Modul_7_Kelompok_20_-_Laporan (MPS, MRP, dan RCCP).pdf

LAPORAN PRAKTIKUM TI-3104 PERANCANGAN TEKNIK INDUSTRI

MODUL 7 PERENCANAAN DAN PENGENDALIAN PRODUKSI

Kelompok 20:

1. Ramadhan Fakhri Putranto (13410020) 2. Annisa Cendrawasih (13410025) 3. Anggoro Bintang Nur Paksi (13410049) 4. Amalia Beta Noviana Anyori (13410081)

5. Abdullah Luthfi Malik (13410109)

LABORATORIUM SISTEM PRODUKSI PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI

INSTITUT TEKNOLOGI BANDUNG 2012

Modul 7 – Perencanaan dan Pengendalian Produksi Zafira Putri - 13409125

2 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

LEMBAR PENGESAHAN

Asisten Laboratorium Sistem Produksi Institut Teknologi Bandung (LSP ITB) yang bertandatangan di bawah ini mengesahkan Laporan Praktikum Perancangan Teknik Industri Modul 7: Perencanaan dan Pengendalian Produksi Kelompok 20, yang beranggotakan:

1. Ramadhan Fakhri Putranto (13410020) 2. Annisa Cendrawasih (13410025) 3. Anggoro Bintang Nur Paksi (13410049) 4. Amalia Beta Noviana Anyori (13410081) 5. Abdullah Luthfi Malik (13410109) Dan menyetujui untuk dikumpulkan pada: Hari : Jum’at

Tanggal : 7 Desember 2012

Waktu : 12.00 WIB

Bandung, 7 Desember 2012

Zafira Putri

(13409125)


3 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

LEMBAR ASISTENSI

Asistensi modul ke : 7

Asistensi ke : 0

Tanggal : 30 November 2012

Kelompok : 20

1. Ramadhan Fakhri Putranto (13410020) 2. Annisa Cendrawasih (13410025) 3. Anggoro Bintang Nur Paksi (13410049) 4. Amalia Beta Noviana Anyori (13410081) 5. Abdullah Luthfi Malik (13410109) Asisten : Zafira Putri (13409125) Catatan :

Asisten

Zafira Putri


4 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

LEMBAR ASISTENSI

Asistensi modul ke : 6

Asistensi ke : 1

Tanggal : 3 Desember 2012

Kelompok : 20

1. Ramadhan Fakhri Putranto (13410020) 2. Annisa Cendrawasih (13410025) 3. Anggoro Bintang Nur Paksi (13410049) 4. Amalia Beta Noviana Anyori (13410081) 5. Abdullah Luthfi Malik (13410109) Asisten : Zafira Putri Catatan :

Asisten

Zafira Putri


5 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................................................................................... 2

LEMBAR ASISTENSI ................................................................................................................................................ 3

LEMBAR ASISTENSI ................................................................................................................................................ 4

DAFTAR ISI ............................................................................................................................................................ 5

DAFTAR GAMBAR.................................................................................................................................................. 6

DAFTAR TABEL ...................................................................................................................................................... 7

DAFTAR LAMPIRAN ............................................................................................................................................... 8

BAB I PENDAHULUAN ............................................................................................................................................ 9

1.1 TUJUAN ................................................................................................................................................... 9 1.2 FLOWCHART PRAKTIKUM ............................................................................................................................. 9

BAB II PENGOLAHAN DATA ..................................................................................................................................11

2.1 MASTER PRODUCTION SCHEDULE .................................................................................................................11 2.2 BILL OF LABOR .........................................................................................................................................12 2.3 ROUGH CUT CAPACITY PLANNING .................................................................................................................18 2.4 MATERIAL REQUIREMENT PLANNING .............................................................................................................26 2.6 RELEASED ORDER .....................................................................................................................................33 2.7 CAPACITY REQUIREMENT PLANNING ..............................................................................................................37

BAB III ANALISIS ...................................................................................................................................................43

3.1 ANALISIS RCCP DAN CRP ...........................................................................................................................43 3.2 ANALISIS HASIL VALIDASI DENGAN MENGGUNAKAN RCCP..................................................................................45 3.3 ANALISIS HASIL VALIDASI DENGAN MENGGUNAKAN CRP....................................................................................47 3.4 ANALISIS TERJADINYA OVER CAPACITY DAN UNDER CAPACITY ..............................................................................51 3.5 ANALISIS PEMILIHAN TEKNIK LOT SIZING YANG TERBAIK......................................................................................52 3.6 ANALISIS KETERKAITAN ANTAR MODUL ..........................................................................................................54

BAB IV KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................................................................................56

4.1 KESIMPULAN ...........................................................................................................................................56 4.2 SARAN ...................................................................................................................................................56

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................................................................57

LAMPIRAN............................................................................................................................................................58


6 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1 Flowchart Praktikum .............................................................................................................................10 Gambar 2 Grafik Summary RCCP Gabungan ..........................................................................................................22 Gambar 3 Grafik Kapasitas Workcenter 1 ..............................................................................................................23 Gambar 4 Grafik Kapasitas Workcenter 2 .............................................................................................................23 Gambar 5 Grafik Kapasitas Workcenter 3 .............................................................................................................24 Gambar 6 Grafik Kapasitas Workcenter 4 .............................................................................................................24 Gambar 7 Grafik Kapasitas Workcenter 5 .............................................................................................................24 Gambar 8 Grafik Kapasitas Workcenter 6 .............................................................................................................25 Gambar 9 Grafik Kapasitas Workcenter 7 .............................................................................................................25 Gambar 10 Grafik Kapasitas Workcenter 8 ...........................................................................................................26 Gambar 11 Struktur Input dan Output MRP...........................................................................................................26 Gambar 11 Perbandingan Kapasitas Workcenter 1 ................................................................................................39 Gambar 12 Perbandingan Kapasitas Workcenter 2 ...............................................................................................40 Gambar 13 Perbandingan Kapasitas Workcenter 3 ...............................................................................................40 Gambar 14 Perbandingan Kapasitas Workcenter 4 ...............................................................................................40 Gambar 15 Perbandingan Kapasitas Workcenter 5 ...............................................................................................41 Gambar 16 Perbandingan Kapasitas Workcenter 6 ...............................................................................................41 Gambar 17 Perbandingan Kapasitas Workcenter 7 ...............................................................................................41 Gambar 18 Perbandingan Kapasitas Workcenter 8 ...............................................................................................42 Gambar 20 Tahapan Perencanaan dan Pengendalian Produksi ..............................................................................43 Gambar 21 Kebutuhan Setiap Workcentre .............................................................................................................45 Gambar 22 Perbandingan Kebutuhan dengan Kapasitas yang Tersedia ..................................................................47 Gambar 23 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 1 ...............................................................48 Gambar 24 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 2 ...............................................................48 Gambar 25 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 3 ...............................................................49 Gambar 26 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 4 ...............................................................49 Gambar 27 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 5 ...............................................................50 Gambar 28 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 6 ...............................................................50 Gambar 29 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 7 ...............................................................51 Gambar 30 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 8 ...............................................................51 Gambar 31 Keterkaitan Antar Modul .....................................................................................................................54 Gambar 32 Hubungan Antar Modul.......................................................................................................................55


7 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

DAFTAR TABEL

Tabel 1 MPS Demand Periode 1-6 .........................................................................................................................11 Tabel 2 MPS Demand Periode 7-12 .......................................................................................................................11 Tabel 3 MPS Demand Rata - Rata ..........................................................................................................................11 Tabel 4 Kapasitas Workcenter ...............................................................................................................................12 Tabel 5 BOL Dongkrak A ........................................................................................................................................13 Tabel 6 BOL Dongkrak A tiap Workcenter ..............................................................................................................14 Tabel 7 BOL Dongkrak B ........................................................................................................................................15 Tabel 8 BOL Dongkrak B tiap Workcenter ..............................................................................................................16 Tabel 9 BOL Dongkrak C ........................................................................................................................................17 Tabel 10 BOL Dongkrak C tiap Workcenter ............................................................................................................18 Tabel 11 Waktu Total ............................................................................................................................................19 Tabel 12 MPS Periode 1-6 .....................................................................................................................................19 Tabel 13 MPS Periode 7-12 ..................................................................................................................................19 Tabel 14 Kebutuhan Dongkrak A Periode 1-6 .........................................................................................................20 Tabel 15 Kebutuhan Dongkrak A Periode 7-12 ......................................................................................................20 Tabel 16 Kebutuhan Dongkrak B Periode 1-6 ........................................................................................................20 Tabel 17 Kebutuhan Dongkrak B Periode 7-12 ......................................................................................................20 Tabel 18 Kebutuhan Dongkrak C Periode 1-6 ........................................................................................................21 Tabel 19 Kebutuhan Dongkrak C Periode 7-12 ......................................................................................................21 Tabel 20 RCCP Gabungan Periode 1-6 ...................................................................................................................21 Tabel 21 RCCP Gabungan Periode 7-12..................................................................................................................21 Tabel 22 Summary RCCP Gabungan .......................................................................................................................22 Tabel 23 Contoh MRP ...........................................................................................................................................27 Tabel 24 MRP TI-3101-02 ......................................................................................................................................28 Tabel 25 MRP B-04 dengan Economic Order Quantity ...........................................................................................29 Tabel 26 MRP B-04 dengan Metode Periode Order Quantity .................................................................................30 Tabel 27 Hasil Perhitungan Least Unit Cost ............................................................................................................30 Tabel 28 Hasil Minimum Cost per Periode .............................................................................................................31 Tabel 23 MRP TI-3101-01: Net Requirement..........................................................................................................32 Tabel 24 MRP TI-3101-01: Planned Order Receipt .................................................................................................33 Tabel 25 MRP TI-3101-01: PORL ............................................................................................................................33 Tabel 26 Kebutuhan Release Order .......................................................................................................................34 Tabel 27 Kebutuhan Release Order tiap Workstation.............................................................................................36 Tabel 28 Kebutuhan Receipt Order ........................................................................................................................37 Tabel 29 Validasi CRP Periode 1-6 .........................................................................................................................37 Tabel 30 Validasi CRP Periode 7-12 .......................................................................................................................37 Tabel 31 Kebutuhan Maksimal Workcenter ...........................................................................................................39 Tabel 32 Keputusan Workcenter ...........................................................................................................................39 Tabel 39 Perbedaan RCCP dan CRP ........................................................................................................................45 Tabel 40 Rata-rata Kebutuhan Workcenter ............................................................................................................45 Tabel 41 Hasil Verifikasi RCCP ...............................................................................................................................46 Tabel 42 Tingkat Utilitas dan Rata-rata Kapasitas yang Tersedia ............................................................................46 Tabel 43 Total Cost yang Dikeluarkan untuk Setiap Part.........................................................................................53


8 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

DAFTAR LAMPIRAN


9 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Tujuan

Tujuan dari praktikum Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi terbagi dalam tujuan umum dan tujuan khusus. Adapun tujuan umum dan tujuan khusus adalah sebagai berikut:

Tujuan Umum

Memahami proses perencanaan produksi agar tercapai pemanfaatan sumber secara efektif dan memahami pengendalian pada lini produksi untuk mencapai rencana yang sesuai dengan kegiatan sehari-hari.

Tujuan Khusus

Memahami lingkup perencanaan dan pengendalian produksi Memahami tahapan perencanaan dan pengendalian produksi Mampu melakukan validasi/ verifikasi dari Master Production Schedule melalui Rough Cut

Capacity Planning Mampu merencanakan dan menyusun Material Requirements Planning Mampu melakukan verifikasi Material Requirements Planning dengan Capacity Requirement

Planning.

1.2 Flowchart Praktikum


10 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Start

Penjelasan asisten mengenai tahapan PPC

Penjelasan asisten mengenai pengolahan data

Mengerti?

Meng-input MPSMPS (dari modul 5)

Perhitungan kapasitas yang tersedia

Perhitungan BOL dongkrak A

Perhitungan BOL dongkrak B

Perhitungan BOL dongkrak C

Yes

Perhitungan RCCP

Lulus?

Penyesuaian

No

Perhitungan MRP A Perhitungan MRP B Perhitungan MRP C Perhitungan MRP AB Perhitungan MRP BC Perhitungan MRP ABC

Perhitungan MRP Purchase Item

dengan teknik lot sizing

Perhitungan kebutuhan PORL Perhitungan kebutuhan RO

Perhitungan CRP

Lulus?

Selesai

Yes

Penyesuaian

No

Item Master Record Files Bill of Material

Routing Files

No

Gambar 1 Flowchart Praktikum


11 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

BAB II

PENGOLAHAN DATA

2.1 Master Production Schedule

Master Production Schedule atau MPS, atau bisa disebut juga dengan Jadwal Produksi Induk, merupakan jadwal induk yang menyatakan produk akhir yang akan diproduksi. MPS merupakan output disagregasi dari aggregate planning. MPS dibuat dengan tujuan untuk Melihat dampak demand pada perencanaan material dan kapasitas , dan Menjamin bahwa produk tersedia untuk memenuhi demand tapi ongkos dan inventori yang tidak perlu dapat dihindari. Fungsi MPS adalah menjadwalkan produksi, menentukan sumber daya, menjadwalkan pengiriman produk, dan input bagi MRP.

Berikut ini merupakan MPS dari permintaan dongkrak untuk periode 1 sampai periode 12 yang akan datang. Jenis dongkrak yang dimuat dalam MPS berikut adalah dongkrak A, dongkrak B, dan dongkrak C.

Demand Periode

1 2 3 4 5 6 Dongkrak A 25324.2 21537.5 22842.7734 20832.87199 24097.2 26136.7 Dongkrak B 9859.52 9904.23 9948.93702 9993.645336 10038.4 10083.1 Dongkrak C 4965.83 4965.83 4965.83333 4965.833333 4965.83 4965.83

Tabel 1 MPS Demand Periode 1-6

Demand Periode

7 8 9 10 11 12 Dongkrak A 27051.3 23264.6 24569.9 22560 25824.3 27863.8 Dongkrak B 10127.8 10172.5 10217.2 10261.9 10306.6 10351.3 Dongkrak C 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83

Tabel 2 MPS Demand Periode 7-12

Kemudian, dari 12 periode tersebut, dapat ditentukan rata – rata permintaan tiap dongkrak. Rata – rata tiap dongkrak disajikan pada tabel berikut:

Demand Rata-rata

Dongkrak A 627913 Dongkrak B 1035649 Dongkrak C 628673

Tabel 3 MPS Demand Rata - Rata

Kemudian, dalam MPS juga dimuat rincian kapasitas sumber daya berupa jam kerja pada setiap workcenter (WC) untuk memproduksi dongkrak. Kolom jumlah menunjukkan jumlah workcenter yang tersedia pada lini produksi. Kolom efisiensi dan availabilitas menunjukkan persentase dari faktor yang berpengaruh terhadap kapasitas actual. Kolom kapasitas yang tersedia menunjukkan kapasitas jam kerja dari setiap jenis workcenter dengan mempertimbangkan efisiensi dan availabilitas. Kapasitas tersedia ini telah dikonversikan ke dalam menit per bulan. Berikut ini adalah tabel MPS dari rincian kapasitas:


12 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

WC Jumlah Efisiensi Availabilitas Kapasitas Tersedia 1 124 94% 85% 2377824 2 131 97% 88% 2683718.4 3 102 95% 81% 1883736 4 155 96% 87% 3106944 5 94 95% 88% 1886016 6 107 95% 89% 2171244 7 198 96% 84% 3832012.8 8 79 97% 82% 1508078.4

Tabel 4 Kapasitas Workcenter

Kapasitas tersedia dapat dihitung dengan rumus:

Kapasitas tersedia = jumlah x efisiensi x availabilitas x hari/bulan x jam kerja/hari x jumlah shift x 60

Perusahaan menetapkan bahwa jumlah hari kerja dalam satu bulan adalah 25 hari, jumlah jam kerja per hari adalah 8 jam, dengan jumlah shift yang dijadwalkan adalah 2 shift. Contohnya, pada untuk workcenter 1, dengan jumlah 124 buah, maka kapasitas yang tersedia adalah:

Kapasitas tersedia = 124 x 94% x 85% x 25hari x 8jam x 2shift x 60

Kapasitas tersedia = 2377824 menit

2.2 Bill of Labor

Bill of Labour atau BOL menunjukkan besarnya waktu proses dari setiap part benda, dimana nantinya waktu – waktu proses ini dipetakan ke setiap workcenter yang membuat part tersebut. Dengan memetakan waktu – waktu proses membuat satu part ke setiap workcenter, dapat diketahui berapa waktu yang dibutuhkan oleh sebuah workcenter untuk membuat satu buah dongkrak sesuai dengan kontribusi part yang dibuatnya masing – masing.

Pada BOL, terdapat kolom nama part, operasi ke-, lot size, setup time, run time, process, Q/parent, total, dan workcenter. Perhitungan waktu proses bergantung pada besarnya lot dalam satu buah produksi part, setup time, dan run time. Setup time merupakan waktu persiapan yang diperlukan untuk memproduksi satu ukuran lot. Run time merupakan waktu yang diperlukan untuk memproduksi satu buah part. Hubungan antara waktu proses, setup time, dan run time adalah sebagai berikut:

푃푟표푐푒푠푠 =푆푒푡푢푝푇푖푚푒퐿표푡푆푖푧푒 + 푅푢푛푇푖푚푒

Dalam satu dongkrak, setiap part memiliki jumlah yang dibutuhkannya masing – masing. Jumlah ini

tertera pada kolom Q/Parent. Dengan demikian, kolom total menunjukkan waktu proses yang telah dikalikan jumlah kuantitas untuk setiap dongkrak.

푇표푡푎푙푇푖푚푒 = 푃푟표푐푒푠푠푥푄/푃푎푟푒푛푡


13 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak A:

Part Operation Lot Size Setup Time Run Time Process Q/Parent Total WC

TI-3101-00 1 24326 7 5 5.000288 1 5.000288 8

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1 4.035714 4

2 700 2 1 1.002857 1 1.002857 5

3 700 0 2 2 1 2 7

TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.113333 4

2 300 0 3 3 2 6 5

3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

2 800 0 2 2 2 4 5

3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 1 600 0 22 22 1 22 1

2 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

3 600 3 10 10.005 1 10.005 6

4 600 22 7 7.036667 1 7.036667 7

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

2 700 4 20 20.00571 1 20.00571 1

3 700 0 5 5 1 5 3

4 700 19 8 8.027143 1 8.027143 7

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1 11.02833 2

2 600 0 2 2 1 2 3

3 600 4 10 10.00667 1 10.00667 7

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1 2.003333 1

2 600 0 3 3 1 3 3

3 600 11 5 5.018333 1 5.018333 1

4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 1 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

2 600 0 6 6 1 6 2

3 600 11 4 4.018333 1 4.018333 7

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

2 300 2 8 8.006667 1 8.006667 2

3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

2 400 0 6 6 2 12 2

3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 1 1600 4 6 6.0025 1 6.0025 5

2 1600 1 4 4.000625 1 4.000625 7

Tabel 5 BOL Dongkrak A


14 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Kemudian, setiap proses dari semua item ini dipetakan menurut workcenter yang melakukan kegiatan operasi tersebut. Berikut ini adalah hasil pemetaannya:

Part Operation Lot Size Setup Time

Run Time Process Q/Parent Total WC

Total Time

TI-3101-04 1 600 0 22 22 1 22 1

49.02738095 TI-3101-05 2 700 4 20 20.00571 1 20.00571 1

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1 2.003333 1

TI-3101-07b 3 600 11 5 5.018333 1 5.018333 1

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

50.035

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1 11.02833 2

TI-3101-08 2 600 0 6 6 1 6 2

TI-3101-09 2 300 2 8 8.006667 1 8.006667 2

TI-3101-10 2 400 0 6 6 2 12 2

TI-3101-04 2 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

35.12166667

TI-3101-05 3 700 0 5 5 1 5 3

TI-3101-06 2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

TI-3101-07a 2 600 0 2 2 1 2 3

TI-3101-07b 2 600 0 3 3 1 3 3

TI-3101-08 1 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1 4.035714 4

18.20904762 TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.113333 4

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

TI-3101-10 3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

TI-3101-01 2 700 2 1 1.002857 1 1.002857 5

17.00535714 TI-3101-02 2 300 0 3 3 2 6 5

TI-3101-03 2 800 0 2 2 2 4 5

TI-3101-11 1 1600 4 6 6.0025 1 6.0025 5

TI-3101-04 3 600 3 10 10.005 1 10.005 6 10.005

TI-3101-01 3 700 0 2 2 1 2 7

76.21693452

TI-3101-02 3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 4 600 22 7 7.036667 1 7.036667 7

TI-3101-05 4 700 19 8 8.027143 1 8.027143 7

TI-3101-06 3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 3 600 4 10 10.00667 1 10.00667 7

TI-3101-07b 4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 3 600 11 4 4.018333 1 4.018333 7

TI-3101-09 3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 2 1600 1 4 4.000625 1 4.000625 7

TI-3101-00 1 24326 7 5 5.000288 1 5.000288 8 5.000287758

Tabel 6 BOL Dongkrak A tiap Workcenter


15 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak B:


TI-3101-00 1 10106 7 5 5.000693 1 5.000693 8

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1 4.035714 4

2 700 2 1 1.002857 1 1.002857 5

3 700 0 2 2 1 2 7

TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.113333 4

2 300 0 3 3 2 6 5

3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

2 800 0 2 2 2 4 5

3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 1 600 0 22 22 1 22 1

2 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

3 600 3 10 10.005 1 10.005 6

4 600 22 7 7.036667 1 7.036667 7

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

2 700 4 20 20.00571 1 20.00571 1

3 700 0 5 5 1 5 3

4 700 19 8 8.027143 1 8.027143 7

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1 11.02833 2

2 600 0 2 2 1 2 3

3 600 4 10 10.00667 1 10.00667 7

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1 2.003333 1

2 600 0 3 3 1 3 3

3 600 11 5 5.018333 1 5.018333 1

4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 1 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

2 600 0 6 6 1 6 2

3 600 11 4 4.018333 1 4.018333 7

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

2 300 2 8 8.006667 1 8.006667 2

3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

2 400 0 6 6 2 12 2

3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 1 450 4 6 6.008889 1 6.008889 5

2 450 1 4 4.002222 1 4.002222 7

Tabel 7 BOL Dongkrak B


16 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109


Part Operation Lot Size

Setup Time

Run Time

Process Q/Parent Total WC Total Time

TI-3101-04 1 600 0 22 22 1 22 1

49.02738095 TI-3101-05 2 700 4 20 20.00571 1 20.00571 1

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1 2.003333 1

TI-3101-07b 3 600 11 5 5.018333 1 5.018333 1

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

50.035

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1 11.02833 2

TI-3101-08 2 600 0 6 6 1 6 2

TI-3101-09 2 300 2 8 8.006667 1 8.006667 2

TI-3101-10 2 400 0 6 6 2 12 2

TI-3101-04 2 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

35.12166667

TI-3101-05 3 700 0 5 5 1 5 3

TI-3101-06 2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

TI-3101-07a 2 600 0 2 2 1 2 3

TI-3101-07b 2 600 0 3 3 1 3 3

TI-3101-08 1 600 2 3 3.003333 1 3.003333 3

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1 4.035714 4

18.20904762 TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.113333 4

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

TI-3101-10 3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

TI-3101-01 2 700 2 1 1.002857 1 1.002857 5

17.01174603 TI-3101-02 2 300 0 3 3 2 6 5

TI-3101-03 2 800 0 2 2 2 4 5

TI-3101-11 1 450 4 6 6.008889 1 6.008889 5

TI-3101-04 3 600 3 10 10.005 1 10.005 6 10.005

TI-3101-01 3 700 0 2 2 1 2 7

76.21853175

TI-3101-02 3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 4 600 22 7 7.036667 1 7.036667 7

TI-3101-05 4 700 19 8 8.027143 1 8.027143 7

TI-3101-06 3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 3 600 4 10 10.00667 1 10.00667 7

TI-3101-07b 4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 3 600 11 4 4.018333 1 4.018333 7

TI-3101-09 3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 2 450 1 4 4.002222 1 4.002222 7

TI-3101-00 1 10106 7 5 5.000693 1 5.000693 8 5.000692658

Tabel 8 BOL Dongkrak B tiap Workcenter


17 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Berikut ini adalah BOL untuk dongkrak C:


TI-3101-00 1 4966 7 5 5.00141 1 5.00141 8

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1 4.035714 4

2 700 2 1 1.002857 1 1.002857 5

3 700 0 2 2 1 2 7

TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.113333 4

2 300 0 3 3 2 6 5

3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

2 800 0 2 2 2 4 5

3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 1 1500 0 22 22 1 22 1

2 1500 2 3 3.001333 1 3.001333 3

3 1500 3 10 10.002 1 10.002 6

4 1500 22 7 7.014667 1 7.014667 7

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

2 700 4 20 20.00571 1 20.00571 1

3 700 0 5 5 1 5 3

4 700 19 8 8.027143 1 8.027143 7

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1 11.02833 2

2 600 0 2 2 1 2 3

3 600 4 10 10.00667 1 10.00667 7

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1 2.003333 1

2 600 0 3 3 1 3 3

3 600 11 5 5.018333 1 5.018333 1

4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 1 1000 2 3 3.002 1 3.002 3

2 1000 0 6 6 1 6 2

3 1000 11 4 4.011 1 4.011 7

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

2 300 2 8 8.006667 1 8.006667 2

3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

2 400 0 6 6 2 12 2

3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 1 450 4 6 6.008889 1 6.008889 5

2 450 1 4 4.002222 1 4.002222 7

Tabel 9 BOL Dongkrak C


18 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109


Part Operation Lot Size

Setup Time

Run Time

Process Q/Parent Total WC Total Time

TI-3101-04 1 1500 0 22 22 1 22 1

49.02738095 TI-3101-05 2 700 4 20 20.00571 1 20.00571 1

TI-3101-07b 1 600 2 2 2.003333 1 2.003333 1

TI-3101-07b 3 600 11 5 5.018333 1 5.018333 1

TI-3101-05 1 700 0 4 4 1 4 2

50.035

TI-3101-06 1 400 0 9 9 1 9 2

TI-3101-07a 1 600 17 11 11.02833 1 11.02833 2

TI-3101-08 2 1000 0 6 6 1 6 2

TI-3101-09 2 300 2 8 8.006667 1 8.006667 2

TI-3101-10 2 400 0 6 6 2 12 2

TI-3101-04 2 1500 2 3 3.001333 1 3.001333 3

35.11833333

TI-3101-05 3 700 0 5 5 1 5 3

TI-3101-06 2 400 8 8 8.02 1 8.02 3

TI-3101-07a 2 600 0 2 2 1 2 3

TI-3101-07b 2 600 0 3 3 1 3 3

TI-3101-08 1 1000 2 3 3.002 1 3.002 3

TI-3101-09 1 300 0 3 3 1 3 3

TI-3101-10 1 400 19 4 4.0475 2 8.095 3

TI-3101-01 1 700 25 4 4.035714 1 4.035714 4

18.20904762 TI-3101-02 1 300 17 2 2.056667 2 4.113333 4

TI-3101-03 1 800 6 2 2.0075 2 4.015 4

TI-3101-10 3 400 9 3 3.0225 2 6.045 4

TI-3101-01 2 700 2 1 1.002857 1 1.002857 5

17.01174603 TI-3101-02 2 300 0 3 3 2 6 5

TI-3101-03 2 800 0 2 2 2 4 5

TI-3101-11 1 450 4 6 6.008889 1 6.008889 5

TI-3101-04 3 1500 3 10 10.002 1 10.002 6 10.002

TI-3101-01 3 700 0 2 2 1 2 7

76.18919841

TI-3101-02 3 300 15 3 3.05 2 6.1 7

TI-3101-03 3 800 11 7 7.01375 2 14.0275 7

TI-3101-04 4 1500 22 7 7.014667 1 7.014667 7

TI-3101-05 4 700 19 8 8.027143 1 8.027143 7

TI-3101-06 3 400 0 7 7 1 7 7

TI-3101-07a 3 600 4 10 10.00667 1 10.00667 7

TI-3101-07b 4 600 0 3 3 1 3 7

TI-3101-08 3 1000 11 4 4.011 1 4.011 7

TI-3101-09 3 300 0 7 7 1 7 7

TI-3101-10 4 400 0 2 2 2 4 7

TI-3101-11 2 450 1 4 4.002222 1 4.002222 7

TI-3101-00 1 4966 7 5 5.00141 1 5.00141 8 5.001409585

Tabel 10 BOL Dongkrak C tiap Workcenter

2.3 Rough Cut Capacity Planning

Rough Cut Capacity Planning atau RCCP merupakan teknik memverifikasi kapasitas yang diperlukan oleh Master Production Schedule. Tahapan dalam RCCP adalah sebagai berikut:

1. Identifikasi sumber daya yang digunakan dalam produksi (work center, tenaga kerja, material) 2. Menentukan kebutuhan tiap sumber daya untuk memenuhi MPS per periode


19 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

3. Penghitungan kapasitas nominal (calculated capacity) 4. Komparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah underload atau overload),

Adjustment / revisi kapasitas atau jadwal bila terjadi overload Dalam menyusun RCCP, digunakan pendekatan Bill of Labour. Dibawah ini merupakan hasil perekapan waktu total dari setiap workcenter untuk setiap jenis dongkrak:

WC Total Time

BOL A BOL B BOL C 1 49.02738 49.02738 49.02738 2 50.035 50.035 50.035 3 35.12167 35.12167 35.11833 4 18.20905 18.20905 18.20905 5 17.00536 17.01175 17.01175 6 10.005 10.005 10.002 7 76.21693 76.21853 76.1892 8 5.000288 5.000693 5.00141

Tabel 11 Waktu Total

RCCP membutuhkan data demand yang tertera pada MPS. Seperti yang sudah ditampilkan pada subbab 2.1, berikut ini adalah MPS dari setiap jenis dongkrak:

Demand Periode

1 2 3 4 5 6 Dongkrak A 25324.2 21537.5 22842.7734 20832.87199 24097.2 26136.7 Dongkrak B 9859.52 9904.23 9948.93702 9993.645336 10038.4 10083.1 Dongkrak C 4965.83 4965.83 4965.83333 4965.833333 4965.83 4965.83

Tabel 12 MPS Periode 1-6

Demand Periode

7 8 9 10 11 12 Dongkrak A 27051.3 23264.6 24569.9 22560 25824.3 27863.8 Dongkrak B 10127.8 10172.5 10217.2 10261.9 10306.6 10351.3 Dongkrak C 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83 4965.83

Tabel 13 MPS Periode 7-12

Kebutuhan kapasitas dari setiap jenis dongkrak pada satu jenis workcenter untuk satu periode tertentu didapatkan dari persamaan:

퐾푒푏푢푡푢ℎ푎푛퐾푎푝푎푠푖푡푎푠푃푒푟푖표푑푒푛 = 푇표푡푎푙푇푖푚푒푥퐷푒푚푎푛푑푝푒푟푖표푑푒푛


20 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak A:

WC Periode

1 2 3 4 5 6 Demand 25324 21538 22843 20833 24097 26137

1 1241580 1055929 1119921 1021381 1181422 1281412 2 1267098 1077630 1142938 1042373 1205703 1307748 3 889428.9 756433.9 802276.3 731685.2 846333.5 917963.4 4 461130 392177.9 415945.1 379346.8 438786.9 475923.8 5 430647.5 366253.4 388449.5 354270.4 409781.3 444463.4 6 253368.9 215483 228541.9 208432.9 241092.4 261497.4 7 1930135 1641524 1741006 1587818 1836614 1992057 8 126628.4 107693.8 114220.4 104170.4 120492.9 130690.9

Tabel 14 Kebutuhan Dongkrak A Periode 1-6

WC Periode

7 8 9 10 11 12 Demand 27051 23265 24570 22560 25824 27864

1 1326255 1140603 1204596 1106056 1266097 1366087 2 1353512 1164045 1229353 1128787 1292118 1394163 3 950087 817092 862934.4 792343.3 906991.5 978621.4 4 492578.5 423626.5 447393.7 410795.3 470235.4 507372.4 5 460017.1 395623.1 417819.2 383640.1 439151 473833.1 6 270648.3 232762.5 245821.4 225712.4 258371.9 278776.8 7 2061768 1773158 1872639 1719451 1968247 2123690 8 135264.3 116329.8 122856.4 112806.3 129128.8 139326.8

Tabel 15 Kebutuhan Dongkrak A Periode 7-12

Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak B:

WC Periode

1 2 3 4 5 6 Demand 9860 9904 9949 9994 10038 10083

1 483386.5 485578.4 487770.3 489962.3 492154.2 494346.1 2 493321.1 495558.1 497795.1 500032 502269 504506 3 346282.8 347853 349423.2 350993.5 352563.7 354133.9 4 179532.5 180346.6 181160.7 181974.8 182788.9 183603 5 167727.7 168488.2 169248.8 170009.4 170769.9 171530.5 6 98644.5 99091.81 99539.11 99986.42 100433.7 100881 7 751478.2 754885.8 758293.4 761701 765108.6 768516.2 8 49304.43 49528 49751.58 49975.15 50198.72 50422.29

Tabel 16 Kebutuhan Dongkrak B Periode 1-6

WC Periode

7 8 9 10 11 12 Demand 10128 10172 10217 10262 10307 10351

1 496538.1 498730 500921.9 503113.8 505305.8 507497.7 2 506743 508980 511216.9 513453.9 515690.9 517927.9 3 355704.2 357274.4 358844.6 360414.9 361985.1 363555.3 4 184417.1 185231.1 186045.2 186859.3 187673.4 188487.5 5 172291.1 173051.6 173812.2 174572.8 175333.3 176093.9 6 101328.3 101775.6 102223 102670.3 103117.6 103564.9 7 771923.8 775331.4 778739 782146.6 785554.2 788961.8 8 50645.87 50869.44 51093.01 51316.58 51540.16 51763.73

Tabel 17 Kebutuhan Dongkrak B Periode 7-12


21 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Berikut ini merupakan kebutuhan kapasitas untuk dongkrak C:

WC Periode

1 2 3 4 5 6 Demand 4966 4966 4966 4966 4966 4966

1 243461.8 243461.8 243461.8 243461.8 243461.8 243461.8 2 248465.5 248465.5 248465.5 248465.5 248465.5 248465.5 3 174391.8 174391.8 174391.8 174391.8 174391.8 174391.8 4 90423.1 90423.1 90423.1 90423.1 90423.1 90423.1 5 84477.5 84477.5 84477.5 84477.5 84477.5 84477.5 6 49668.27 49668.27 49668.27 49668.27 49668.27 49668.27 7 378342.9 378342.9 378342.9 378342.9 378342.9 378342.9 8 24836.17 24836.17 24836.17 24836.17 24836.17 24836.17

Tabel 18 Kebutuhan Dongkrak C Periode 1-6

WC Periode

7 8 9 10 11 12 Demand 4966 4966 4966 4966 4966 4966

1 243461.8 243461.8 243461.8 243461.8 243461.8 243461.8 2 248465.5 248465.5 248465.5 248465.5 248465.5 248465.5 3 174391.8 174391.8 174391.8 174391.8 174391.8 174391.8 4 90423.1 90423.1 90423.1 90423.1 90423.1 90423.1 5 84477.5 84477.5 84477.5 84477.5 84477.5 84477.5 6 49668.27 49668.27 49668.27 49668.27 49668.27 49668.27 7 378342.9 378342.9 378342.9 378342.9 378342.9 378342.9 8 24836.17 24836.17 24836.17 24836.17 24836.17 24836.17

Tabel 19 Kebutuhan Dongkrak C Periode 7-12

Setelah itu, setiap kebutuhan kapasitas dari ketiga jenis dongkrak ini dijumlahkan sehingga menghasilkan RCCP gabungan. Berikut ini adalah RCCP gabungan untuk ketiga jenis dongkrak:

WC Periode

1 2 3 4 5 6 1 1968429 1784969 1851153 1754805 1917038 2019220 2 2008884 1821654 1889199 1790870 1956437 2060720 3 1410104 1278679 1326091 1257070 1373289 1446489 4 731085.6 662947.6 687528.9 651744.6 711998.8 749949.9 5 682852.6 619219.1 642175.8 608757.3 665028.7 700471.4 6 401681.6 364243.1 377749.3 358087.6 391194.4 412046.7 7 3059956 2774753 2877642 2727861 2980065 3138916 8 200769 182058 188808.2 178981.7 195527.8 205949.3

Tabel 20 RCCP Gabungan Periode 1-6

WC Periode

7 8 9 10 11 12 1 2066255 1882795 1948979 1852631 2014864 2117046 2 2108721 1921490 1989035 1890707 2056274 2160556 3 1480183 1348758 1396171 1327150 1443368 1516569 4 767418.7 699280.7 723862 688077.8 748332 786283 5 716785.7 653152.2 676108.9 642690.4 698961.8 734404.5 6 421644.9 384206.4 397712.6 378050.9 411157.7 432010 7 3212034 2926832 3029721 2879940 3132144 3290994 8 210746.4 192035.4 198785.5 188959 205505.1 215926.7

Tabel 21 RCCP Gabungan Periode 7-12


22 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Kemudian dicari rata – rata kebutuhan kapasitas dan dibandingkan dengan kapasitas yang tertera pada

tabel MPS mengenai kapasitas setiap workcenter. Dari hasil perbandingan ini, dibuat keputusan apakah workcenter yang bersangkutan lulus verifikasi kapasitas atau tidak. Berikut ini adalah rata – rata kebutuhan, kapasitas yang tersedia, dan keputusan untuk setiap workcenter:

WC Average Available Capacity

1 1931515 2377824 2 1971212 2683718 3 1383660 1883736 4 717375.8 3106944 5 670050.7 1886016 6 394148.8 2171244 7 3002572 3832013 8 197004.3 1508078

Tabel 22 Summary RCCP Gabungan

Jika setiap workcenter dimodelkan dalam grafik, berikut ini adalah grafik perbandingan antara kebutuhan kapasitas dan kapasitas yang tersedia dari workcenter:

Gambar 2 Grafik Summary RCCP Gabungan

Untuk workcenter 1, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas

tersedia untuk setiap periode:

0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

3000000

3500000

4000000

4500000

1 2 3 4 5 6 7 8

Average

Available Capacity


23 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Gambar 3 Grafik Kapasitas Workcenter 1

Untuk workcenter 2, berikut ini adalah grafik perbandingan kapasitas yang dibutuhkan dengan kapasitas tersedia untuk setiap periode:




0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 1

Capacity Needed

Available Capacity

0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

3000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 2

Capacity Needed

Available Capacity


24 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109








0

500000

1000000

1500000

2000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 3

Capacity Needed

Available Capacity

0500000

100000015000002000000250000030000003500000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 4

Capacity Needed

Available Capacity

0

500000

1000000

1500000

2000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 5

Capacity Needed

Available Capacity


25 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109


tersedia untuk setiap periode: :







0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 6

Capacity Needed

Available Capacity

0

1000000

2000000

3000000

4000000

5000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 7

Capacity Needed

Available Capacity


26 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109


2.4 Material Requirement Planning

Material Requirenment Planning dibuat bertujuan untuk menjamin produk yang dibuat tepat waktu dan jumlah produk memenuhi proses exploding kebutuhan produk akhir hingga kebutuhan material dengan memperhatikan time phased1. Input dari MRP adalah MPS atau Master Planned Scheduled, dari MPS kita bisa mengetahui berapa gross requirenment dari tiap unit yang dibutuhkan. Output dari MRP adalah Planned Order Released, namun untuk mewujudkan hal ini MRP harus dibantu dengan BOM dan Inventory Master File. Ciri utama dari MRP adalah :

Mampu menentukan kebutuhan pada saat yang tepat Membentuk kebutuhan minimal untuk setiap item Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas jadwal yang sudah direncanakan.2

Gambar 11 Struktur Input dan Output MRP

1 Modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi, Laboratorium Sistem Produksi, 2012. 2 http://digilib.ittelkom.ac.id/index.php?option=com_content&view=article&id=962:mrp-material-requirement-planning&catid=25:industri&Itemid=14 diakses 6 Desember 2012, pukul 19.30

0200000400000600000800000

1000000120000014000001600000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 8

Capacity Needed

Available Capacity

Material Requirenment

Planning

Master Production Schedule

Inventory Master File

Planned Order

Release

BOM


27 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Bagian-bagian penyusun MRP adalah :

1. Item adalah unit apa yang ingin kita butuhkan untuk dipesan. 2. Lot Size adalah berapa besar ukuran pemesanan yang diizinkan atau diperbolehkan. Lot Size bisa

berbentuk Lot for Lot atau ditentukan jumlah kelipatan pemesanannya. 3. LTL (Low Level Code) adalah level paling rendah suatu item ditemukan dalam suatu struktur produk. 4. Gross Requirement adalah permintaan suatu item pada periode tertentu 5. Scheduled Receipt adalah jumlah barang yang sudah dipesan pada masa lampau (on order & receipt date) 6. Projected on Hand adalah jumlah safety stock yang dimiliki. 7. Net Requirement adalah jumlah item yang kita butuhkan dikurangi dengan barang yang datang dan safety

stock yang kita miliki. gross requirenment – scheduled receipt – projected on hand. 8. Planned Order Receipt adalah periode dimana pesanan yang kita kirim akan datang. 9. Planned Order Release adalah periode dimana kita memesan barang yang kita inginkan dikurangi dengan

lead time.

Tabel 23 Contoh MRP

Item PD

Periode Lot Size LTL 1 2 3 Gross Requirenment Scheduled Receipt Projected On Hand Net Requirenment Planned Order Receipt Planned Order Releases

Contoh perhitungan dari MRP adalah sebagai berikut :

MRP ABC

Langkah-langkah yang dilakukan untuk membuat MRP adalah sebagai berikut :

1. Netting Netting adalah perhitungan net requirenment yang digunakan untuk acuan kebutuhan.

Perhitungan ini didapatkan dari mengurangi gross requirement dengan scheduled receipt dan planned order receipt. Gross requirenment didapatkan dari Planned Order Released yang ada untuk parent unit yang sedang kita pesan. Item TI–3101–02 memiliki parent SA300 dengan quantity 2, sehingga gross requirenment dari item tersebut adalah dua kali dari planned order release setiap periode SA300.

퐺푟표푠푠푟푒푞푢푖푟푒푛푚푒푛푡푇퐼 − 3101− 02 = 2푥푝푙푎푛푛푒푑푟푒푙푒푎푠푒푑표푟푑푒푟푆퐴300

Pada periode pertama hingga ketiga tidak ada net requirenment dikarenakan, net requirenment tersebut harus dipesan pada saat past due, sehingga pada saat dibutuhkan kita hanya menerima scheduled receipt. Untuk periode keempat, net requirenment dihitung dengan rumus :

푁푒푡푅푒푞푢푖푟푒푛푚푒푛푡 = 퐺푟표푠푠푟푒푞푢푖푟푒푛푚푒푛푡 − 푃푟표푗푒푐푡푒푑표푛퐻푎푛푑 − 푆푐ℎ푒푑푢푙푒푑푅푒푐푒푖푝푡푠

Pada periode ketiga terdapat projected on hand sebanyak 828 unit, sedangkan untuk periode keempat dibutuhkan 17828 unit. Sehingga net requirenment yang dibutuhkan sebesar 17000 unit.


28 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

2. Lotting

Lotting adalah penentuan ukuran lot yang akan dipesan. Net requirement muncul pada periode keempat karena pada periode-periode sebelumnya, kebutuhan net requirement tersebut dipenuhi dengan scheduled receipt yang telah dipesan pada past due. Pada periode keempat terdapat net requirenment sebesar 17000 unit. Kebutuhan tersebut bisa dipenuhi dengan memesan sesuai dengan lot yang telah ditentukan. Lot yang dipesan harus kelipatan 900 unit, namun melebihi unit yang dibutuhkan. Sehingga untuk periode keempat dibutuhkan pemesanan unit sebanyak 17100 unit.

푃푙푎푛푛푒푑푂푟푑푒푟푅푒푐푒푖푝푡 = 900푥푛 > 17000

3. Time phasing/offsetting

Time phasing/offsetting adalah penentuan keluarnya order release dengan memperhatikan lead

time produksi atau lead time pemesanan. Setelah mengetahui berapa banyak lot yang akan kita pesan, kita harus mengeluarkan jadwal pemesanan yang telah disesuaikan dengan lead time. Lead time yang diperlukan untuk item TI-3101-02 adalah tiga minggu, sehingga untuk memenuhi kebutuhan pada periode keempat planned released order akan muncul pada minggu pertama.

4. Exploding adalah perhitungan lebih lanjut untuk tahap yang rendah.

Secara lengkap, tabel MRP untuk item TI-3101-02 adalah sebagai berikut :

Tabel 24 MRP TI-3101-02

Item : TI -3101-02 LLC : 2 Periode (minggu) On Hand On Order Due Date

Lot size : 900 LT : 2 0 1 2 3 4 5 11000 4000 2

Gross requirements 12664 12664 14044 17828 18208

Scheduled receipts 1800 13000 14400

Projected on hand 11000 136 472 828 100 792

Net requirements 17000 18108

Planned order receipts 17100 18900

Planned order releases 17100 18900 18000 18900 18900

MRP B-04

Untuk item B-04 terdapat empat cara lot size yang digunakan untuk memesan item tersebut. Cara-cara tersebut antara lain adalah

1. Economic Order Quantity Pada teknik ini setiap pemesanan lot size yang digunakan adalah EOQ dari gross requirenment selama 12 periode. EOQ tersebut didapatkan dari rumus

퐸푂푄 = 2푘휆ℎ

Biaya pesan yang ada pada kasus kali ini sebesar Rp 2.570.000,-, sedangkan biaya simpan yang dikenakan adalah Rp 60,- per unit. λ yang dipakai didapatkan dari :


29 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

휆 = 12664 + 12664 + 16120 + 18208 + 18208 + 18208 + 18208 + 1882 + 1882 + 1882 + 1882

11= 17255

Sehingga,

퐸푂푄 = 2푥2570000푥17255

60 = 38448

EOQ ini dipakai untuk setiap planned order released. Pemesanan akan dilakukan ketika jumlah projected on hand sudah tidak bisa memenuhi gross requirenment.

Tabel 25 MRP B-04 dengan Economic Order Quantity

Rata-rata Biaya Pesan Biaya Simpan EOQ

17255 2570000 60 38448

Item : B-04 LLC : 2 Periode (minggu)

Lot size : EOQ LT : 2 0 1 2 3 4 5

Gross requirements 12664 12664 16120 18208 18208

Scheduled receipts 38448 0 0 0 0

Projected on hand 2500 28284 15620 37948 19740 1532

Net requirements 0 0 500 0 0

Planned order receipts 0 0 38448 0 0

Planned order releases 38448 0 0 38448 0

2. Period Order Quantity Metode ini mencari tahu ada berapa pemesanan yang dilakukan disetiap tahunnya. Ada beberapa langkah yang akan dilakukan untuk mengetahui ada berapa kali pemesanan. Langkah pertama adalah menghitung EOQ.

퐸푂푄 = 2푥2570000푥17255

60 = 38448

Langkah kedua adalah mengetahui banyaknya demand pertahun

푑푒푚푎푛푑푝푒푟푡푎ℎ푢푛 = 38448푥52 = 897275 Langkah ketiga adalah mengetahui D/Q

퐷푄 =

89727538448 = 23.337

Langkah keempat adalah mengetahui waktu pemesanan

푤푎푘푡푢푝푒푚푒푠푎푛푎푛 =23.337

52 = 3

Langkah kelima adalah menjumlahkan gross requirenment selama tiga period untuk membentuk planned released order.

푝푙푎푛푛푒푑푟푒푙푒푎푠푒푑표푟푑푒푟푝푒푟푖표푑 = 푔푟표푠푠푟푒푞푢푖푟푒푛푚푒푛푡 + 푔푟표푠푠푟푒푞푢푖푟푒푛푚푒푛푡 + 푔푟표푠푠푟푒푞푢푖푟푒푛푚푒푛푡


30 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Secara ringkas, hasil dari kelima langkah diatas adalah sebagai berikut :

Tabel 26 MRP B-04 dengan Metode Periode Order Quantity

Item : B-04 LLC : 2 Periode (minggu)

Lot size : POQ LT : 2 0 1 2 3 4 5 6

Gross requirements 12664 12664 16120 18208 18208 18208

Scheduled receipts 38948 0 0 0 0 0

Projected on hand 2500 28784 16120 0 36416 18208 0

Net requirements 0 0 0 18208 18208 0

Planned order receipts 0 0 0 54624 0 0

Planned order releases 0 54624 0 0 55972 0

3. Least Cost Unit Langkah pertama adalah membuat kombinasi periode Langkah kedua adalah menghitung cumulative cost

푐푢푚푚푢푙푎푡푖푣푒푐표푠푡 = 푏푖푎푦푎푠푒푡푢푝 + 푛푥푏푖푎푦푎푠푖푚푝푎푛 Contohnya adalah untuk periode kombinasi 1,2,3

푐푢푚푚푢푙푎푡푖푣푒푐표푠푡 = 2570000 + 60푥12664 + 2푥60푥16120 = 5264240 Langkah ketiga adalah menghitung cost per unit

푐표푠푡푝푒푟푢푛푖푡 =푐푢푚푚푢푙푎푡푖푣푒푐표푠푡푡푟푖푎푙푙표푡푠푖푧푒

Contohnya untuk periode kombinasi 1,2,3

푐표푠푡푝푒푟푢푛푖푡 =526424038948 = 135.16

Secara ringkas, hasil dari ketiga langkah diatas adalah sebagai berikut :

Tabel 27 Hasil Perhitungan Least Unit Cost

Perioda Kombinasi

Trial Lot Size

Cummulative Cost Cost per Unit

1 10164 2570000 252.8532074

1,2 22828 3329840 145.8664798

1,2,3 38948 5264240 135.1607271

1,2,3,4 57156 8541680 149.4450276

4 18208 2570000 141.1467487

4,5 36416 3662480 100.5733743

4,5,6 54624 5847440 107.0489162

6 18208 2570000 141.1467487

6,7 36416 3662480 100.5733743


31 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

6,7,8 55298 5928320 107.2067706

8 18882 2570000 136.1084631

8,9 37764 3702920 98.05423154

8,9,10 56646 5968760 105.3694877

10 18882 2570000 136.1084631

10,11 37764 3702920 98.05423154

4. Minimum Order per Period

Langkah pertama adalah membuat tabel kombinasi lot

Langkah kedua adalah menghitung cumulative cost

푐푢푚푚푢푙푎푡푖푣푒푐표푠푡 = 푏푖푎푦푎푠푒푡푢푝 + 푛푥푏푖푎푦푎푠푖푚푝푎푛

Contohnya adalah untuk periode kombinasi 1,2,3

푐푢푚푚푢푙푎푡푖푣푒푐표푠푡 = 2570000 + 60푥12664 + 2푥60푥16120 = 5264240

Langkah ketiga adalah menghitung cost per unit

푐표푠푡푝푒푟푝푒푟푖표푑 =푐푢푚푚푢푙푎푡푖푣푒푐표푠푡푗푢푚푙푎ℎ푝푒푟푖표푑푒

Contohnya untuk periode kombinasi 1,2,3

푐표푠푡푝푒푟푝푒푟푖표푑 =5264240

3 = 1754746.7

Secara ringkas, hasil dari ketiga langkah diatas adalah sebagai berikut :

Tabel 28 Hasil Minimum Cost per Periode

Perioda Kombinasi

Trial Lot Size

Cummulative Cost

Cost per Period

1 10164 2570000 2570000

1,2 22828 3329840 1664920

1,2,3 38948 5264240 1754746.667

3 16120 2570000 2570000

3,4 34328 3662480 1831240

3,4,5 52536 5847440 1949146.667

5 18208 2570000 2570000

5,6 36416 3662480 1831240

5,6,7 54624 5847440 1949146.667

7 18208 2570000 2570000

7,8 37090 3702920 1851460

7,8,9 55972 5968760 1989586.667

9 18882 2570000 856666.6667


32 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

9,10 37764 3702920 1851460

9,10,11 56646 5968760 2984380

11 18882 2570000 2570000

2.5 Plannned Order Release Planned Order Release merupakan jumlah ukuran pemesanan yang direncanakan pada setiap perioda

waktu3. Nilai planned order release merupakan nilai planned order receipt yang telah mengalami offset waktu sejumlah lead time. Sedangkan planned order receipt merupakan jumlah yang direncanakan untuk diterima pada perioda waktu tertentu. Planned order release berguna untuk menentukan ukuran material atau komponen yang harus diprodukso atau dipesan pada saat t tertentu. Secara detil, perhitungan untuk nilai planned order release dapat dijabarkan melalui langkah berikut.

Langkah 1. Menentukan nilai Net Requirement. Nilai net requirement ditentukan melalui perhitungan yang telah dilakukan pada saat penyusunan MRP.

Contohnya, pada MRP item TI-3101-01, didapatkan tabel sebagai berikut,

Lot size : 2100 LT : 3 0 1 2 3 4 5 Gross requirements 6332 6332 7022 8914 9104 Scheduled receipts 2100 6300 6300 Projected on hand 5000 768 736 14 1600 896 Net requirements 8900 7504

Tabel 29 MRP TI-3101-01: Net Requirement

Berikut merupakan cara mencari nilai net requirement,

푁푒푡푅푒푞푢푖푟푒푚푒푛푡= 퐺푟표푠푠푅푒푞푢푖푟푒푚푒푛푡 − (푆푒푐ℎ푒푑푢푙푒푑푅푒푐푒푖푝푡+ 푃푟표푗푒푐푡푒푑푂푛퐻푎푛푑푃푒푟푖표푑푒푡 − 1)

Maka, untuk periode keempat, net requirement adalah,

푁푒푡푅푒푞푢푖푟푒푚푒푛푡 = 8914− (14 + 0) = 8900

Langkah 2. Menentukan nilai Planned Order Receipt. Nilai planned order receipt adalah niai net requirement yang disesuaikan dengan aturan lot sizing material

atau komponen yang akan dipesan. Contohnya, untuk item TI-3101-01, nilai lot sizenya adalah 2100 unit atau kelipatannya. sehingga, untuk kebutuhan bersih sejumlah 8900 unit item, direncanakan akan membutuhkan penerimaan sebanyak 10500 unit item TI-3101-01, yaitu kelipatan lima dari 2100 unit.

3 Ohio University Official Website (CutRight). 2012. Material Requirements Planning: Inventory Status Records. www.ohio.edu/people/cutright/MRPnew.doc diakses tanggal 6 Desember 2012 pukul 00:30.


33 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Lot size : 2100 LT : 3 0 1 2 3 4 5 Gross requirements 6332 6332 7022 8914 9104 Scheduled receipts 2100 6300 6300 Projected on hand 5000 768 736 14 1600 896 Net requirements 8900 7504 Planned order receipts 10500 8400

Tabel 30 MRP TI-3101-01: Planned Order Receipt

Langkah 3. Melakukan offsetting planned order receipts menjadi planned order release Kemudian, nilai planned order receipts yang telah didapatkan melalui langkah 2 dimundurkan sesuai

dengan lead time item yang direncanakan akan dipesan. Sehingga, untuk item TI-3101-01 yang memiliki lead time 2 satuan waktu, maka, planned order receipts yang direncanakan diterima pada waktu t=4 akan dipesan pada t=1. Sehingga, pada waktu t=1 akan terdapat planned order release sejumlah planned order receipts yang terjadi pada t=4.

Lot

size : 2100 LT : 3 0 1 2 3 4

Gross requirements 6332 6332 7022 8914 Scheduled receipts 2100 6300 6300 Projected on hand 5000 768 736 14 1600 Net requirements 8900 Planned order receipts 10500 Planned order releases 10500 8400 8400 10500

Tabel 31 MRP TI-3101-01: PORL

2.6 Released Order

Langkah-langkah dalam penentuan kebutuhan release order adalah sebagai berikut:

1. Mengatur jadwal yang feasible untuk memulai produksi setiap part untuk schedule receipt. Adapun kebutuhan kapasitas untuk release order dapat ditunjukan pada tabel sebagai berikut:

Part Work Center Week Setup Run Time

Schedule Receipt Total

TI-3101-00A 8 1 7 5 3332 16667

TI-3101-00B 8 1 7 5 2200 11007

TI-3101-00C 8 1 7 5 900 4507 TI-3101-01 5 1 2 1 6300 6302

7 2 15 2 6300 12615

7 1 15 2 6300 12615

TI-3101-02 5 1 0 3 14400 43200

7 2 15 3 14400 43215

7 1 15 3 13000 39015

TI-3101-03 5 1 0 2 14000 28000

7 2 11 7 14000 98011

7 1 11 7 12000 84011

TI-3101-04AB 3 1 0 3 8400 25200


34 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

6 2 2 10 8400 84002

7 3 3 7 8400 58803

6 1 22 10 6400 64022

7 2 0 7 6400 44800

TI-3101-04C 7 1 2 7 1000 7002

TI-3101-05 1 1 4 20 9300 186004

3 2 0 5 9300 46500

7 3 19 8 9300 74419

3 1 0 5 8400 42000

7 2 19 8 8400 67219

7 1 19 8 6100 48819

TI-3101-06 3 1 8 8 8400 67208

7 2 0 7 8400 58800

7 2 0 7 6000 42000

TI-3101-07a 7 1 4 10 6000 60004

3 1 0 3 5400 16200

7 2 4 10 5400 54004

TI-3101-07b 7 1 0 3 5000 15000

1 1 11 5 5400 27011

7 2 0 3 5400 16200

3 1 0 3 7200 21600

1 2 11 5 7200 36011

7 3 0 3 7200 21600

TI-3101-08AB 7 1 11 4 4800 19211

2 1 0 6 6000 36000

7 2 11 4 6000 24011

TI-3101-09 7 1 0 7 6300 44100

2 1 2 8 7200 57602

7 2 0 7 7200 50400

TI-3101-10 2 1 0 6 36000 216000

4 2 9 3 36000 108009

7 3 19 4 36000 144019

4 1 9 3 28100 84309

7 2 19 4 28100 112419

7 1 19 4 25200 100819

TI-3101-11A 7 1 1 4 6200 24801 Tabel 32 Kebutuhan Release Order

2. Berdasarkan tabel diatas, schedule receipt pada part dalam setiap workcenter diselesaikan sebelum waktu due date. Elemen dari release order antara lain setup time dan run time. Formulasinya sebagi berikut:

Nilai setup time didapatkan dari routing files Nilai run time didapatkan dari perkalian nilai laju pada routing files dikali dengan schedule receipt pada

periode yang dijelaskan pada bagian sebelumnya.

Adapun formulasi untuk menentukan total waktu untuk release order

Total time = setup time + run time


35 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Berikut ialah contoh dari perhitungan kapasitas untuk release order:

Part TI-3101-11A

Kebutuhan part hanya dapat diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 7. Adapun perhitungannya ialah sebagai berikut:

Setup time = 1

Run time = 4 x 6200 = 24800

Total time = 1 + 24800 = 24801 menit

Part TI-3101-11A

Kebutuhan part dapat diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 2 dan 7. Adapun perhitungannya ialah sebagai berikut:

Diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 2

Setup time = 2 Run time = 8 x 7200 = 57600

Total time = 1 + 24800 = 57602 menit

Diproduksi pada periode ke-1 pada workstation 7

Setup time = 0 Run time = 8 x 6300 = 44100

Total time = 0 + 44100 = 44100 menit

Dari total time yang didapat untuk setiap part disusun untuk setiap workcenter untuk mendapatjan kebutuhan release order untuk setiap workstation. Adapun penjelasannya ialah sebagai berikut:

Part Work Center Week Setup Run

Time Schedule Receipt Total

TI-3101-05 1 1 4 20 9300 186004

1 1 11 5 5400 27011

1 2 11 5 7200 36011

2 1 0 6 6000 36000

2 1 2 8 7200 57602

TI-3101-10 2 1 0 6 36000 216000

TI-3101-04AB 3 1 0 3 8400 25200

3 2 0 5 9300 46500

3 1 0 5 8400 42000

TI-3101-06 3 1 8 8 8400 67208

3 1 0 3 5400 16200

3 1 0 3 7200 21600

4 2 9 3 36000 108009

4 1 9 3 28100 84309

TI-3101-01 5 1 2 1 6300 6302

TI-3101-02 5 1 0 3 14400 43200


36 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

TI-3101-03 5 1 0 2 14000 28000

6 2 2 10 8400 84002

6 1 22 10 6400 64022

7 2 15 2 6300 12615

7 1 15 2 6300 12615

7 2 15 3 14400 43215

7 1 15 3 13000 39015

7 2 11 7 14000 98011

7 1 11 7 12000 84011

7 3 3 7 8400 58803

7 2 0 7 6400 44800

TI-3101-04C 7 1 2 7 1000 7002

7 3 19 8 9300 74419

7 2 19 8 8400 67219

7 1 19 8 6100 48819

7 2 0 7 8400 58800

7 2 0 7 6000 42000

TI-3101-07a 7 1 4 10 6000 60004

7 2 4 10 5400 54004

TI-3101-07b 7 1 0 3 5000 15000

7 2 0 3 5400 16200

7 3 0 3 7200 21600

TI-3101-08AB 7 1 11 4 4800 19211

7 2 11 4 6000 24011

TI-3101-09 7 1 0 7 6300 44100

7 2 0 7 7200 50400

7 3 19 4 36000 144019

7 2 19 4 28100 112419

7 1 19 4 25200 100819

TI-3101-11A 7 1 1 4 6200 24801

TI-3101-00A 8 1 7 5 3332 16667

TI-3101-00B 8 1 7 5 2200 11007

TI-3101-00C 8 1 7 5 900 4507 Tabel 33 Kebutuhan Release Order tiap Workstation

Setelah itu dilakukan perhitungan kebutuhan kapasitas receipt order. Adapun penjelasannya ditunjukan pada tabel dibawah ini:


37 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Work Center

Periode

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

1 213015 36011 2 309602

3 172208 46500 4 84309 108009 5 77502

6 64022 12615 7 319756 623694 298841

8 32181 Tabel 34 Kebutuhan Receipt Order

Contoh perhitungan kebutuhan kapasitas receipt order untuk workcenter 1 pada periode 1 ialah sebagai berikut:

Total time = total time di workcenter 1 periode 1

Total time = 186004 + 27011 + 36011

Total time = 213015

2.7 Capacity Requirement Planning

Capacity requirement planning merupakan cara untuk memvalidasi kebutuhan produksi untuk setiap workstation pada periode yang telah dilakukan. Untuk kasus ini didapat hasil validasi CRP sebagai berikut:

Work Center 1 2 3 4 5 6 1 393017 406817 415817 457817 422417 470417 2 508819 572419 579019 569419 575419 577819 3 371429 395731 386431 397831 406231 384331 4 194157 217857 216057 225057 221457 233457 5 115906 144606 153906 151206 166206 153906 6 64022 12615 72003 84003 84003 84003 7 319756 649295 761383 730983 723283 740983 8 32181 31667 31667 40321 45541 45541

Tabel 35 Validasi CRP Periode 1-6

Work Center 7 8 9 10 11 12 1 213015 264015 0 0 0 0 2 598819 214802 0 0 0 0 3 259212 140410 129308 0 0 0 4 220033 111609 0 0 0 0 5 165606 153550 60004 0 0 0 6 87003 84003 0 0 0 0 7 727083 756283 750971 191242 0 0 8 45541 45541 47226 47226 47226 47226

Tabel 36 Validasi CRP Periode 7-12


38 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Langkah-langkah validasi MRP dengan metode CRP ialah sebagai berikut:

Menghitung kebutuhan waktu untuk semua produk yang diproduksi pada periode dan workcenter tertentu Adapun contoh perhitungannya ialah sebagai berikut: Untuk periode 1 pada work station 8.

Total1,8 = Total PORL1,8 + total RO1,8

Total1,8 = 0 + 32181 Total1,8 = 32181 menit

Menghitung nilai kebutuhan maksimal pada setiap workcenter.

Adapun contoh perhitungannya pertama-tama dipresentasikan tabel untuk workcenter 1


39 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Work Center 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 393017 406817 415817 457817 422417 503417 213015 264015 0 0 0 0

Tabel 37 Kebutuhan Maksimal Workcenter

Setelah itu ditentukan nilainya dengan memilih waktu terbersar yang dibutuhkan, adapun untuk workcenter1 terdapat pada periode 4 yaitu 457817

Membandingkan nilai kebutuhan maksimal dengan kapasitas untuk setiap workcenter yang didapat pada MPS Jika nilai kebutuhan maksimal < kapasitas, maka proses tersebut lolos untuk dilakukan untuk periode yang ditentukan. Jika sebaliknya, maka proses tersebut tidak lolos uji validasi hasil. Berikut ialah rekapitulasi nilainya:

Max Available Capacity Keputusan 503417 2377824 Lolos 598819 2683718.4 Lolos 406231 1883736 Lolos 233457 3106944 Lolos 166206 1886016 Lolos

99003 2171244 Lolos 765471 3832012.8 Lolos

47226 1508078.4 Lolos Tabel 38 Keputusan Workcenter

Berikut ditunjukan grafik perbandingan untuk setiap workcenter

Gambar 12 Perbandingan Kapasitas Workcenter 1

0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 1

Capacity Needed

Available Capacity


40 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109




0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

3000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 2

Capacity Needed

Available Capacity

0

500000

1000000

1500000

2000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 3

Capacity Needed

Available Capacity

0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

3000000

3500000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 4

Capacity Needed

Available Capacity


41 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109




0200000400000600000800000

100000012000001400000160000018000002000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112

WC 5

Capacity Needed

Available Capacity

0200000400000600000800000

10000001200000140000016000001800000200000022000002400000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112

WC 6

Capacity Needed

Available Capacity

0500000

10000001500000200000025000003000000350000040000004500000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 7

Capacity Needed

Available Capacity


42 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109


0

200000

400000

600000

800000

1000000

1200000

1400000

1600000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 8

Capacity Needed

Available Capacity


43 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

BAB III

ANALISIS

3.1 Analisis RCCP dan CRP

RCCP (Rough Cut Capacity Planning) adalah suatu teknik yang digunakan untuk memverifikasi MPS (Master Production Schedule). RCCP dapat pula didefinisikan sebagai proses mengubah bentuk (konversi) dari jadwal induk produksi atau MPS ke dalam nilai kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya yang digunakan dalam kegiatan produksi, seperti jam kerja mesin, jam tenaga kerja, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan.

RCCP biasanya ditampilkan dalam bentuk diagram batang yang menggambarkan kapasitas yang dibutuhkan versus kapasitas yang tersedia. Diagram tersebut dikenal dengan istilah load profile, yaitu suatu tampilan mengenai kebutuhan kapasitas di suatu horizon perencanaan berdasarkan permintaan yang telah direncanakan maupun dikeluarkan pada suatu horizon waktu tertentu. Horizon waktu interval yang digunakan sama dengan horizon waktu pada MPS karena RCCP berfungsi untuk memverifikasi MPS. Dari hasil RCCP dapat diketahui apakah kapasitas yang dibutuhkan dapat dipenuhi oleh kapasitas yang tersedia atau tidak. Terdapat beberapa pendekatan yang dapat dilakukan untuk melakukan RCCP, yaitu:

Bill of Labor Capacity Planning Using Overall Factor Resource Profile Approach

Gambar 20 Tahapan Perencanaan dan Pengendalian Produksi

Posisi RCCP pada tahapan PPC (Perencanaan dan Pengendalian Produksi) berada sejajar dengan MPS karena RCCP merupakan perencanaan kapasitas “kasar” untuk menguji kelayakan dari MPS. Sebelum dilanjutkan ke proses berikutnya, MPS haruslah melewati pengujian RCCP untuk melihat apakah perusahaan mampu memenuhi permintaan pelanggan berdasarkan kapasitas yang tersedia. Jika kapasitas yang tersedia masih dapat


44 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

meng-cover kapasitas yang dibutuhkan, maka MPS layak dan feasibel untuk digunakan sebagai input MRP (Material Requirement Planning). Jika terjadi over capacity yang dibutuhkan, maka diperlukan penyesuaian atau adjustment agar permintaan pada jadwal induk produksi dapat dipenuhi. Penyesuaian yang dapat dilakukan adalah melakukan overtime atau lembur jam kerja, melakukan subcontract, atau meningkatkan kapasitas yang tersedia dengan cara membeli mesin dan peralatan baru atau menambah jumlah tenaga kerja.

CRP (Capacity Requirement Planning) adalah tahap penentuan kapasitas yang dibutuhkan sesuai dengan hasil MRP (Material Requirement Planning). Definisi lain menyebutkan bahwa CRP adalah suatu perincian membandingkan kapasitas yang diperlukan oleh rencana kebutuhan material (MRP) oleh pemesanan sekarang dalam proses verifikasi yang mendasari dalam membuat suatu akhir penerimaan terhadap pengendali jadwal produksi (MPS) (Fogarty, dkk, 1991). Tujuan dilakukannya CRP adalah untuk menunjukkan perbandingan antara kapasitas atau beban yang dibutuhkan pada setiap stasiun kerja melalui permintaan yang ada dengan kapasitas dari setiap stasiun kerja pada periode waktu tertentu. Untuk melakukan pengecekan CRP dibutuhkan input sebagi berikut:

Bill of Material Item Master Record Files Work Center Record Files Planned Order Release

CRP pada tahapan PPC berada sejajar dengan MRP karena berfungsi untuk memverifikasi MRP. Pada intinya sebelum dilakukan tindakan lebih lanjut mengenai hasil dari MRP harus melalui tahapan pengecekan kelayakan CRP. Jika kapasitas yang tersedia sudah mencukupi, maka tidak perlu dilakukan penyesuaian dan dapat langsung dilakukan tahapan PPC selanjutnya, yaitu membagi PORL kedalam tiga aktivitas, apakah perlu dilakukan purchase order, memproduksi sendiri dengan membuat jadwal produksi, atau mengubah jadwal (rescheduling) apabila proses produksi sedang berlangsung. Apabila kapasitas yang yang dapat digunakan tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, maka harus dilakukan modifikasi, yang dapat berupa menambah waktu jam kerja atau overtime, mengubah urutan proses atau routing, dan melakukan subcontract. Selain itu dapat pula dilakukan peningkatan kapasitas yang tersedia dengan melakukan investasi penambahan mesin, peralatan, maupun tenaga kerja. Namun, jika kapasitas yang dibutuhkan tetap tidak dapat terpenuhi, walaupun telah dilakukan penyesuaian, maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalah yang akan timbul adalah revisi MPS akan mengubah MRP, dan output kebutuhan kapasitas juga akan berubah.

Perbedaan diantara RCCP dan CRP akan ditampilkan pada tabel berikut:

RCCP CRP 1. Memverifikasi MPS (Master Production Schedule) 1. Memverifikasi MRP (Material Requirement Planning) 2. Input yang dibutuhkan:

MPS Waktu proses pada setiap stasiun kerja Efisiensi mesin Avaibilitas mesin

2. Input yang dibutuhkan: Bill of Material Item Master Record Files Work Center Record Files Planned Order Release

3. Merupakan perbandingan kapasitas secara kasar 3. Merupakan perbandingan kapasitas secara terperinci 4. Tidak memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari schedule receipt

4. Memperhitungkan kebutuhan kapasitas dari schedule receipt

5. Satuan waktu yang digunakan dalam satuan waktu yang cukup lama. Misal per bulan

5. Satuan waktu yang digunakan lebih detail daripada RCCP, misal per minggu atau per hari

6. Pada keadaan normal, tidak dimungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap satuan waktunya

6. Pada keadaan normal, memungkinkan terdapat kapasitas yang dibutuhkan sama dengan 0 pada setiap satuan waktunya karena terkait PORL yang belum tentu ada di setiap satuan waktu.

7. Perbandingan yang dilakukan antara kapasitas yang 7. Perbandingan yang dilakukan antara kapasitas yang


45 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

tersedia dengan rata-rata kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu

tersedia dengan maksimal kapasitas yang dibutuhkan pada interval waktu tertentu

Tabel 39 Perbedaan RCCP dan CRP

3.2 Analisis Hasil Validasi dengan Menggunakan RCCP

RCCP digunakan untuk memvalidasi kapasitas yang diperlukan oleh Master Production Schedule. Setelah RCCP dibuat, dilakukan komparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah underload atau overload), Adjustment / revisi kapasitas atau jadwal bila terjadi overload.

Setelah RCCP dibuat, seperti yang sudah ditampilkan dan dijelaskan pada subbab 2.3, maka didapatkan rata – rata kebutuhan setiap workcenter. Berikut ini merupakan rekap rata – rata kebutuhan dan kapasitas yang tersedia dari setiap workcenter:

Tabel 40 Rata-rata Kebutuhan Workcenter


1 1931515 2377824 2 1971212 2683718 3 1383660 1883736 4 717375.8 3106944 5 670050.7 1886016 6 394148.8 2171244 7 3002572 3832013 8 197004.3 1508078

Dalam bentuk grafik, tabel diatas dapat disajikan pada gambar berikut:

Gambar 21 Kebutuhan Setiap Workcentre

Kemudian, dilakukan verifikasi antara rata - rata kebutuhan dengan kapasitas yang tersedia dari setiap

workcenter. Hasil verifikasi dinyatakan lulus apabila rata – rata kebutuhan lebih kecil daripada kapasitas yang tersedia. Berikut ini adalah hasil verifikasi RCCP :

0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

3000000

3500000

4000000

4500000

1 2 3 4 5 6 7 8

Average

Available Capacity


46 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Tabel 41 Hasil Verifikasi RCCP

WC Average Available Capacity Keputusan

1 1931515 2377824 Lulus 2 1971212 2683718 Lulus 3 1383660 1883736 Lulus 4 717375.8 3106944 Lulus 5 670050.7 1886016 Lulus 6 394148.8 2171244 Lulus 7 3002572 3832013 Lulus 8 197004.3 1508078 Lulus

Dari hasil verifikasi diatas, terlihat bahwa semua kapasitas workcenter dapat memenuhi kebutuhan.

Dengan demikian kegiatan produksi dapat dilanjutkan dan kemudian dijadwalkan di MRP. Dari RCCP, tingkat utilitas dari setiap workcenter juga dapat dicari. Tingkat utilitas setiap workcenter

merupakan tingkat penggunaan workcenter dengan kapasitasnya masing – masing. Tingkat utilitas dapat dicari dengan rumus berikut:

푇푖푛푔푘푎푡푈푡푖푙푖푡푎푠 = 푅푎푡푎 − 푟푎푡푎푘푒푏푢푡푢ℎ푎푛퐾푎푝푎푠푖푡푎푠푇푒푟푠푒푑푖푎 푥100%

Selain itu, dapat dihitung juga rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai dari setiap workcenter.

Faktor ini dapat menjadi pertimbangan perusahaan untuk meningkatkan penggunaan workcenter supaya lebih efektif. Rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai dapat dicari dengan rumus berikut:

푟푎푡푎 − 푟푎푡푎푘푎푝푎푠푖푡푎푠푡푒푟푠푒푑푖푎푦푎푛푔푡푖푑푎푘푡푒푟푝푎푘푎푖 = 퐾푎푝푎푠푖푡푎푠푡푒푟푠푒푑푖푎 − 푘푒푏푢푡푢ℎ푎푛푘푎푝푎푠푖푡푎푠

Berikut ini merupakan tingkat utilitas dan rata - rata kapasitas tersedia yang tidak terpakai untuk setiap

jenis workcenter:

Tabel 42 Tingkat Utilitas dan Rata-rata Kapasitas yang Tersedia


Rata - rata Kapasitas tak

terpakai

Tingkat Utilitas

1 1931515.441 2377824 446308.5594 81% 2 1971212.273 2683718.4 712506.1265 73% 3 1383660.082 1883736 500075.9185 73% 4 717375.8 3106944 2389568.2 23% 5 670050.6947 1886016 1215965.305 36% 6 394148.7639 2171244 1777095.236 18% 7 3002571.658 3832012.8 829441.142 78% 8 197004.3382 1508078.4 1311074.062 13%

Dari hasil diatas, kita dapat menganalisis penggunaan setiap workcenter:

1. Workcenter 1 merupakan workcenter dengan tingkat utilitas tertinggi yaitu 81%. Penggunaan workcenter 1 dapat ditingkatkan lagi sebanyak 19% atau 446308.5594 menit.

2. Workcenter 2, 3, dan 7 merupakan workcenter dengan tingkat utilitas yang cukup tinggi dibandingkan workcenter lain, yaitu berturut – turut 72%, 73%, dan 78%. Workcenter – workcenter ini masih bisa menanggung kebutuhan lebih banyak lagi, yaitu berturut – turut 712506.1265 menit, 500075.9185 menit, dan 829441.142 menit. Namun, apabila perusahaan ingin menghemat biaya, maka perusahaan dapat memutuskan untuk mengurangi jumlah dari setiap jenis workcenter ini sesuai dengan persentase utilias


47 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

yang dibutuhkan. Dengan demikian, meskipun kapasitasnya akan berkurang, workcenter tetap bisa memenuhi kebutuhan.

3. Workcenter 4, 5, 6, dan 8 memiliki tingkat utilitas yang sangat rendah, yaitu berturut – turut 23%, 36%, 18%, dan 13%. Workcenter - workcenter ini akan memiliki waktu idle yang sangat tinggi sehingga penggunaannya menjadi tidak efektif. Dengan demikian, sebaiknya perusahaan mengurangi jumlah dari setiap jenis workcenter, agar tidak ada biaya yang terbuang dengan sia – sia. Selain itu, perusahaan juga dapat mendayagunakan keempat workcenter ini untuk memproduksi produk lain yang memiliki nilai jual.

3.3 Analisis Hasil Validasi dengan Menggunakan CRP

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan pada bab pengolahan data, berikut merupakan gambaran umum mengenai kebutuhan kapasitas maksimum yang dibutuhkan dan kapasitas yang masih dapat dipergunakan pada workstation 1 hingga workstation 8. Pada setiap workstation yang dipergunakan dapat dilihat pada grafik bahwa kapasitas maksimum yang dibutuhkan ternyata masih lebih kecil nilainya dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia.

Gambar 22 Perbandingan Kebutuhan dengan Kapasitas yang Tersedia

Hal ini menunjukkan bahwa, pada sistem yang diamati, kapasitas produksi yang sekarang masih dalam status under capacity. Status under capacity sendiri merupakan tanda bahwa material requirement planning yang telah direncanakan feasible untuk dieksekusi.

0500000

10000001500000200000025000003000000350000040000004500000

1 2 3 4 5 6 7 8

Available Capacity

Maximum CapacityNeeded


48 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Secara detil, berikut, akan dibahas analisis CRP untuk masing-masing workstation,

3. 3. 1 Work Center 1

Gambar 23 Perbandingan Kapasitas dan Kebutuhan pada Workcentre 1

Pada workcenter 1 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 503.417 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 2.377.824 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah eksekusi MRP tanpa penyesuaian.



Pada workcenter 2 kapasitas yang dibutuhkan sebesar 598.819 jam produksi, sedangkan, kapasitas yang tersedia adalah sejumlah 2.683.718,40 jam produksi. Kemudian, dari perbandingan tersebut, dapat ditarik kesimpulan bahwa kapasitas yang dibutuhkan masing lebih kecil dibandingkan kapasitas yang tersedia. Sehingga, workcenter yang tersedia dalam kondisi under capacity. Tindak lanjutnya adalah eksekusi MRP tanpa penyesuaian.

0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 1

Capacity Needed

Available Capacity

0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

3000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 2

Capacity Needed

Available Capacity


49 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109







0

500000

1000000

1500000

2000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 3

Capacity Needed

Available Capacity

0500000

100000015000002000000250000030000003500000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 4

Capacity Needed

Available Capacity


50 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109







0

500000

1000000

1500000

2000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 5

Capacity Needed

Available Capacity

0

500000

1000000

1500000

2000000

2500000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 6

Capacity Needed

Available Capacity


51 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109







3.4 Analisis Terjadinya Over Capacity dan Under Capacity

Setelah dilakukan proses verifikasi MPS dan MRP dengan teknik RCCP dan CRP, terdapat dua kemungkinan yang dapat terjadi, yaitu over capacity dan under capacity. Kondisi over capacity terjadi jika kapasitas yang dibutuhkan

0

1000000

2000000

3000000

4000000

5000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 7

Capacity Needed

Available Capacity

0

500000

1000000

1500000

2000000

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

WC 8

Capacity Needed

Available Capacity


52 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

ternyata melebihi dari kapasitas yang tersedia. Sedangkan under capacity terjadi jika kapasitas yang tersedia masih dapat meng-cover kebutuhan untuk memproduksi sesuai dengan permintaan.

Penyebab terjadinya over capacity adalah jumlah permintaan pada jadwal induk produksi berada di atas kapasitas produksi yang mampu dilakukan. Besarnya permintaan pada MPS juga akan berpengaruh pada MRP sehingga baik RCCP maupun CRP akan mengalami over capacity.

Apabila terjadi over capacity pada RCCP, tindakan yang perlu dilakukan adalah penyesuaian atau adjustment agar permintaan pada jadwal induk produksi dapat dipenuhi. Penyesuaian yang dapat dilakukan adalah melakukan overtime atau lembur jam kerja, melakukan subcontract, atau meningkatkan kapasitas yang tersedia dengan cara membeli mesin dan peralatan baru atau menambah jumlah tenaga kerja. Sedangkan apabila pada CRP terjadi over capacity, yaitu kapasitas yang yang dapat digunakan tidak dapat memenuhi kapasitas yang dibutuhkan, maka harus dilakukan modifikasi, yang dapat berupa menambah waktu jam kerja atau overtime, mengubah urutan proses atau routing, dan melakukan subcontract. Selain itu dapat pula dilakukan peningkatan kapasitas yang tersedia dengan melakukan investasi penambahan mesin, peralatan, maupun tenaga kerja. Namun, jika kapasitas yang dibutuhkan tetap tidak dapat terpenuhi, walaupun telah dilakukan penyesuaian, maka perlu dilakukan perubahan MPS. Masalah yang akan timbul adalah revisi MPS akan mengubah MRP, dan output kebutuhan kapasitas juga akan berubah.

Kemungkinan kedua dari hasil verifikasi menggunakan RCCP dan CRP adalah terjadi under capacity. Penyebab terjadinya under capacity adalah jumlah permintaan pada jadwal induk produksi berada dibawah kapasitas produksi yang mampu dilakukan. Kecilnya permintaan pada MPS juga akan berpengaruh pada MRP sehingga baik RCCP maupun CRP akan mengalami under capacity.

Pada RCCP jika kapasitas yang tersedia masih dapat meng-cover kapasitas yang dibutuhkan, maka MPS layak dan feasibel untuk digunakan sebagai input MRP (Material Requirement Planning). Sedangkan pada CRP, jika kapasitas yang tersedia sudah mencukupi, maka tidak perlu dilakukan penyesuaian dan dapat langsung dilakukan tahapan PPC selanjutnya, yaitu membagi PORL kedalam tiga aktivitas, apakah perlu dilakukan purchase order, memproduksi sendiri dengan membuat jadwal produksi, atau mengubah jadwal (rescheduling) apabila proses produksi sedang berlangsung.

Masalah yang akan timbul apabila terjadi under capacity adalah penggunaan available capacity yang belum optimal. Investasi yang dilakukan oleh perusahaan untuk mencapai suatu kapasitas produksi tentu membutuhkan biaya yang tidak sedikit. Investasi pada mesin yang digunakan, jumlah tenaga kerja yang di-hire, kapasitas gudang yang disediakan, dan sumber-sumber daya lainnya diharapkan dapat memberikan produktivitas yang optimal sebanding dengan effort biaya yang telah dikeluarkan. Apabila under capacity terjadi, maka terdapat idle cost atau opportunity cost karena sumber daya tidak dimaksimalkan penggunaannya. Hal ini tentu akan merugikan perusahaan karena apabila sumber-sumber daya yang dimiliki bekerja secara optimal, maka perusahaan akan mendapatkan revenue yang lebih dan berujung pada profit margin yang lebih besar.

3.5 Analisis Pemilihan Teknik Lot Sizing yang Terbaik

Ada beberapa part yang tidak diproduksi langsung oleh PT PTI. Part-part tersebut antara lain B-01, B-02, B-03, B-04 dan B-05. Agar tidak merugikan untuk perusahaan tersebut perlu diketahui metode-metode terbaik untuk meminimasi biaya yang dikeluarkan. Biaya-biaya yang mempengaruhi total biaya tersebut adalah biaya simpan dan biaya pemesanan. Biaya pemesanan dikeluarkan setiap pemesanan dilakukan, sedangkan biaya simpan dikeluarkan jika ada barang yang dimiliki melebihi dari barang yang dibutuhkan.

Pada siklus perencanaan dan pengendalian produksi, lot sizing berguna pada MRP untuk mengetahui jadwal produksi atau jadwal pemesanan. Jika metode lot sizing yang digunakan untuk tiap itemnya berbeda, maka


53 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

penjadwalan yang dihasilkan juga akan berbeda. Besarnya lot size bisa ditentukan oleh kita sendiri, atau tergantung dari perusahaan tempat kita memesan produk yang kita inginkan.

Pada metode EOQ, hal yang mempengaruhi total cost adalah biaya pemesanan, biaya simpan, dan jumlah demand rata-rata. Semakin tinggi biaya simpan maka jumlah unit yang dipesan akan semakin sedikit. Hal ini bisa kita lihat pada rumus

퐸푂푄 = 2푘휆ℎ

Pada metode period order quantity, hal yang mempengaruhi adalah EOQ, banyaknya demand per tahun dan periode antar pemesanan. Selain memperhatikan jumlah unit yang akan dipesan, periode pemesanan juga merupakan hal yang paling diperhatikan pada metode ini.

Pada metode least unit cost merupakan salah satu pengembangan dari metode lot for lot. Perbedaan yang ada adalah adanya pencarian kombinasi periode yang menyebabkan biaya per unitnya paling minimum. Cara ini mirip dengan period order quantity, hanya saja jika terjadi sedikit saja fluktuatif biaya total, lot yang dipesan langsung dikurangi.

Pada metode minimum order per period dicari kombinasi lot mana yang menghasilkan biaya total paling minimum. Jika terjadi fluktuasi biaya total, maka lot yang dipesan akan dikurangi. Tidak ada perbedaan antara metode ini dengen least unit cost, hanya saja pembagi yang digunakan adalah periode bukan banyaknya lot yang dipesan.

Biaya yang dikeluarkan untuk masing-masing part dengan metode yang ada adalah sebagai berikut :

Tabel 43 Total Cost yang Dikeluarkan untuk Setiap Part

EOQ POQ Least Cost Unit Minimum Order per Period B-01 35019840 20805680 23225680 23225680 B-02 35019840 20805680 23225680 23225680 B-03 16593540 12062080 13915620 14840660 B-04 21505040 18363360 19995040 20630640 B-05 35019840 20805680 23225680 23225680

Dilihat dari tabel diatas dapat disimpulkan bahwa metode Period Order Quantity adalah metode yang meminimasi setiap pemesanan yang dilakukan setiap partnya. Hal ini dikarenakan pada saat mencari periode pemesanan, demand yang digunakan adalah EOQ sehingga parameter biaya simpan dan biaya pemesanan sudah dimasukkan pada saat penghitungan sehingga didapatkan jumlah lot yang paling ekonomis. Selain itu banyaknya pemesanan juga disesuaikan dengan jumlah unit yang dibutuhkan setiap tahunnya.

Sehingga selain menghemat biaya penyimpanan, karena jumlah unit yang dipesan sudah seekonomis mungkin karena menggunakan rumus EOQ, biaya pemesanan juga dihemat karena pemesanan yang dilakukan tidak begitu sering.

Sesungguhnya tidak ada teknik yang paling baik diantara teknik yang ada. Semua teknik tersebut dipengaruhi oleh biaya-biaya simpan dan pemesanan. Selain itu, fluktuasi demand, lead time dan waktu antar pemesanan juga mempengaruhi performansi dari setiap tipe lot size yang dipakai. Teknik yang umum dipakai adalah lot for lot, fixed order quantity, dan fixed period quantity. Kepraktisan merupakan hal yang paling utama jika sudah berada dalam praktek nyata.


54 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

3.6 Analisis Keterkaitan Antar Modul

Gambar 31 Keterkaitan Antar Modul

Pada siklus manufaktur di atas praktikum modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi berada di tahap perencanaan produksi dan pengendalian produksi. Perencanaan dan pengendalian produksi merupakan tahapan yang sangat penting dilakukan karena pada aktivitas ini dilakukan pengelolaan faktor-faktor yang berkaitan dengan produksi agar permintaan pelanggan dapat terpenuhi. Perencanaan produksi berarti melakukan aktivitas sistematik dengan tujuan terjadinya kegiatan produksi. Sedangkan pengendalian produksi berarti melakukan otorisasi produksi sehingga rencana produksi tercapai.4 Input-input yang diperlukan dalam praktikum modul ini adalah sebagai berikut:

Data hasil peramalan permintaan dongkrak pada periode 49 sampai 60, yang didapat dari modul 5 Peramalan Permintaan Pasar, digunakan sebagai jadwal induk produksi atau MPS dari ketiga jenis dongkrak.

Data Bill of Material dan multilevel tree, yang didapat dari modul 1, digunakan untuk melihat hubungan parent-child dari setiap komponen penyusun dongkrak. Selain itu kita juga dapat mengetahui jumlah komponen yang diperlukan untuk merakit komponen yang lebih tinggi levelnya (parent).

Data Routing Files, untuk melihat urutan proses pengerjaan suatu komponen dan waktu yang diperlukan untuk pemrosesan.

Data Item Master Record Files, untuk melihat kondisi setiap item yang terdiri dari jumlah item on hand order quantity, on order, dan lead time pengiriman.

Output dari modul 7 adalah PORL (Planned Order Release) yang telah diverifikasi dengan CRP. PORL ini akan digunakan untuk membuat jadwal produksi dan rescheduling proses produksi yang sedang berlangsung. Selain itu didapat pula keputusan mengenai teknik lot sizing yang terbaik untuk purchase item yang meminimasi biaya yang dikeluarkan.

4 Lab Sistem Produksi. 2012. Modul 7 PTI 1 Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Bandung, halaman 1


55 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

Berikut digambarkan input dan output pada modul 7 Perencanaan dan Pengendalian Produksi:

Gambar 32 Hubungan Antar Modul


56 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

BAB IV

KESIMPULAN DAN SARAN

4.1 Kesimpulan

Berdasarkan praktikum dan pengolahan data yang telah dilakukan, didapatkan beberapa kesimpulan. Lingkup perencanaan dan pengendalian produksi antara lain perencanaan pada waktu produksi, pemilihan produk yang harus diproduksi, jumlah barang yang akan diproduksi dan pengendalian produksi sesuai dengan rencana yang telah dirancang. Proses dan tahapan dalam perencanaan dan pengendalian di lini produksi antara peramalan, perencanaan agragat, pengaturan jadwal produksi induk / master production schedule (MPS) yang divalidasi dan diverifikasi dengan metode Rough Cut Capacity Planning (RCCP), perencanaan material / material requirement planning (MRP) yang diverifikasi dan validasi dengan metode Capacity Requirement Planning (CRP), dan Pengaturan jadwal produksi dan order pembelian.

Proses validitas/verifikasi MPS dengan metode RCCP dilakukan untuk mengetahui MPS yang dibuat layak atau tidak. Adapun tahapan – tahapannya adalah mengidentifikasi sumber daya yang digunakan dalam produksi seperti workcenter, tenaga kerja, dan material, menentukan kebutuhan tiap sumber daya untuk memenuhi MPS per periode, menghitung kapasitas sumber daya yang tersedia per periode, mengomparasi kapasitas nominal per periode dengan beban sumber daya (apakah underload/overload), dan merevisi kapasitas dan jadwal jika terjadi overload.

Proses perencanaan dan penyusunan Material Requirement Planning (MRP) mengunakan input yaitu MPS (Master Production Schedule), dan product routing files. MRP menghasilkan output yaitu planned order releases dan Release Order.

Proses verifikasi/validasi MRP yaitu dengan metode CRP. Adapun kegunaan CRP ialah untuk menentukan, menyesuaikan, dan mengukur tingkat kapasitas suatu proses dalam workcenter dan periode tertentu. Adpun input yang dibuhkan yaitu Planned Order Release dan Receipt Order.

4.2 Saran

Saran untuk praktikum kali ini adalah adanya standardisasi dalam pemberian informasi pada modul Selain itu, Koordinasi antar asisten ditingkatkan lagi terutama dalam penyusunan pengolahan data


57 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

DAFTAR PUSTAKA

Groover, Mikell P. 2001. Automation, Production System, and Computer‐Integrated Manufacturing 2nd ed. P.514‐556. New Jersey : Prentice‐Hall. Bedworth, David D. & Bailey, James A. 1987. Integrated Production Control System. P.360‐379. Canada : John Wiley & Sons. Elsayed, Boucher, Thomas O. 1994. Analysis & Control of Production System 2nd ed. P.344‐370. New Jersey : Prentice Hall. Handout Kuliah Perencanaan dan Pengendalian Produksi.


58 / 57 13410020 / 13410025 / 13410049 / 13410081 / 13410109

LAMPIRAN

Modul_7_Kelompok_20_-_Laporan (MPS, MRP, dan RCCP).pdf

Documents

Transcript of Modul_7_Kelompok_20_-_Laporan (MPS, MRP, dan RCCP).pdf