akan

diprioritaskan terlebih dahulu untuk ditempatkan dalam stasiun kerja

dan diikuti oleh elemen kerja yang lebih rendah. Proses ini dilakukan

dengan memberikan bobot.

Bobot ini diberikan pada setiap elemen kerja dengan

memperhatikan precedence diagram. Dengan sendirinya elemen

pekerjaan memiliki bobot semakin besar pula, dengan kata lain akan

lebih diprioritaskan. Prosedur dalam metode ini terdiri dari:

1. Menggambarkan jaringan precedence diagram sesuai dengan

keadaan yang sebenarnya.

2. Menentukan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight

(bobot posisi) untuk setiap elemen pekerjaan dari suatu operasi

yang memiliki waktu penyelesaian terpanjang mulai dari awal

pekerjaan hingga akhir elemen pekerjaan yang memiliki waktu

penyelesaian terendah.

3. Mengurutkan elemen pekerjaan berdasarkan positional weight

pada langkah kedua diatas. Elemen kerja yang memiliki

positional weight tertinggi diurutkan pertama kali.

4. Melanjutkan dengan menempatkan elemen pekerjaan yang

memiliki positionalweight tertinggi hingga ke yang terendah ke

setiap stasiun kerja.

5. Jika pada setiap stasiun kerja terdapat kelebihan waktu dalam hal

ini waktustasiun melebihi waktu siklus, tukar atau ganti elemen

pekerjaan yang ada dalamstasiun kerja tersebut ke stasiun kerja

berikutnya selama tidak menyalahi precedence diagram.

11

6. Mengulangi langkah 4 dan 5 diatas sampai seluruh elemen

pekerjaan sudah ditempatkan ke dalam stasiun kerja.

Dalam metode ini terdapat kelebihan serta kekurangan yang

dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan penulis. Kelebihan dalam

penggunaan metode ini adalah hasil yang dihasilkan lebih akurat

dalam hal akurasi dibandingkan dengan metode Largest Candidate

Rule(LCR) dan metode Region Approach (RA). Kelemahan dari

metode ini adalah tidak mempertimbangkan efisiensi aliran (flow

efficiency), sehingga mungkin saja akan dihasilkan penugasan yang

paling tinggi tingkat efisiensinya dan akan meningkatkan biaya

transportasi atau biaya pemindahan bahan.

2.4.2 Metode Pembebanan Berurut

Metode pembebanan berurut dapat dijelaskan sebagai berikut:

1. Hitung kecepatan lintasan yang diinginkan (Kusuma, 1999).

2. Buat matriks operasi pendahulu (=P) dan operasi pengikut (=F)

untuk setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan.

3. Perhatikan baris di matriks kegiatan pendahulu P yang semuanya

terdiri dari angka 0 dan bebankan elemen pekerjaan terbesar yang

mungkin terjadi jiak ada lebih dari 1 baris yang memiliki seluruh

elemen sama dengan nol.

4. Perhatikan nomor elemen di baris matriks kegiatan ikutan F yang

bersesuaian dengan elemen yang ditugaskan.

5. Lanjutkan penugasan elemen-elemen pekerjaan pada tiap stasiun

kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak melebihi

kecepatan lintasan yang ditetapkan.

6. Hitung efisiensi rata-rata stasiun kerja yang terbentuk.

7. Gunakan prosedur trial and error untukmencari pembebanan

yang akan mengahsilkan efisiensi rata-rata lebih besar dari

efisiensi rata-rata pada langkah f diatas.

12

2.4.3 Metode Region Approach (RA)

Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan menggunakan

metode Region Approach (RA) ini adalah:

1. Membuat precedence diagram

2. Menentukan wilayah precedence diagram dari kiri ke kanan.

3. Dalam tiap-tiap wilayah precedence, mengurutkan pekerjaan dari

waktu yang maksimum ke waktu yang minimum. Hal ini akan

meyakinkan pekerjaan terbesar akan dipertimbangkan terlebih

dahulu, memberikan kesempatan untuk memperoleh kombinasi

yang lebih baik dengan pekerjaan-pekerjaan yang lebih kecil.

4. Mengumpulkan pekerjaan dengan urutan sebagai berikut:

5. Di akhir tiap-tiap stasiun kerja, memutuskan apakah penggunaan

waktunya dapat diterima. Jika tidak, periksa semua pekerjaan

yang memiliki hubungan precedence. Tentukan apakah

penggunaan waktu akan meningkatk bila dilakukan pertukaran

pekerjaan dengan pekerjaan yang sedang dipertimbangkan.

6. Meneruskan hingga semua elemen pekerjaan ditempatkan pada

semua stasiun kerja.

7. Menghitung efisiensi lini, dan smoothness index dari lini tersebut

(Bedworth, David.D, 1987, p366).

Dalam metode ini terdapat kelebihan serta kekurangan yang

dapat dijadikan sebagai bahan pertimbangan penulis. Kelebihan dalam

penggunaan metode ini adalah pada prinsipnya, metode ini berusaha

membebankan terlebih dahulu operasi yang memiliki tanggung jawab

keterdahuluan yang besar sehingga hasilnya akan mendekati

13

optimal.Kelemahan dari metode ini adalah metode ini tetap tidak akan

menghasilkan solusi yang optimal, tetapi solusi yang dihasilkan sudah

cukup baik dan mendekati optimal.

2.5 Istilah – istilah Line Balancing

Ada beberapa istilah yang lazim digunakan dalam line balancing. Berikut adalah

istilah-istilah yang dimaksud (Baroto, 2002):

1. Precedence diagram

Precedence diagram digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian

menggunakan metode keseimbangan lintasan.

Precedence diagram sebenarnya merupakan gambaran secara grafis dari urutan

operasi kerja, serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya untuk

memudahkan pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya,

adapun tanda yang dipakai dalam precedence diagram adalah sebagai berikut:

a. Simbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah

identifikasi asli dari suatu proses operasi.

b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Hal ini

operasi yang ada di pangkal panah berarti mendahului operasi kerja yang ada pada

ujung anak panah.

c. Angka di atas simbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk

menyelesaikan setiap proses operasi.

2. Assemble Product

Assemble Product adalah produk yang melewati urutan work station dimana, setiap

work station memberkan proses tertentu hingga selesai menjadi produk akhir pada

perakitan akhir.

3. Waktu menunggu (Idle Time)

Dimana operator atau pekerja menunggu untuk melakukan proses kerja ataupun

kegiatan operasi yang selanjutnya akan dikerjakan. Selisih atau perbedaan antara

Cycle time (CT) dan Stasiun Time (ST), atau CT dikurangi Stasiun Time (ST).

14

Keterangan: n = Jumlah stasiun kerja.

Ws = Waktu stasiun kerja terbesar.

Wi = Waktu sebenarnya pada stasiun kerja.

i = 1,2,3,…,n.

4. Keseimbangan Waktu Senggang (Balance Delay) Balance delay merupakan

ukuran dari ketidakefisienan lintasan yang dihasilkan dari waktu mengganggur

sebenarnya yang disebabkan karena pengalokasian yang kurang sempurna diantara

stasiun-stasiun kerja. Balance delay dapat dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan: D = Balance delay (%).

C = Waktu siklus.

N = Jumlah stasiun kerja.

Σti = Jumlah semua waktu operasi.

ti = Waktu operasi.

5. Efisiensi stasiun kerja merupakan rasio antara waktu operasi tiap stasiun kerja

(Wi) dan waktu operasi stasiun kerja terbesar (Ws). Efisiensi stasiun kerja dapat

dirumuskan sebagai berikut:

15

Idle Time = n.Ws - ∑I=1

n

Wi

D = n .C−∑ ti

(nti) x 100%

Efisiensi stasiun kerja = WiWs x 100%

6. Line efficiency merupakan rasio dari total waktu stasiun kerja dibagi dengan siklus

dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi dengan

siklus dikalikan jumlah stasiun kerja atau jumlah efisiensi stasiun kerja dibagi

jumlah stasiun kerja.

Line efficiency dapat dirumuskan sebagai berikut:

Keterangan: STi = Waktu stasiun kerja dari ke-i.

K = Jumlah stasiun kerja.

CT = Waktu siklus.

7. Work Station merupakan tempat pada lini perakitan dimana proses perakitan

dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja

yang efisien dapat ditetapkan dengan rumus:

Keterangan: ti = Waktu operasi (elemen).

C = Waktu siklus stasiun kerja.

Kmin = Jumlah stasiun kerja minimal.

8. Smoothing index (SI) adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relatif

dari penyeimbangan lini perakitan tertentu.

Keterangan: maks ST = Maksimum waktu di stasiun

Sti = Waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

16

Line Efficiency = ∑i=1

k

STi

( K )(CT ) x 100%

Kmin = ∑i=1

k

ti

C x 100%

SI = √∑i=1

k

(STI maks−STI2)

BAB III

PENGUMPULAN & PENGOLAHAN DATA

3.1. Precedence Diagram

Berikut ini adalah Precedence diagram yang digunakan sebelum melangkah pada penyelesaian menggunakan metode keseimbangan lintasan.

Gambar 1. Precedence Diagram Proses Pembuatan Meja Kantor

17

A B C

D

E G

F I

H

J K

L PON

M

Q R S T U V

175'

26'

70'175'

1'

2,33'

44'22'

1'

0,5'

2,5'3,67'

0,67'

0,5'0,5' 2'1,5'0,42' 2'1,5' 0,5'120'

18

Operasi Nama Operasi Waktu Operasi

A Pengukuran 175’

B Pemotongan 1(Gergaji) 175’

C Penyerutan (Mesin Serut) 70’

D Pengukiran (Pahat dan Palu) 22’

E Pengamplasan (Amplas) 26’

F Pengamplasan (Amplas) 44’

G Pemeriksaan 1 2,33’

H Pemeriksaan 2 1’

I Pemeriksaan 3 0,67’

J Pemeriksaan 4 3,67’

K Perakitan 1 (Sekrup) 2,5’

L Pemasangan rumah kunci 0,5’

M Perakitan 2 (Palu) 1’

N Pemasangan engsel, rumah kunci, dan handle

0,5’

O Perakitan 3 0,5’

P Pemeriksaan 5 0,42’

Q Pendempulan 1,5’

R Pengamplasan (Amplas) 2’

S Pengecatan/ pernis (Kompresor)

1,5’

T Penguasan (Kuas) 2’

U Pengeringan 120’

V Pemeriksaan 6 0,5’

Total 652,6'

3.2 Metode Bobot Posisi

1. Menentukan waktu siklus, diketahui :

hari kerja per tahun = 250 hari

jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

waktu operasi terpanjang = 175 menit

perkiraan jumlah produksi / tahun :

= 250 hari kerja/tahun x 8 jam kerja x 60 menit

175 menit / unit

19

= 120.000

175 unit

= 685,7 ≈ 686 unit

Waktu siklus :

= 𝛴 waktu yang tersedia

𝛴 unit yang akan diproduksi

= 250 hari kerja/tahun x 8 jam kerja x 60 menit

686 unit

= 120.000

686 unit

= 174,92 ≈ 175 menit

Karena waktu operasi terpanjang 175 menit, dan hasilnya sama dengan kecepatan lintasan yang diinginkan maka yang digunakan

adalah 175 menit sebagai kecepatan lintasan aktual.

Operasi Waktu (menit)

A 175

20

B 175

C 70

D 22

E 26

F 44

G 2,33

H 1

I 0,67

J 3,67

K 2,5

L 0,5

M 1

N 0,5

O 0,5

P 0,42

Q 1,5

R 2

S 1,5

T 2

U 120

V 0,5

Tabel 3.1 Operasi dan Waktu Operasi

21

2. Matriks Pendahuluan

Hal yang pertama yang dilakukan adalah membuat matriks pendahuluan, berikut ini adalah tabel matriks pendahuluan metode bobot posisi

dapat dilihat sebagai berikut :

Operasi

pendahul

u

A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V

A - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

B 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

C 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

D 0 0 0 - 0 1 0 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1

E 0 0 0 0 - 0 1 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

F 0 0 0 0 0 - 0 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1

G 0 0 0 0 0 0 - 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

22

H 0 0 0 0 0 0 0 - 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1

I 0 0 0 0 0 0 0 0 - 0 0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1

J 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1

K 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1

L 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1

M 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 0 1 1 1 1 1 1 1 1

N 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1

O 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1

P 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1

Q 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1

R 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1

S 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1

T 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1

U 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1

V 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -

Tabel 3.2 Matriks Pendahuluan

3. Menghitung bobot posisi

Setelah membuat matriks pendahuluan, maka hal yang harus dilakukan adalah menghitung bobot posisi yang dapat dilihat pada tabel berikut

ini :

23

Operasi

pendahulu

Operasi Pengikut Bobot Posisi

A (175’) 175, 70, 22, 26, 44, 2,33, 1, 0,67,

3,67, 2,5, 0,5, 1, 0,5, 0,5, 0,42,

1,5, 2, 1,5, 2, 120, 0,5

652,59 menit

B (175’) 70, 22, 26, 44, 2,33, 1, 0,67,

3,67, 2,5, 0,5, 1, 0,5, 0,5, 0,42,

1,5, 2, 1,5, 2, 120, 0,5

477,59 menit

C (70’) 22, 26, 44, 2,33, 1, 0,67, 3,67,

2,5, 0,5, 1, 0,5, 0,5, 0,42, 1,5, 2,

1,5, 2, 120, 0,5

302,59 menit

D (22’) 44, 1, 0,67, 3,67, 2,5, 0,5, 1, 0,5,

0,5, 0,42, 1,5, 2, 1,5, 2, 120, 0,5

204,26 menit

E (26’) 2,33, 0,5, 1, 0,5, 0,5, 0,42, 1,5, 2,

1,5, 2, 120, 0,5

158,75 menit

F (44’) 1, 0,67, 3,67, 2,5, 0,5, 0,5, 0,5,

0,42, 1,5, 2, 1,5, 2, 120, 0,5

181,26 menit

G (2,33’) 0,5, 1, 0,5, 0,5, 0,42, 1,5, 2, 1,5,

2, 120, 0,5

132,75 menit

H (1’) 0,5, 0,5, 0,42, 1,5, 2, 1,5, 2, 120,

0,5

129,92 menit

I (0,67’) 0,5, 0,5, 0,5, 0,42, 1,5, 2, 1,5, 2, 130,09 menit

24

120, 0,5

J (3,67’) 2,5, 0,5, 0,5, 0,5, 0,42, 1,5, 2,

1,5, 2, 120, 0,5

135,59 menit

K (2,5’) 0,5, 0,5, 0,5, 0,42, 1,5, 2, 1,5, 2,

120, 0,5

131,92 menit

L (0,5’) 0,5, 0,5, 0,42, 1,5, 2, 1,5, 2, 120,

0,5

129,42 menit

M (1’) 0,5, 0,42, 1,5, 2, 1,5, 2, 120, 0,5 129,42 menit

N (0,5’) 0,5, 0,42, 1,5, 2, 1,5, 2, 120, 0,5 128,92 menit

O (0,5’) 0,42, 1,5, 2, 1,5, 2, 120, 0,5 128,42.menit

P (0,42’) 1,5, 2, 1,5, 2, 120, 0,5 127,92 menit

Q (1,5’) 2, 1,5, 2, 120, 0,5 127,50 menit

R (2’) 1,5, 2, 120, 0,5 126,00 menit

S (1,5’) 2, 120, 0,5 124,00 menit

T (2’) 120, 0,5 122,50 menit

U (120’) 0,5 120,50 menit

V (0,5’) 0 0,5 menit

Tabel 3.3 Bobot Posisi

4. Mengurutkan prioritas operasi

Setelah membuat bobot posisi, maka hal yang dilakukan selanjutnya adalah mengurutkan prioritas operasi berdasarkan bobot posisi dari yang

terbesar sampai yang terkecil. Dapat dilihat pada tabel berikut ini.

25

Operasi Jumlah Bobot Waktu Operasi per operasi

(menit)

A 652,59 menit 175

B 477,59 menit 175

C 302,59 menit 70

D 204,26 menit 22

F 181,26 menit 44

E 158,75 menit 26

J 135,59 menit 3,67

G 132,75 menit 2,33

K 131,92 menit 2,5

I 130,09 menit 0,67

H 129,92 menit 1

L 129,42 menit 0,5

M 129,42 menit 1

N 128,92 menit 0,5

O 128,42.menit 0,5

P 127,92 menit 0,42

Q 127,50 menit 1,5

R 126,00 menit 2

S 124,00 menit 1,5

T 122,50 menit 2

26

U 120,50 menit 120

V 0,5 menit 0,5

Tabel 3.4. Prioritas Operasi

5.Menghitung jumlah stasiun kerja

Setelah itu yang harus dilakukan selanjutnya adalah menghitung jumlah stasiun kerja dengan ketentuan sebagai berikut :

- waktu siklus = 175 menit

Jumlah stasiun kerja = 652,59 menit

175 menit hasil penyusunan

= 3,73≈ 4 Stasiun kerja

Tabulasi stasiun kerja adalah sebagai berikut :

Stasiun Kerja Operasi Waktu operasi

(tidak boleh lebih

dari 175)

Efisiensi (175%)

I A 175 100%

II B 175 100 %

III C,D,E,F,G,H,I,J,K,L,M,N,O 174,67 99,81 %

IV P,Q,R,S,T,U,V 127,92 73,10%

27

Jumlah 372,91%

Rata-rata 93,23 %

Tabel 3.5. Tabulasi Stasiun Kerja

Smoothing indeks : √ (175−175 )2+ (175−175 )2+(175−174,67 )2+(175−127,92) ²

= 47,08

Maka gambar jaringan kerja penyeimbang adalah :

28

Bahan Baku

Stasiun Kerja I A

175 menit

Stasiun Kerja IV P;Q;R;S;T;U;V 127,92 menit

Stasiun Kerja II B

175 menit

Stasiun Kerja III C;D;E;F;G;H;I;J;K;L;M;N;O174,67 menit

Barang Jadi

Gambar 3.2 Jaringan Kerja

Hasil penyeimbangan di atas memperlihatkan tingkat efisiensi (93,23%).

3.2. Metode Pembebanan Berurut

Menentukan waktu siklus, diketahui :

Hari kerja per tahun = 250 hari

Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

Waktu operasi terpanjang = 175 menit

Perkiraan jumlah produksi / tahun :

= 250 hari kerja/tahun x 8 jam kerja x 60 menit

175 menit / unit

= 120.000

175 unit

= 685,7 ≈ 686 unit

Waktu siklus :

29

= 𝛴 waktu yang tersedia

𝛴 unit yang akan diproduksi

= 250 hari kerja/tahun x 8 jam kerja x 60 menit

686 unit

= 120.000

686 unit

= 174,92 ≈ 175 menit

Karena waktu operasi terpanjang 175 menit, dan hasilnya sama dengan kecepatan lintasan yang diinginkan maka yang digunakan

adalah 175 menit sebagai kecepatan lintasan aktual.

1. Buat matriks Keterdahuluan

Langkah yang pertama dilakukan adalah membuat matriks keterdahuluan. Berikut ini adalah tabel Matriks Keterdahuluan yang dapat dilihat

pada tabel berikut ini:

30

Tabel 3.6. Matriks Keterdahuluan

2. Mengurutkan stasiun kerja

Setelah membuat matriks pendahuluan,

selanjutnya dilakukan mengurutkan stasiun yaitu

urutannya sebagai berikut :

A-B-C-D-E-F-G-H- I-J-K-L-M-N-O-P-Q-R-S-

T-U-V

Tabel perhitungan efisiensi dengan menurut

stasiun kerja dapat dilihat sebagai berikut

Stasiun Kerja Operasi Waktu operasi Efisiensi (175%)

I A 175 menit 100 %

II B 175 menit 100 %

III C,D,E,F,G,H 165,33 menit 94,47 %

IV I,J,K,L,M,N,O,P,Q,R,S,T,U,V 137,26 menit 78,43 %

Jumlah 372,9 %

Rata-rata 93,23 %

Tabel 3.7. Efisiensi Menurut Stasiun

Kerja

31

Operasi Waktu Operasi Operasi Pendahulu

Operasi

pengikut

A 175' 0 0 0 B 0 0

B 175' A 0 0 C 0 0

C 70' B 0 0 D E 0

D 22' C 0 0 F 0 0

E 26' C 0 0 G 0 0

F 44' D 0 0 H I J

G 2,33' E 0 0 N M 0

H 1' F 0 0 N P 0

I 0,67' F 0 0 L 0 0

J 3,67' F 0 0 K 0 0

K 2,5' J 0 0 L 0 0

L 0,5' I K 0 N 0 0

M 1' G 0 0 O 0 0

N 0,5' G H L O 0 0

O 0,5' M N 0 P 0 0

P 0,42' H O 0 Q 0 0

Q 1,5' P 0 0 R 0 0

R 2' Q 0 0 S 0 0

S 1,5' R 0 0 T 0 0

T 2' S 0 0 U 0 0

U 120' T 0 0 V 0 0

V 0,5' U 0 0 0 0 0

Smoothing indeks

= √(175−175)2+(175−175)2+(175−165,33)2+(175−137,26)2

= 38,96

Jaringan kerja hasil penyeimbang lintasan adalah sebagai berikut :

Gambar 3.3. Jaringan Kerja

32

Bahan Baku

Stasiun kerja 1

A (175 menit)

Stasiun Kerja 2

B (175 menit)

Stasiun kerja 3

C,D,E,F,G,H (165,33 menit)

Stasiun kerja 4

I,J,K,L,M,N,O,P,Q,R,S,T,U,V

(137,26 menit)

Barang jadi

3.3 Metode Pendekatan Wilayah (Weston)

Menentukan waktu siklus, diketahui :

hari kerja per tahun = 250 hari

jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

waktu operasi terpanjang = 175 menit

perkiraan jumlah produksi / tahun :

= 250 hari kerja/tahun x 8 jam kerja x 60 menit

175 menit / unit

= 120.000

175 unit

= 685,7 ≈ 686 unit

Waktu siklus :

= 𝛴 waktu yang tersedia

𝛴 unit yang akan diproduksi

= 250 hari kerja/tahun x 8 jam kerja x 60 menit

33

686 unit

= 120.000

686 unit

= 174, 92 ≈ 175 menit

Karena waktu operasi terpanjang 175 menit dan hasil perhitungan tersebut sama dengan kecepatan lintasan yang diinginkan, maka yang

digunakan sebagai kecepatan lintasan aktual adalah 175 menit.

34

Pembagian wilayah dalam proses pembuatan meja kantor ini mengikuti precedence diagram, berikut merupakan hasil dari

pembagian wilayah untuk setiap operasi seperti yang ditunjukkan oleh Gambar 3.4.

Gambar 3.4. Jaringan Kerja Proses Operasi pada Metode Pendekatan Wilayah

Berdasarkan Gambar 3.4. maka dibuat prioritas operasi untuk setiap wilayah serta dihitung waktu operasi untuk setiap wilayah seperti

yang ditunjukkan oleh Tabel 3.8.

35

A B C

D

E G

F I

H

J K

L PON

M

Q R S T U V

I XVIIXIV XVIXVXIIIXIIXIXIXVIIIVIIVIVIVIIIII

Wilayah Operasi Waktu Operasi Prioritas OperasiI A 175’ 1II B 175’ 2III C 70’ 3IV D,E 48’ 4V F,G 46,33’ 5VI H,I,J 5,34’ 6VII K 2,5’ 7VIII L,M 1,5’ 8IX N 0,5’ 9X O 0,5’ 10XI P 0,42’ 11XII Q 1,5’ 12XIII R 2’ 13XIV S 1,5’ 14XV T 2’ 15XVI U 120’ 16XVII V 0,5’ 17

Tabel 3.8. Prioritas Operasi

Selanjutnya dari pembagian wilayah yang sudah dilakukan pada Tabel 3.8.

dibuatlah stasiun kerja dimana tetap memperhatikan proses pendahulunya.

Pembuatan stasiun kerja pada metode ini ditunjukkan oleh Tabel 3.9.

Operasi Waktu

Operasi

Waktu Stasiun

Kerja

Stasiun Kerja Efisiensi

A 175’ 175’ I 100%

B 175’ 175’ II 100%

C 70’ 174,67’ III 99,81%

D 22’

E 26’

F 44’

G 2,33’

H 1’

I 0,67’

J 3,67’

K 2,5’

36

L 0,5’

M 1’

N 0,5’

O 0,5’

P 0,42’

127,92’ IV 73,10%

Q 1,5’

R 2’

S 1,5’

T 2’

U 120’

V 0,5’

Total

Waktu652,59’ Jumlah 372,91%

Efisisensi Rata-rata 93,23%

Tabel 3.9. Pembebanan Operasi pada Stasiun Kerja

Line efisiensi rata-rata= 652,59

(4 ) (175 )x 100 %=93,23 %

Smoothing indeks = √(175−175)2+(175−175)2+(175−174,67)2+(175−127,92)2

= 47,1

Gambar stasiun kerja setelah Trial and Error pada metode pendekatan wilayah

dapat dilihat pada gambar 3.5.

Gambar 3.5. Stasiun Kerja Setelah Trial and Error pada Metode Pendekatan Wilayah.

37

Hasil perhitungan tersebut memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi

(93,23%) dan proses stasiun kerja tertata secara teratur. Dengan demikian,

stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap dipertahankan agar tidak terjadi arus

stasiun kerja yang bolak balik yang akan menimbulkan penambahan biaya.

BAB IV

ANALISIS MASALAH

4.1 Analisis Stasiun Kerja Sebelum dan Sesudah Trial and Eror

Berdasarkan tiga metode yang digunakan untuk penyeimbangan lintasan

produksi meja kantor diantaranya metode bobot posisi, metode pembebanan

berurut, dan metode pendekatan wilayah di dapatkan 4 stasiun kerja dengan

memperlihatkan hasil tingkat efisiensi yang masih rendah di bandingkan setelah

38

dilakukan trial and error pada beberapa metode. Setelah melakukan trial and

error hasil efisiensi nya lebih tinggi dibandingkan sesudah trial and error.

- Metode bobot posisi : 93,23 %

- Metode pembebanan berurut : 93,23%

- Metode pendekatan wilayah, sesudah trial and eror : 93,23 %

Penggunaan Trial and Error digunakan untuk menyeimbangkan lintasan

sehingga tidak terjadi arus bolak balik antara stasiun kerja yang ada.

4.2 Analisis Efisiensi Stasiun Kerja

Berdasarkan perhitungan dengan menggunakan 3 metode diketahui waktu

kecepatan lintasan yang diperlukan sebesar 175 menit. Dalam hal ini kecepatan

lintasan sama dengan waktu operasi terpanjang pada aliran produksi yaitu

sebesar 175 menit. Sehingga kecepatan lintasan aktual yang digunakan adalah

waktu proses operasi terpanjang.

Efisiensi stasiun kerja hanya mengalami perubahan yang sedikit sehingga

tidak memiliki dampak yang terlalu besar. Jika efisiensi pada setiap stasiun kerja

semakin tinggi maka biaya yang dikeluarkan akan semakin kecil. Sebaliknya,

semakin kecil efisiensi yang dihasilkan pada stasiun kerja maka semakin besar

biaya yang dikeluarkan.

4.3 Analisis Smoothing Indeks

- Metode bobot posisi

Smoothing indeks : √ (175−175 )2+(175−175 )2+(175−174,67 )2+(175−127,92) ²

= 47,08

- Metode pembebanan berurut

Smoothing indeks

= √(175−175)2+(175−175)2+(175−165,33)2+(175−137,26)2

39

= 38,96

- Metode pendekatan wilayah

Smoothing indeks = √(175−175)2+(175−175)2+(175−174,67)2+(175−127,92)2

= 47,1

Dari ketiga metode di atas semua perhitungan smoothing indeks tidak ada yang

mendekati 1 karena ada proses operasi yang tingkat efisiensi yang tidak maksimal

dibandingkan yang lainnya.

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

1. Setelah dilakukan penyusunan stasiun kerja di dapatkan 4 stasiun kerja dari

setiap metode, antara lain :

- Metode Bobot Posisi

Stasiun Kerja Operasi Waktu operasi

(tidak boleh

lebih dari 175)

Efisiensi (175%)

I A 175 100%

II B 175 100 %

40

III C,D,E,F,G,H,I,J,K,L,M,N,O 174,67 99,81 %

IV P,Q,R,S,T,U,V 127,92 73,10%

Jumlah 372,91%

Rata-rata 93,23 %

- Metode Pembebanan Berurut

Stasiun Kerja Operasi Waktu operasi Efisiensi (175%)

I A 175 menit 100 %

II B 175 menit 100 %

III C,D,E,F,G,H 165,33 menit 94,47 %

IV I,J,K,L,M,N,O,P,Q,R,S,T,U,V 137,26 menit 78,43 %

Jumlah 372,9 %

Rata-rata 93,23 %

- Metode Pendekatan Wilayah

Operasi Waktu

Operasi

Waktu Stasiun

Kerja

Stasiun Kerja Efisiensi

A 175’ 175’ I 100%

B 175’ 175’ II 100%

C 70’ 174,67’ III 99,81%

D 22’

E 26’

F 44’

G 2,33’

H 1’

I 0,67’

41

J 3,67’

K 2,5’

L 0,5’

M 1’

N 0,5’

O 0,5’

P 0,42’

127,92’ IV 73,10%

Q 1,5’

R 2’

S 1,5’

T 2’

U 120’

V 0,5’

Total

Waktu652,59’ Jumlah 372,91%

Efisisensi Rata-rata 93,23%

2. Pada upaya penyeimbangan lini pada sebuah Meja Kantor H.M Soleh

Furniture didapatkan sebuah waktu siklus dengan nilai sebesar 175 menit.

Metode yang digunakan adalah Metode Bobot Posisi (Hegelson-Barnie),

Metode Pembebanan Berurut, Metode Pendekatan Wilayah (Weston) dengan

sama-sama membutuhkan 4 stasiun kerja.

3. Metode Bobot Posisi (Hegelson-Barnie), Metode Pembebanan Berurut, dan

Metode Pendekatan Wilayah (Weston) menghasilkan nilai efesiensi yang

sama yaitu sebesar 93,23%. Metode Bobot Posisi menghasilkan nilai

smoothness index sebesar 47,08 menit. Metode Pembebanan Berurut 38,96

menit, dan Metode Pendekatan Wilayah (Weston) menghasilkan nilai

smoothness index yaitu 47,1 menit.

4. Dari perhitungan nilai efesiensi ketiga metode dihasilkan nilai yang sama.

Nilai efesiensi tersebut dikatakan masih sangat tinggi sehingga dapat

42

dikatakan bahwa efesiensi stasiun kerja pada proses pembuatan meja kantor

kayu kamper tersebut masih sudah baik. Dari perhitungan nilai smoothness

index didapatkan nilai yang terbaik yaitu menggunakan metode Pembebanan

Berurut dengan nilai 38,96 menit. Metode tersebut dapat digunakan dalam

merancang stasiun kerja agar meningkatkan nilai efesiensi dikarenakan

metode tersebut memiliki nilai smoothness index yang paling rendah

dibandingkan metode lain. Meskipun nilai tersebut masih belum baik karena

masih jauh dari angka 0 menit sehingga dapat dikatakan keseimbangan lini

pada stasiun kerjanya belum seimbang dan masih perlu dilakukan perbaikan.

5.2 Saran

Dari hasil rancangan stasiun kerja yang diperoleh, sebaiknya

menggunakan rancangan stasiun kerja hasil dari metode Pembebanan Berurut

karena akan memperoleh tingkat smoothness index yang terendah dan akan

menghasilkan keseimbangan yang baik antar stasiun kerja. Hal ini akan

menambahkan tingkat efisiensi pada setiap stasiun kerja yang ada.

DAFTAR PUSTAKA

Gaspers, Vincent, Production Planning and Inventory Control, Berdasarkan

Pendekatan Sistem Terintegrasi MRPII dan JIT Menuju Manufakturing 21, PT

Gramedia Pustaka Utama, Jakarta, 2002.

Heizer, R., Render, B., Operattions Management, Flexible Version, Seventh

Edition, Pearson Prentice Hall, New Jersey, 2005.

Nahmias,S., Production and Operations Analysis, McGraw Hill, 2001

43

The World of IE. (2012). Line Balancing. [Online]. Tersedia:

http://industrialengineeringworld.wordpress.com/2012/07/21/line-balancing-2/. [5

Januari 2016]

44