Note modul 4 fabricate and join tubing

TAJUK : TUBING AND FITTING TUJUAN : Kertas penerangan ini menerangkan:-

1. Maklumat-maklumat teknikal berkenaan jenis dan saiz tiub kuprum, jenis

sambungan pemaipan, nama-nama fitting yang digunakan, jenis-jenis dan

saiz paip PVC & GI dan nama-nama fitting paip PVC & GI.

KOD DAN NAMA PROGRAM/ PROGRAM CODE AND NAME

C - 010 -1 REFRIGERATION AND AIR CONDITIONING

TAHAP / LEVEL LEVEL 1

NO DAN TAJUK MODUL /

MODULE NO AND TITLE M04 – FABRICATE AND JION TUBING

NO. DAN PERNYATAAN

TUGASAN / TASK(S) NO.

AND STATEMENT

05.01 – IDENTIFY VARIOUS TYPE OF TUBING USED IN

RAC SYSTEM

05.02 – SELECT VARIOUS TYPE OF TUBE FITTING

USED IN RAC SYSTEM

OBJEKTIF MODUL /

MODULE OBJECTIVE

IDENTIFY & SELECT VARIOU TYPE OF TUBING USED IN

RAC BY REFERRING MANUAL / CATALOUGE /

BLUEPRINT & APPROPRIATE TOOLS SO THAT

CORRECT SIZE & TYPE OF TUBING AS PER

SPECIFICATION CAN B SELECTED ACCORDINGLY

NAMA PELATIH

NO I/C / I/C NO.

NO. KOD / CODE NO C-010-1/LG04/LE01/IS01 Muka : 1 Drpd : 8

TARIKH / DATE

NITKERTZ (MALAYSIA) SDN BHD (668846-A) NO 29B, JALAN ANGGERIK VANILLA X, 31/X, KOTA KEMUNING, SEKSYEN 31, 40460 SHAH ALAM, SELANGOR DARUL EHSAN

KERTAS PENERANGAN

Shafizi

Text Box

NO. KOD /CODE NO C-010-1/LG04/LE01/IS01 Muka: 2 Drpd: 8

Modul 4-Kertas Penerangan 2011 (Versi 1)

PENERANGAN: 1.1. Maklumat teknikal berkenaan tiub-tiub dan fitting yang digunakan dalam kerja-

kerja pemaipan penyejukan Seorang mekanik penyejukan bukan sahaja diperlukan untuk mahir dalam kerja-kerja yang berkaitan dengan sistem mekanikal dan elektrikal unit penyejukan tetapi ia juga perlu mahir dalam kerja-kerja pemaipan air (plumbing), ini kerana pemaipan air juga merupakan sebahagian dari kerja-kerja mekanik penyejukan untuk pemasangan dan senggaraan ke atas unit-unit seperti water cooler, penyaman udara dari sistem water-cooled dan chiller. Seorang mekanik penyejukan hendaklah kenal maklumat teknikal ke atas semua jenis pemaipan yang digunakan dalam kerja-kerja penyejukan, untuk sistem kitaran pemaipan penyejukan paip dengan ciri-ciri khas dan jenis logam kuprum, alluminium, keluli dan stainless steel ada digunakan, walau bagaimanapun tiub kuprum merupakan logam yang meluas (80%) digunakan dalam sistem penyejukan, sementara dalam kerja-kerja plumbing pula paip dan jenis besi galvani (GI), kuprum dan PVC sering digunakan. Tiub dan jenis stainless steel digunakan untuk sistem yang menggunakan refrigerant 717 atau ammonia (NH3), brass dan kuprum tidak boleh digunakan kerana ia boleh bertindak balas dengan ammonia. Alluminium tubing pula digunakan untuk evaporator peti sejuk rumah. 1.1.1. Jenis-jenis dan saiz tiub kuprum yang digunakan Dalam pasaran pada masa ini terdapat pelbagai jenis tiub kuprum untuk pelbagai aplikasi, setiap aplikasi menggunakan tiub yang berbeza dari segi teknikalnya, misalnya tiub kuprum untuk aplikasi plumbing (dinamakan nominal size tubing) tidak sesuai digunakan kepada aplikasi penyejukan, ini kerana untuk aplikasi penyejukan ianya mestilah dapat menampung kekuatan tekanan yang berkali ganda jika dibandingkan untuk pemaipan air. Untuk pemaipan kitaran sistem penyejukan tiub kuprum (copper) yang dibuat khas untuk kerja-kerja penyejukan hendaklah digunakan. Ini kerana tiub ini dikeluarkan sesuai menampung tekanan gas dan juga cecair, boleh menampung tekanan serendah vakum hingga kepada 500 psig. Tiub-tiub ini juga dikenali sebagai ACR tiub dan telah dicaskan dengan nitrogen untuk kalis oxidization. Kebiasaannya tiub ini dikeluarkan setelah melalui proses "anealing" ketinggian suhu hingga permukaan kuprum menjadi kebiruan dan dibiarkan suhunya merendah semula pada suhu sekeliling, ini menjadikan ia melembutkan sedikit supaya senang dibentuk dan tidak mudah pecah/retak, tiub ini kemudiannya dibersih dan dikeringkan di mana kedua-dua hujungnya ditutup supaya kalis habuk dan sudahkan dalam bentuk gelungan (coil) dengan setiap gelungan sepanjang 50 kaki (15.2 meter). Terdapat 3 jenis tiub kuprum yang dikeluarkan untuk pelbagai kegunaan iaitu jenis K, L dan M

i. Jenis K untuk kerja-kerja berat (heavy duty), sesuai untuk kerja-kerja penyejukan, plumbing dan juga sistem pemanasan.

ii. Jenis L untuk kerja-kerja plumbing dalaman (interior plumbing) dan sistem pemanasan.

iii. Jenis M pula sesuai digunakan kerja-kerja ringan seperti saliran pembuangan air (waste vent) dan saliran limpahan (drainage piping).



Perbezaan diantara jenis K, L dan M ialah dari segi ketebalan (wall thickness) dinding tiub, jenis K adalah yang paling tebal dan diikuti oleh jenis L dan M. Sebagai contoh adalah seperti berikut,

Pada asasnya tiub kuprum yang digunakan dalam kerja-kerja penyejukan adalah dari jenis K dan ia boleh didapati dalam jenis-jenis berikut,

i. Tiub kuprum jenis lembut (soft copper tube) dan, ii. Tiub kuprum jenis keras (hard drawn copper tube).

Soft copper tube Terdapat dalam bentuk gelungan (coil) dengan setiap gelungan panjangnya 50 kaki (15.2 meter), berikut adalah saiz tiub-tiub kuprum lembut untuk kegunaan penyejukan,

Bil Outside diameter

(inch)

Wall Thickness

Outside Diameter

(mm)

Wall Thickness

(mm)·

1 1/8 0.030

2 1/4 0.030 6.35 0.54

3 5/16 0.032 8 0.56

4 3/8 0.032 9.52 0.56

5 1/2 0.032 12.7 0.56

6 5/8 0.035 24 0.58

7 3/4 0.035 16 0.58

Selain dari saiz-saiz biasa di atas terdapat juga tiub rerambut (capillary tube) yang digunakan untuk aplikasi khas seperti metering device dan sebagainya. Capillary tube diperbuat dari kuprum tulen yang panjangnya 100 kaki (30 meter) setiap gelungan (coil) dengan kedua-duanya ditutup setelah dikeringkan bahagian dalamnya.

OD TIUB

JENIS TEBAL OD

TIUB JENIS TEBAL

3/8 in K 0.035 1/2 in K 0.049

3/8 in. L 0.030 1/2 in L 0.035

1/2 in M 0.025



Saiz-saiz capillary yang diedarkan dalam pasaran untuk kegunaan penyejukan adalah seperti berikut,

BIL Internal Diameter

(Inch)

Internal Diameter

(mm)·

Panjang per gelung

1 0.026 0.7 100 meter

2 0.031 0.8 100 meter

3 0.36 0.9 100 meter

4 0.42 1.0 100 meter

5 0.44 1.1 100 meter

6 0.49 1.25 100· meter

7 0.50 1.3 100 meter

8 0.64 1.6 100 meter

9 0.70 1.8 100 meter

10 0.75 1.9 100 meter

11 0.80 2.0 100 meter

12 0.90 2.3 100 meter

Hard drawn copper tube Bagi sistem penyaman udara komersial di mana bahagian tekanan tingginya agak tinggi dan saiz tiub yang besar digunakan, tiub kuprum dari jenis keras sering digunakan. Untuk jenis ini tiub dibekalkan dalam bentuk batang (tidak gelungan) yang setiap satunya dengan panjang 10 dan 20 kaki (3 & 6 meter). Tiub jenis keras tidak boleh dibengkokkan oleh itu penggunaan fitting diperlukan. Tiub copper jenis keras boleh didapati dalam saiz berikut,

BIL OD size (Inch)

Tebal

1 3/8 0.30

2 1/2 0.35

3 5/8 0.40

4 3/4 0.42

5 7/8 0.45

6 1 1/8 0.50

7 1 3/8 0.55

8 1 5/8 0.60

9 1 5/8 0.70

10 2 5/8 0.80

1.1.2. Jenis-jenis sambungan pemaipan (tube fitting) Kerja-kerja pemaipan memerlukan penyambungan di mana perlu, dalam kerja-kerja pemaipan penyejukan tiub boleh di sambungkan dengan dua cara seperti berikut,

i. Solder fitting dan, ii. Flare fitting.



Solder fitting Sambungan jenis ini ialah sambungan kekal, ia menggabungkan proses swaging dan juga brazing (pateri keras), untuk membuat swaging ia hanya boleh dilakukan ke atas tiub kuprum jenis lembut sahaja dengan menggunakan swaging tools dan untuk tiub yang mempunyai saiz OD (outside diameter) yang sama. Lakaran berikut menunjukan proses penyambungan tiub cara swaging

Bil Gambarajah Keterangan

1

2 batang tiub kuprum A dan B yang mempunyai saiz OD yang sama untuk di sambungkan kedua-duanya.

2

Swage di hujung salah satu dari tiub tersebut (tiub A) dengan menggunakan swaging tool untuk mengembangkan saiz ID tiub tersebut kepada saiz OD.

3

Masukkan tiub B ke dalam tiub A yang telah dikembangkan

4

Dengan menggunakan api arka gas dan brazing rod, braze sambungan tiub A dan B hingga kalis bocor

Untuk menyambung tiub kuprum dari jenis keras (hard drawn copper) ianya tidak boleh di swage, oleh itu satu kaedah lain yang menggunakan fitting yang dikenali sebagai solder union digunakan dimana ID solder union mempunyai saiz diameter yang sama dengan OD tiub yang hendak disambungkan. Lakaran di sebelah kanan menunjukan sambungan tiub kuprum keras yang menggunakan solder union dan brazing. Flare fitting Fitting jenis ini biasa digunakan dalam kerja-kerja penyambungan tiub kuprum, ia sejenis sambungan untuk tiub yang tidak kekal dan boleh dibuka dan disambungkan semula, oleh itu ia kerap digunakan dalam sistem penyaman udara jenis pisah yang mana unit indoor dan outdoor perlu disambungkan semasa pemasangannya.



Untuk membuat sambungan ini ia memerlukan penggunaan flaring tool untuk membuat kembang (flare) dan juga fitting yang terdiri dari flare nut dan juga flare union yang diperbuat dari bahan loyang (brass). Berikut gambarajah yang menunjukan kaedah-kaedah yang perlu dilakukan untuk membuat sambungan dan jenis flare.

Bil Gambarajah Keterangan

1

2 batang tiub kuprum A dan B yang mempunyai saiz OD yang sama untuk di sambungkan kedua-duanya.

2

Kedua-dua hujung flub A dan B dibuatkan kembang (flare) dengan menggunakan flaring tools.

3

Dapatkan sepasang flare nut dan flare union yang saiznya sama dengan saiz tiub.

4

Pasangkan flare nut kepada kedua-dua hujung tiub A dan B yang hendak di flare.

5

Sambungkan tiub A dan B pada flare union dan ketatkan dengan menggunakan spanar untuk penyambungan.

1.1.3. Nama-nama fitting yang digunakan Untuk kerja-kerja sambungan (fitting/coupling) yang menggunakan jenis brazing dan flaring terdapat pelbagai fitting yang dikeluarkan bagi pelbagai kegunaan seperti berikut,



1.1.4. Jenis dan saiz paip PVC dan GI Kerja-kerja plumbing juga memerlukan paip untuk penyaliran air, di Negara kita pemaipan air untuk rumah awam kebiasaanya adalah dari bahan besi galvani (GI pipe), PVC dan juga untuk aplikasi kerja khas kuprum digunakan. Rata-rata saiz 1/2 inci dan juga 3/4 digunakan. Untuk pemaipan luar atau dari saluran utama paip dari GI digunakan, untuk kegunaan dalam rumah dan tangki paip plastik kini sangat meluas digunakan sementara untuk kerja-kerja pemanas air (hot shower) dan paip kuprum sering digunakan. Pada masa ini penggunaan PVC paip telah lebih meluas lagi dimana ia juga telah digunakan untuk membuat pemaipan luar dalam kerja-kerja pembalikan, ini kerana mudah untuk dikendalikan jika dibandingkan dengan jenis GI dan juga kerana teknik pembuatan PVC telah meningkat dan dapat digunakan untuk menampung tekanan tinggi dan tahan lama. 1.1.5. Nama-nama fitting paip PVC dan GI pemaipan air



NAMA CALON: ………………………………………………………………DUTI: ……………… TARIKH: ………………………………………………………………………..TASK: ……………… Fitting untuk GI pipe

1

2

3

4

5

6

7

8

9

Soalan: Namakan semua fitting yang terdapat di atas. 1. …………………………………………

2. …………………………………………

3. ………………………………………… 4. ………………………………………… 5. ………………………………………… 6. ………………………………………… 7. ………………………………………… 8. ………………………………………… 9. …………………………………………






NO. DAN PERNYATAAN


AND STATEMENT

05.03 – FABRICATE TUBING TO REQUIRED SHAPES

AND DIMINSIONS

05.04 – PERFORM FLARING, SWAGING & PINCHING

FOR VARIOUS TYPE & SIZE REQUREMENT AND

SPECIFICATION.

OBJEKTIF MODUL /

MODULE OBJECTIVE

IDENTIFY & SELECT VARIOU TYPE OF TUBING USED IN

RAC BY REFERRING MANUAL / CATALOUGE /

BLUEPRINT & APPROPRIATE TOOLS SO THAT

CORRECT SIZE & TYPE OF TUBING AS PER

SPECIFICATION CAN B SELECTED ACCORDINGLY

NAMA PELATIH

NO I/C / I/C NO.


TARIKH / DATE

TAJUK : PERALATAN ASAS DALAM KERJA FABRIKASI PEMAIPAN SISTEM PPU TUJUAN : Kertas penerangan ini menerangkan:-

1. Maklumat-maklumat teknikal berkenaan peralatan dan teknik memotong tiub kuprum,

melakukan flare, swaging, pinching dan membengkok tiub kuprum



PENERANGAN: 1.1. Maklumat berkenaan kerja-kerja fabrikasi pemaipan sistem penyejukan Dalam kerja-kerja penyejukan terutamanya untuk kerja kitaran sistem memerlukan kemahiran dalam kerja-kerja fabrikasi pemaipan sistem penyejukan dan air (plumbing). Pemaipan penyejukan merupakan kerja yang paling utama oleh itu setiap mekanik penyejukan hendaklah mahir dalam kerja-kerja pemaipan kitaran sistem. Kemahiran dan pengetahuan yang diperlukan adalah seperti berikut, 1.1.1. Kenal nama peralatan untuk kerja-kerja memotong tiub kuprum 1.1.2. Faham maklumat teknikal alat pemotong tiub kuprum 1.1.3. Terampil teknik memotong tiub kuprum Kerja paling asas dalam fabrikasi pemaipan penyejukan ialah kerja-kerja mengukur dan memotong tiub kuprum kepada ukuran yang diperlukan. Terdapat pelbagai alat yang digunakan untuk kerja-kerja memotong tiub kuprum, kesesuaian alat yang digunakan bergantung kepada faktor-faktor seperti berikut,

a. Jenis tiub yang hendak dipotong (jenis lembut atau keras). b. Saiz tiub yang hendak dipotong (tiub atau capillary tube).

Tiub kuprum jenis keras Untuk memotong tiub kuprum jenis keras alat pemotong yang sesuai ialah gergaji besi (hacksaw) seperti di gambarajah bawah, Hacksaw terdapat dalam pelbagai saiz panjang, tetapi yang biasa dan sesuai digunakan ialah 12" (30cm), 14 in (35.5cm) dan 18" (45.7cm) panjang. Apa yang penting dalam komponen hacksaw ialah matanya (hacksaw blade), jenis mata yang diperlukan hendaklah diperbuat dari bahan HSS (high speed steel). Mata blade hendaklah dari jenis yang dapat memotong dengan baik dan licin, oleh itu bilangan mata yang agak rapat diperlukan iaitu seperti 24 atau 32 mata setiap inci (24 TPI-teet per inch) atau 24 mata per 25 mm. Ketebalannya pula adalah di antara 3 hingga 6 mm dengan lebar 12.7mm (1/2 in).



Teknik memotong hendaklah sesuai untuk mendapatkan satu potongan yang lurus dan tepat, untuk itu teknik yang digunakan adalah seperti berikut, i. kapitkan tiub pada vice bersama

dengan sekeping atau dua kepingan papan atau keluli yang agak nipis dan potong supaya mata gergaji tersebut mengikut tepian kepingan yang lurus dan dengan itu satu potongan lurus akan diperolehi.

Tiub kuprum jenis lembut Untuk memotong tiub, kuprum jenis lembut ia lebih mudah dari jenis keras, ini kerana jenis lembut boleh dipotong dengan menggunakan pemotong khas yang dinamakan tube cutter (pemotong tiub). Terdapat pelbagai jenis tiub cutter yang digunakan untuk saiz OD yang tertentu.

Kebanyakan tube cutter pada masa ini cutting wheelnya boleh digantikan dengan wheel yang baru sekiranya telah tumpul. Teknik untuk memotong tiub kuprum lembut

i. Masukkan (tiub kuprum di antara

roller dan cutting wheel seperti di gambarajah sebelah kiri.

ii. Rapatkan cutting wheel kepada tiub dengan memusingkan tightener ke arah pusingan jam.

iii. Pusingkan tube cutter untuk cutting wheel memotong tiub ke arah kedua-dua belah seperti di gambarajah sebelah kanan, kemudian ketatkan semula cutting wheel sehingga tiub putus.



Tiub Rerambut (capillary tube) Tiub rerambut merupakan dari jenis lembut, oleh kerana fizikalnya yang agak kecil penggunaan tiub cutter dan hacksaw tidak sesuai digunakan untuk memotongnya. Cara yang terbaik untuk memotong tiub rerambut ialah dengan menggunakan kikir (file) dan jenis halus (fine) 3 segi (triangle) seperti di gambarajah dibawah.

Teknik memotong tiub rerambut

i. Dengan menggunakan kikir dari jenis segi tiga (triangle) tekankan bahagian bucu kikir ke atas permukaan atas tiub rerambut yang hendak dipotong, gerakkan kikir ke hadapan dan belakang sehingga lebih kurang separuh ketebalan tiub dipotong oleh kikir, setelah itu lakukan prosedur yang sama pada permukaan sebelahnya (bahagian bawah) seperti di rajah A di sebelah.

ii. Kemudian lakukan pula kaedah yang sama seperti di atas pada bahagian bawah atau sebelah tiub rerambut tersebut seperti rajah B di sebelah.

iii. Rajah C. sebelah pandangan depan kedudukan kikir untuk memotong tiub rerembut.

iv. Rajah D di sebelah ialah rupa tiub rerambut yang dibesarkan setelah kedua-dua belah permukaanya dipotong dengan kikir.

v. Setelah tiub rerambut tersebut

dalam keadaan seperti di rajah D langkah seterusnya ialah memutuskan tiub rerambut tersebut dengan membengkok / mematahkannya dengan tangan seperti dirajah E, teknik ini dapat menjamin supaya permukaan dalam tiuo tidak tertutup oleh kemek jika menggunakan teknik lain.

vi. Perhatian harus diambil supaya tidak mengikir permukaan tebalan tiub rerambut hingga terus memotong sampai ke bahagian tiub dalamnya kerana ini akan menyebabkan habuk dari kerja-kerja kikir boleh masuk ke dalamnya, seperti di rajah F sebelah, oleh itu mengikir hendaklah kepada had lebih kurang 3/4 tebalan tiub sahaja.



1.2. Maklumat kerja-kerja flaring fabrikasi pemaipan sistem penyejukan Flaring merupakan satu teknik untuk penyambungan tiub kuprum dalam kerja-kerja fabrikasi pemaipan kitaran penyejukan, seperti yang telah diterangkan penyambungan jenis ini adalah penyambungan yang boleh dibuka dan disambungkan sernula (sambungan tidak kekal). Untuk pemasangan unit penyaman jenis pisah kerja-kerja flaring merupakan cara sambungan yang digunakan meluas. Kerja-kerja flare ialah membuat flare ke atas tiub kuprum lembut tiub kuprum yang telah di flare adalah seperti di gambarajah sebelah. 1.2.1. Peralatan untuk kerja-kerja flaring tiub kuprum Untuk membuat flaring alat yang dinamakan flaring tools diperlukan, tanpa alat ini kerja-kerja flaring tidak dapat dijalankan. Flaring tool terdiri dari satu set peralatan seperti berikut, 1.2.1.a. Flaring cone dan, 1.2.1.b. Flaring block. 1.2.2. Maklumat teknikal alat

pembuat flaring di atas Flaring cone boleh ditanggalkan dari flaring yoke, terdapat 2 set flaring block atau anvil untuk pelbagai saiz OD tiub dari saiz 1/8in hingga ke 3/4in OD, sila lihat gambarajah di sebelah. 1.2.3. Teknik membuat flaring

i. Kenal pasti saiz OD tiub yang hendak dibuat flaring, longgarkan kedua-dua wing nut pada flaring block dan pasangkan flaring cone pada spinner.

ii. Bersihkan tiub terlebih dahulu dari sebarang burr, setelah itu masukkan tiub tersebut ke dalam chamfer pada flaring block dengan hujung tiub yang hendak di flare dalam chamfer yang permukaanya disudahi dengan countersink 450 seperti di rajah A sebelah.

iii. Laraskan posisi tiub supaya kedudukanyna hujung tiub hendaklah berukuran 1/3H tinggi dari permukaan block, ukuran H ialah tinggi countersink chamfer seperti di rajah 8 di sebelah.

iv. Ketatkan dahulu wing nut yang terdekat dengan tiub kemudian barulah ketatkan wing nut yang kedua.



v. Pasangkan flaring yoke pada flaring block seperti di rajah C dan D di sebelah.

vi. Setelah itu pusingkan "turning bar" ke arah pusingan jam untuk menurunkan cone yang berada di pada spinner screw seperti di rajah E.

vii. Apabila cone diturunkan ia akan menekan dan mengembangkan tiub kuprum dan membentuk flare ke atas tiub yang berada di dalam chamfer seperti rajah F di bawah.

Perhatian: Sebelum kerja-kerja flaring dijalankan pastikan tiub yang hendak di flare bebas dari sebarang burr (free of burr formation), jika tidak flaring akan mudah bocor.

1.3. Maklumat berikut kerja-kerja swaging fabrikasi pemaipan sistem penyejukan

Selain dari cara flaring terdapat satu lagi teknik penyambungan tiub kuprum jenis lembut untuk pemaipan kitaran penyejukan yang dikenali sebagai swaging. Sambungan jenis ini merupakan sambungan tetap kerana ia disudahkan dengan proses pateri keras (brazing), sambungan ini lebih kuat dan tidak mudah bocor jika dibandingkan dengan sambungan jenis flaring. Sebelum sambungan boleh dibrazing terlebih dahulu tiub perlu melalui proses pembentukan swaging (kembang) seperti berikut. Gambarajah sebelah atas ialah contoh tiub yang telah di swage. 1.3.1. Peralatan untuk kerja-kerja swaging tiub kuprum lembut 1.3.2. Maklumat teknikal alat swaging tiub diatas Seperti juga proses flaring, peralatan untuk membuat swaging ke atas tiub kuprum lembut memerlukan peralatan yang sama untuk membuat flaring, perbezaan yang nyata ialah penggunaan cone digantikan dengan yoke (expander). Pertukaran ini dilakukan hanya pada bahagian spinner di mana cone dan yoke mempunyai fitting yang sama dan boleh dipasang dan dikeluarkan dengan mudah.



Oleh itu pada asasnya peralatan yang diperlukan untuk kerja-kerja membuat swaging terdiri daripada alat berikut,

i. Swaging yoke atau expander dan,

ii. Swaging block. tidak seperti flaring cone, expander terdapat dalam pelbagai saiz OD untuk pelbagai saiz tiub, pengguna hanya perlu memilih saiz yang bersesuaian untuk disambungkan kepada spinner. 1.3.3. teknik merpbuat swaging

i. Kenal pasti saiz OD tiub yang hendak dibuat swaging, longgarkan kedua-dua wing nut pada swaging block, pasangkan flaring cone pada tempatnya.

ii. Bersihkan tiub terlebih dahulu dari sebarang burr, setelah itu masukkan tiub tersebut ke dalam chamfer pada swaging block dengan hujung tiub yang hendak di flare ke dalam chamfer yang permukaannya disudahi dengan countersink 45° seperti di rajah A sebetah.

iii. Laraskan posisi tiub supaya kedudukannya hujung tiub hendaklah berukuran H dari permukaan block, ukuran H ialah bersamaan dengan diameter tiub yang digunakan seperti di rajah B di sebelah.

iv. Ketatkan dahulu wing nut yang terdekat dengan tiub kemudian barulah ketatkan wing nut yang kedua.

v. Pasangkan swaging expander pada spinner seperti di rajah C dan D di sebelah.

vi. Setelah itu pusingkan "turning bar" ke arah pusingan jam untuk menurunkan expander yang berada di hujung spinner seperti di rajah E.

vii. Apabila expander diturunkan ia akan masuk ke dalam tiub kuprum dan membentuk swaging ke atas tiub yang berada di dalam chamfer seperti di rajah F bawah.

Perhatian: Sebelum kerja-kerja flaring dijalankan pastikan tiub yang hendak di flare bebas dari sebarang burr (free of burr formation), jika tidak flaring akan mudah bocor.



1.4. Maklumat berkenaan kerja-kerja pinching fabrikasi pemaipan sistem penyejukan

Selain dari mengukur, memotong, flaring dan swaging, pinching juga merupakan satu proses yang perlu dilakukan dari masa ke semasa dalam kerja fabrikasi pemaipan kitaran penyejukan. 1.4.1. Makna pinching Makna pinching secara umum ialah kemekkan, dalam pemaipan sistem kitaran penyejukan seorang rnekanik perlu untuk mengemekkan tiub kuprum untuk menjalankan kerja-kerja seperti berikut,

i. Menyambung tiub kuprum. ii. Menutup (sealed) hujung tiub kuprum.

i. Menyambung tiub: kebiasaannya

digunakan untuk menyambungkan dua tiub yang perbezaan saiz OD nya sangat ketara, ia juga merupakan sambungan kekal yang perlu disudahkan dengan proses brazing. Gambarajah di sebelah kanan menunjukan penyambungan yang dibuat secara pinching, pinching untuk penyambungan tiub dilakukan sekiranya tidak ada pilihan untuk membuat sambungan yang lebih baik seperti swaging atau pun fitting.

ii. Sealed hujung tiub: aplikasi pinching untuk menutup hujung tiub merupakan keperluan sebenar proses pinching, setiap unit kitaran sistem penyejukan memerlukan saluran (line) servis, saluran ini perlu digunakan sehingga kepada peringkat terakhir kerja-kerja pemasangan unit dilakukan dan setelah itu ia perlu ditutup (sealed) hingga kalis bocor, oleh itu pinching perlu dilakukan sebelum tiub tersebut dapat di brazing.

1.4.2. Maklumat teknikal peralatan pinching Untuk membuat pinching terdapat beberapa jenis alat untuk melakukan pinching yang digunakan dalam kerja-kerja pemaipan penyejukan alat-alat seperti berikut diperlukan,



ii. Pinch-off-tool

i. Pinch-off pliers: Gambarajah di sebelah kiri merupakan sebuah alat pinch-off plier. Banyak digunakan kerana mudah dan kos yang tidak tinggi, jawsnya boleh dibuka hingga kepada 12cm bergantung kepada saiznya.

ii. Pinch-off tool: Sementara

gambarajah di sebelah kanan pula merupakan pinch-off tools, alat ini khusus untuk kerja-kerja pinch-off sahaja.

1.4.3. Teknik pinching tiub i. Menggunakan pinch-off plier: Untuk pinch tiub menggunakan pinch-off plier adalah seperti langkah-Iangkah berikut,

a. Tolak clamp lever ke arah bawah untuk membuka jaw dan laraskan keluasan bukaan jaw plier supaya boleh menerima saiz OD tiub dengan memusingkan jaw adjuster, pastikan release nut pada posisi bebas.

b. Genggam upper dan lower grip dan tarik lower grip lever ke arah atas dan jaws akan merapat lalu mencengkam (mengemekkan) tiub, jaws lever akan di kunci oleh spring.

c. Lepaskan semula lever clamp dengan menarik grip lock ke arah atas, jaw akan terbuka dan tiub akan terlepas, pusingkan grip adjuster untuk merapatkan jaw tarik semula lower grip dan sekali lagi jaw akan mencengkam tiub, lakukan beberapa kali sehingga mendapat pinch yang kalis bocor.

ii. Menggunakan pinch-off tool: Untuk pinch tiub menggunakan pinch-off tool adalah

seperti langkah-langkah berikut,

a. Buka jaw pinch-off tool dengan memusingkan tighterner dan pinch bergerak ke arah belakang kepada saiz OD tiub yang hendak di pinch dan masukkan tiub tersebut ke dalam jaw seperti di gambarajah sebelah.

b. Pastikan kedudukan tiub tepat ditempatnya di dalam jaw, dengan memegang handle dan tighterner pusingkan tighterner supaya pincher bergerak ke arah depan dan mengemekkan tiub hingga rapat dan kalis bocor seperti di rajah sebelah, pinch-off tool hanya akan dikeluarkan setelah kerja-kerja brazing ke atas tiub selesai dijalankan dan selamat.



1.5. Maklumat kerja-kerja membengkok fabrikasi pemaipan sistem penyejukan

Kerja-kerja membengkokkan tiub kuprum juga merupakan satu lagi kerja yang perlu dijalankan ke atas sistem pemaipan kitaran penyejukan, pembengkokan yang sesuai dan licin diperlukan untuk mendapatkan pengaliran yang maksima oleh refrigerant di dalam kitaran, oleh itu pembentukan seperti kemek (kink) dan pulasan (twisted) ke atas tiub boleh menjejaskan kuantiti pengaliran, bunyi dan kelajuan bahan refrigerant yang mengalir melaluinya. Bagi menjalankan kerja-kerja membengkok (caner) ke atas sistem pemaipan kitaran penyejukan beberapa tatacara seperti berikut hendaklah dipatuhi,

1.5.1. Peralatan untuk kerja-kerja membengkok fabrikasi

1.5.2. Maklumat teknikal alat membengkok tiub 1.5.3. Teknik membengkok tiub kuprum Untuk kerja-kerja membengkokkan tiub kuprum dalam fabrikasi kitaran penyejukan selain dari menggunakan fitting ia juga dilakukan dengan menggunakan peralatan-peralatan berikut,

i. Spring type tube bender dan ii. Lever type tube bender.

i. Spring type tube bender: terdapat 2 jenis seperti berikut,

i. Fit inside dan, ii. Fit outside

a) Fit inside: diperbuat dalam bentuk spring yang

boleh dilentur (flexible) seperti di rajah sebelah dengan pelbagai saiz OD yang sesuai dengan pelbagai saiz 10 tiub kuprum, dan digunakan untuk membengkokkan tiub kuprum lembut bersaiz OD kecil dan sederhana.

Cara penggunaanya i. Dapatkan bender yang berukuran OD nya sama

dengan saiz ID tiub yang hendak dibengkokkan. ii. Luruskan tiub dan kenal pasti serta tandakan

tempat yang hendak bengkokkan. iii. Masukkan bender ke dalam lubang tiub kuprum

dan posisikannya di tempat yang hendak dibengkokkan seperti di rajah b sebelah.

iv. Setelah bender berada di posisi untuk dibengkokkan dengan menggunakan kedua-dua tangan bengkokkan tiub mengikut keperluan, dengan adanya bender di dalam tiub ia dapat mengurangkan risiko dari tiub kemek ke arah dalam atau patah.

Perhatian: diameter membengkok tiub kuprum hendaklah tidak kurang dari 5 kali ganda diameter tiub.



b) Fit outside: Seperti di rajah sebelah, tube bender jenis ini merupakan berlawanan dengan jenis inside di atas, iaitu ID spring bender ini mempunyai saiz OD tiub. Untuk membengkokkan tiub masih memerlukan tangan.

Cara penggunaanya

i. Dapatkan bender yang mempunyai ukuran ID nya sama dengan ukuran OD tiub yang hendak dibengkokkan.

ii. Luruskan tiub dan kenal pasti serta tandakan tempat yang hendak bengkokkan. iii. Masukkan tiub kuprum ke dalam lubang bender dan posisikannya di tempat yang

hendak dibengkokkan seperti di rajah bawah.

iv. Setelah bender berada di posisi untuk dibengkokkan dengan menggunakan kedua-dua tangan bengkokkan tiub mengikut keperluan, dengan adanya bender di luar tiub ia dapat mengurangkan risiko tiub dari kemek ke arah luar ataupun pateri. Perhatian: diameter membengkok tiub kuprum hendaklah tidak kurang dan 5 kali ganda diameter tiub.

Mekanikal Tiub Bender Gambarajah 2 menunjukan sebuah alat pembengkok tiub kuprum yang lebih dikenali sebagai Tube bender/mekanikal tiub bender. Penggunaan alat ini, lebih mudah jika dibandingkan dengan penggunaan spring pembengkok.



SOALAN

1. ____________________digunakan untuk menyambungkan 3 bahagian tiub kuprum.

2. ____________________merupakan tiub terpenting yang sering digunakan dalam pemasangan unit penyejukan.

3. Alat tangan yang digunakan untuk membuat flare ialah________________________

4. Alatan tangan yang digunakan untuk membuat swage dikenali sebagai________________

5. "Flare Nut" digunakan untuk menyambungan sambungan flare dengan swaging. (BETUL I SALAH)

6. Bagi membuang 'burr' pada tiub kuprum, reamer hendaklah digunakan (BETUL I SALAH)






NO. DAN PERNYATAAN


AND STATEMENT

05.05 – SET OXY-ACETYLENE

OBJEKTIF MODUL /

MODULE OBJECTIVE

USE OXY-ACYTYLENE TO SELECT TYPE OF FLAME

FOR A GIVEN JOB TO MEET THE REQUIREMNT.

NAMA PELATIH

NO I/C / I/C NO.


TARIKH / DATE

TAJUK : TUBING AND FITTING (kimpal gas) TUJUAN : Kertas penerangan ini menerangkan:-

1. Maklumat-maklumat teknikal berkenaan langkah keselamatan pengendalian set

kimpal gas asitelina, komponan pada set, teknik memasang dan membuka

komponen set, kaedah kimpal lembut (soldering), kaedah kimpal keras (brazing),

kaedah kimpal gas dan jenis nyalaan api kimpal gas.



PENERANGAN: 1.1. Maklumat-maklumat pengendalian set kimpalgas Kimpalgas merupakan kemahiran yang diperlukan dalam kerja-kerja penyejukan, ini kerana dalam kerja-kerja fabrikasi pemaipan sistem penyejukan ia digunakan untuk menyudahkan sambungan dan jenis swaging, pinching dan juga fitting. Perkataan kimpal memberikan banyak pengertian kepada orang yang biasa dalam kerja-kerja kimpalan, ini kerana terdapat pelbagai jenis kimpalan yang boleh dijalankan mengikut aplikasi kerja yang hendak dijalankan, berikut adalah jenis-jenis kerja kimpalan yang biasa di digunakan dalam kerja-kerja penyejukan yang mana akan diterangkan dengan lebih terperinci dalam kertas penerangan yang berasingan,

i. Kimpal lembut (soldering). ii. Pateri keras (brazing). iii. Kimpal gas (gas-welding). iv. Kimpal arka (arc welding).

Pemahaman maklumat-maklumat berikut adalah berkenaan kimpalgas perlu diketahui sebelum seseorang pelatih mekanik penyejukan boleh mengendalikan set kimpalgas. 1.1.1. Langkah keselamatan yang diperlukan sebelum menggunakan

peralatan kimpalgas Set kimpalgas: Sebelum menggunakan atau mengandalikan peralatan kimpalgas terlebih dahulu fahamkan maklumat-maklumat keselamatan berikut kerana peralatan kimpalgas merupakan satu peralatan yang boleh mendatangkan kecelakaan yang serius jika tersalah kendali atau tidak berpengetahuan berkenaan tatacara keselamatan untuk mengendalikanya.

a. Pakaian hendaklah sentiasa kemas bagi mengelakkan dan mudah disambar api kimpalgas.

b. Pengimpal hendaklah dalam keadaan fizikal dan mental yang sentiasa bersedia dan mempunyai keyakinan untuk membuat kerja-kerja kimpal.

c. Pastikan buih sabun digunakan bagi kerja menguji sebarang kebocoran pada alat-alat kimpalgas. JANGAN gunakan sebarang bahan minyak kerana ini boleh menyebabkan kebakaran, letupan atau sebagainya.

d. Pastikan keadaan sekeliling tempat kerja selamat dari bahan mudah terbakar seperti sampah, minyak, gas mampat dsbnya.

e. Sediakan peralatan pelindung diri (safety attire) yang sesuai untuk kerja-kerja kimpalgas.

f. Pastikan di sekeliling tempat kerja kimpalgas tidak mendatangkan bahaya kepada diri, alatan dan sekeliling.

g. Pastikan set kalis bocor dan jalankan ujian kalis bocor ke atas set jika ragu atau perlu.



1.1.2. Langkah-langkah keselamatan yang perlu semasa mengendali peralatan kimpal-gas

a. Setiap kali set tidak digunakan tutup semula semua injap-injap yang ada dengan kemas

dan selamat. b. Jangan biarkan silinder terhantuk sama ada dengan menggolek atau menendangnya. c. Kendalian silinder oksigen hendaklah mematuhi prosedur-prosedur seperti berikut.

i. Tangkinya hendaklah disimpan di tempat yang tidak mengandungi bahan yang mudah terbakar seperti minyak, gris dan lain-lainnya.

ii. Jangan kendalikan tangki gas kimpal jika terdapat minyak pada tangan atau sarung tangan.

iii. Tangkinya hendaklah sentiasa diperiksa jika berlaku sebarang kebocoran gasnya dengan kaedah buih sabun.

iv. Injap silindernya hendaklah dibuka hanya kepada tekanan yang diperlukan sahaja.

v. Tangkinya hendaklah diposisikan dengan menegak semasa menjalankan kerja- kerja brazing.

d. kendalian silinder asitilena hendaklah mematuhi prosedur-prosedur berikut,

i. Jangan gunakan tekanan asitilena melebihi dan 1 kg/cm2 untuk kerja-kerja kimpalgas ringan.

ii. Tangkinya hendaklah sentiasa diperiksa dari sebarang kebocoran gasnya dengan kaedah buih sabun.

iii. Jangan guna peralatan dari bahan logam kuprum kepada fitting, coupling yang boleh bersentuh dengan asitilena.

iv. Tangki gas asitilana dimestikan sentiasa diletakkan dalam posisi berdiri tegak. v. Untuk mengeluarkan asitilena jangan pusingkan injap kawalannya melebihi dari satu

pusingan penuh. vi. Injap kawalan hendaklah ditutup dengan kemas jika tidak digunakan.

e. Jangan kendalikan tangki-tangki silinder jika tangan mengandungi bahan-bahan minyak

dsbnya yang licin.

f. Cara membawa silinder hendaklah dengan menghadap silinder dan pegang kepala silinder dengan tangan kiri, sendengkan lebih kurang 10° ke arah badan dan pusingkan silinder dengan tangan kanan ke arah lawanan jam seperti di rajah kiri.

g. Cara yang lebih baik untuk kendalikan tangki ialah dengan menggunakan kereta sorong

seperti di lakaran atas kanan.



1.1.3. Langkah-langkah keselamatan yang perlu semasa menggunakan peralatan kimpalgas

a. Gunakan pakaian atau pelindung keselamatan (safety attire)

yang sesuai untuk kerja-kerja kimpal gas seperti berikut.

i. Pelindung badan (apron) dari sebarang percikan bunga api atau kerosakan kepada pakaian.

ii. Pelindung mata (goggle) dari percikan api (spark) yang sentiasa berlaku oleh kesilapan pengguna.

iii. Pelindung tangan (hand gloves) dari kepanasan api kimpal dan sebagainya.

iv. Pelindung kaki (safety shoes) dari bahaya iika bahan kimpal yang panas terjatuh ketika menjalankan kerja-kerja kimpal.

v. Pelindung kepala/rambut (topi) dari percikan bunga api kimpal yang boleh membakar.

vi. Pelindung tangan (baju lengan panjang) dari percikan bunga api kimpal yang sentiasa berlaku.

b. Hujung rod hendaklah dibengkokkan bagi mengelakan mata mudah tercucuk

olehnya.

c. Jika muncung sumpitan (tip) api tersumbat, bersihkan

dengan alat pembersih muncung atau jarum pembersih tip.

d. Jika sumpitan (tip) terlampau panas kerana

penggunaan yang berterusan dan lama, sejukkannya dengan mematikan nyalaan dan rendam tip dalam air seperti di gambarajah sebelah. PASTIKAN injap oksigen dibuka sedikit bagi mengelakkan air dari masuk melalui hujung tip.

1.1.4. Langkah-langkah keselamatan yang perlu untuk persekeliling tempat

kerja kimpalgas

a. Pastikan persekeliling dan tempat untuk menjalankan kerja-kerja mengimpal jauh dari bahan-bahan yang mudah terbakar atau meletup seperti kayu, minyak, gas mampatan, gas mudah terbakar dsbnya.

b. Pastikan kawasan sekeliling dan tempat kerja seeloknya dalam keadaan yang terbuka dari peredaran udara di sekelilingnya baik dan mencukupi.

c. Pastikan tempat dan persekeliling tempat kerja mengimpal hendaklah bersih dan kemas.

d. Pastikan sekeliling tempat kerja mempunyai cahaya yang cukup terang dan sesuai untuk menjalankan kerja-kerja kimpal.



1.1.5. Bahaya yang boleh berlaku jika menggunakan set kimpalgas yang bocor

Oleh kerana gas-gas yang digunakan dalam set kimpalgas terdiri dari bahan yang mudah dan membantu kebakaran seperti asitilena dan oksigen maka langkah-langkah keselamatan yang tinggi bagi memastikan gas-gas tersebut tidak bocor semasa penggunaanya amat perlu diambil perhatian yang serius, ini kerana kebocoran gas-gas tersebut dari mana-mana bahagian komponan set kimpal gas boleh menyebabkan letupan dan kebakaran yang tidak dapat dikawal. Jika ini berlaku ia boleh menyebabkan kemalangan yang membawa kepada kehilangan nyawa atau anggota badan kepada pengguna, rakan sekerja, peralatan dan persekitarannya. Oleh itu semua peralatan yang digunakan pada set kimpalgas hendaklah dipastikan dalam keadaan baik dan perlu digantikan dengan yang baru sebaik sahaja di ketahui jika ia tidak dapat berfungsi dengan baik atau telah rosak, tindakan ini mesti dilakukan dan tidak ada kompromi. 1.1.6. Makna kod-kod keselamatan yang digunakan dalam kerja kimpalgas

a. Kod warna hitam ialah untuk mengenal silinder oksigen. b. Kod warna (merah hati) maroon ialah untuk mengenal silinder asitilena. c. Kod warna biru digunakan untuk mengenal saliran/hos oksigen. d. Kod warna hijau atau merah digunakan untuk mengenal saliran/hos asitilena. e. Kod tolok oksigen biru dan asitilena merah/hijau.

1.2. Mengenai komponan-komponan pada set lengkap kimpalgas Sebelum seseorang pengguna dibenarkan untuk mengendalikan peralatan kimpalgas terlebih dahulu ia mesti mengenal nama dan fungsi asas komponan-komponan yang terdapat di dalam satu set lengkap peralatan tersebut, ini diperlukan bagi memudah serta dapat membantu pengguna dalam beberapa tindakan yang perlu seperti pembaikan, melatih atau mengenal komponan yang rosak. Jika terdapat peralatan yang perlu diganti atau telah rosak, pengguna hendaklah dapat mengenal pasti nama-nama komponen tersebut bagi memudahkan porsedur untuk membuat pembelian, pemesanan dan sebagainya. Oleh kerana penggunaan peralatan kimpalgas juga memerlukan penggunaanya (pengimpal) mengenakan pemakaian peralatan pelindungan (safety attire) maka peralatan pelindung diri juga menjadi sebahagian dari peralatan kimpalgas dan perlu diketahui maklumat seperti nama, tujuan penggunaan dan maklumat teknikal yang lain.



1.2.1. Nama-nama komponen yang terdapat pada satu set lengkap kimpalgas

1.2.2. Fungsi setiap komponen di atas Silinder gas: Tangki-tangki gas kimpal ialah dan jenis silinder tekanan tinggi (high-pressure gas cylinder), silinder oksigen boleh menampung tekanan hingga kepada 2,400 psi (16.5 kPa) dan asitilena pula pada tekanan 260 psi (1,793 kPa). Terdapat pelbagai saiz silinder dalam pasaran tetapi rata-rata di Negara kita saiz yang di gunakan oleh bengkel-bengkel ialah silinder yang mempunyai ukuran tinggi 145 cm untuk oksigen dan 115 cm untuk asitilena, oleh itu untuk pengenalan dalam satu set kimpalgas silinder yang lebih rendah ialah silinder asitilena seperti di rajah sebelah. Selain dari itu kod-kod warna juga disediakan untuk mengenal antara silinder oksigen dan asitilena.



Silinder oksigen diwarnakan dengan kod warna hitam manakala asitilena pula dengan warna merah hati atau maroon. Binaan bahagian atas silinder gas kimpalgas di mana injap silinder ditempatkan adalah seperti dl rajah sebelah kiri. Kebiasaanya silinder valve untuk high pressure silinder diperbuat dari bahan brass ataupun bronze kerana ia tidak mudah terbakar walaupun terdapat oksigen di sekelilingnya.

Injap silinder/tangki (cylinder valve): injap ini dipasangkan di bahagian atas silinder gas asitilena atau oksigen, ia berfungsi sebagai injap kawalan ke atas pengaliran untuk gas masuk dan keluar dari silinder. Oleh kerana ia digunakan untuk di sambungkan kepada pengatur gas (regulator) kimpalgas maka sambungan khas untuk pengatur (regulator fitting) telah dibina siap. Di bengkel PPU domestik sekarang ini terdapat 2 jenis injap silinder yang digunakan, perbezaan kedua-dua injap ini cuma pada kedudukan valve stem dan regulator fitting sahaja, iaitu satu jenis dipasangkan secara melintang dan satu jenis lagi secara menegak seperti di gambarajah berikut. Untuk mengawal pengaliran gas keluar dari dalam silinder ia dilakukan dengan membuka dan menutup valve stem menggunakan valve wrench. Pusingan arah jam valve stem ialah untuk menutup injap dan lawanan jam pula untuk membuka injap dan membenarkan pengaliran keluar gas dari silinder. Terdapat pemasangan relief valve sebagai ciri keselamatan bagi melepaskan gas jika berlaku tekanan tinggi lampau di dalam silinder oleh sebab--sebab yang tidak dapat dielakkah. Gambarajah-gambarajah di bawah menunjukan binaan-binaan silinder valve. Bagi pengawalan aliran ke hose regulator di sambungkan kepada injap ini.



Pengatur (regulator): Terdapat 2 set regulator yang digunakan pada set kimpalgas iaitu untuk tangki oksigen dan juga asitilena. Regulator-regulator ini di sambungkan pada silinder melalui injap silinder (cylinder valve connector) dan berfungsi sebagai pengatur kepada tekanan aliran gas dari silinder disamping memberi maklumat status tekanan gas di dalam silinder dan hose melalui sepasang tolok tekanan (pressure gauge) untuk membaca tekanan semasa gas dalam silinder (cylinder gauge) apabila injap silinder dibuka dan tekanan semasa gas dalam hose (delivery gauge) apabila adjusting handle regulator diputar buka. Hose connector dan juga tuas tangan (adjusting handle) juga di sambungkan dengan regulator seperti yang telah diterangkan tekanan gas di dalam tangki adalah bertekanan tinggi, oleh itu untuk kerja-kerja kimpalgas biasa di mana tekanan yang jauh lebih rendah diperlukan maka regulator digunakan untuk melaraskan tekanan yang diperlukan sahaja dibuat oleh gas di dalam hos-hos.

Tekanan oleh gas di dalam hos dilaras untuk mendapatkan tekanan yang bersesuaian untuk aplikasi kerja dengan membuka atau menutup adjusting handle dengan kaedah putaran. Terdapat pelbagai jenis dan jenama regulator yang telah dikeluarkan berada didalam pasaran, namun fungsi dan asas binaan dan operasinya adalah lebih kurang sama sahaja. Gambarajah di atas kiri menunjukan sebuah regulator yang digunakan di bengkel PPU domestik dari jenama CIGWELD.

Regulator untuk silinder oksigen dan asitilena dari segi fizikalnya tidak mempunyai banyak perbezaan, perbezaan yang sangat ketara adalah dari segi kod warnanya di mana oksigen akan diwarnakan dengan warna biru sementara asitilena pula dengan warna merah, sementara skala untuk tolok tekan yang disediakan pada regulator asitilena julat bacaanya adalah lebih rendah dan bacaan pada tolok oksigen kerana mengikut keperluanya, berikut bahagian-bahagian yang terdapat dalam sebuah regulator. Hand valve lever: Seperti yang telah diterangkan di atas hand valve lever bertindak sebagai pengatur kepada tekanan gas yang akan disalurkan kepada hos, dengan memusingkannya mengikut arah pusingan jam akan meninggikan tekanan gas di dalam hos dan sebaliknya. Prosedur ini hanya boleh dilakukan setelah injap silinder telah dibuka dengan tekanan yang akan ditunjukkan oleh tolok tekan silinder. Peringatan: pastikan jika set kimpalgas tidak digunakan hand valve lever hendaklah dikembalikan ke posisi tutup dengan memusingkannya ke arah lawanan jam hingga habis (free). Tolok silinder (cylinder gauge): Tolok yang dipasangkan pada regulator ini digunakan untuk memberikan maklumat tekanan semasa gas di dalam silinder. Tekanan akan dibaca dan ditunjukkan oleh tolok ini sebaik sahaja apabila injap silinder dibuka.



Terdapat juga di mana bacaan disediakan dangan jarum penunjuk berada di posisi FULL jika gas di dalam silinder penuh, pengurangan tekanan oleh pemakaian akan ditunjukkan. Kebiasaanya julat dan skala yang terdapat pada tolok silinder adalah seperti berikut,

Tolok saliran (line gauge): Juga dipasangkan pada regulator, ia berfungsi untuk memberi maklumat tekanan semasa gas di dalam hos-hos saliran. Tekanan dalam hos akan terus dibaca apabila adjusting handle dibuka atau di tutup. Bacaan tekanan pada tolok ini kebiasaanya adalah lebih rendah dari bacaan yang terdapat pada tolok silinder, ini kerana tekanan gas yang digunakan untuk kerja-kerja kimpalgas adalah jauh lebih dari tekanan yang terdapat di dalam silinder. Berikut adalah bacaan dan skala tekanan yang terdapat pada tolok saliran.

OKSIGEN

UNIT RANGE

kPa PSI

0-1000 0-140

100 20

Cylinder connector: Bahagian di mana komponen regulator di sambungkan kepada cylinder valve untuk aliran masuk gas dari cylinder. Sambungan hendaklah kemas dan diperkuatkan dengan spanar hingga kalis bocor. Sambungan untuk tangki oksigen bebenang connector adalah mengikut pusingan jam untuk sambungan manakala untuk connector regulator asitilena pula pusingan bebenangnya melawan arah jam. Saliran gas (hose): Hos digunakan dalam set kimpalgas untuk mengalirkan gas oksigen dan asitilena dari pengatur ke komponen torch shank, hos-hos yang digunakan hendaklah dari jenis yang dapat menampung tekanan pengaliran gas yang tinggi sehingga kepada 200 hingga 250 psig dan akan pecah pada 1,000 psig.

Hos kimpal dibuat dengan 3 lapisan, bahagian luar sekali kebiasaanya dari bahan getah atau neoprene compound untuk kalis dari kesan letupan (combustion), percikan api (spark), hot slag, logam panas, air dan sebagainya. Lapisan tengah pula dari bahan carcass iaitu benang-benang nylon atau rayon yang di pintal untuk tujuan menambahkan kekuatan hose dari tekanan atau hentakan luaran dan juga dari terlipat (kink). Lapisan ketiga iaitu dalamannya sama ada dari bahan getah ataupun neoprene yang mempunyai permukaan yang licin.

OKSIGEN

UNIT RANGE

kPa 0-30000 10000

PSI 0-40000 10000

ASITILENA

UNIT RANGE

kPa PSI

0-4000 0-5000

1000 1000

ASITlLENA

UNIT RANGE

kPa PSI

0-300 0-40

50 10



Bagi memudahkan pengenalan ke atas hos maka hos juga telah diwarnakan mengikut kod warna gas iaitu warna biru untuk oksigen dan merah atau hijau untuk asitilena. Penyambungan hos-hos ini kepada hos fitting pada regulator dan juga torch melalui sambungan (fitting) khas yang boleh kalis bocor dan diperkuatkan dengan kelip hos. Hos fitting: Seperti yang telah diterangkan di atas fitting ini di gunakan untuk penyambungan kedua-dua hose kepada hose fitting pada regulator dan juga torch set. Fitting ini diperbuat dari bahan loyang (brass) supaya tidak karat dan perlu diperkuatkan dengan hose clip. Kelip hos (hose clips/clamp): Untuk penyambungan hose kepada regulator dan juga torch kelip jenis keluli digunakan bagi menguatkan sambungan hos supaya tidak tercabut apabila dipasangkan, kebiasaanya kelip ini mudah diperkuatkan dengan menggunakan screw atau phillip screwdriver.

Gambarajah di sebelah kanan menunjukan kelip hos yang digunakan untuk menyambung hos pada fittingnya. Clip jenis ini juga dikenali sebagai worm type clip dan diperbuat dari bahan keluli tahan karat.

Pemegang (torch shank): Peralatan ini digunakan untuk mengawal kuantiti pengaliran gas oksigen dan asitilena ke dalam mixer dengan disediakan tempat pemegang oleh pengimpal. Kawalan ke atas pengaliran gas-gas ini dapat dilakukan dengan injap kawalan yang dipasangkan pada bahagian ini. Apabila injap dibuka ia membenarkan pengaliran gas yang sedia ada di dalam shank dari hos ke dalam mixer, kadar pengaliran ini dapat dikawal kuantitinya dengan melaraskan injap pada shank, oleh itu fungsi utama shank ialah untuk melaraskan atau mengawal pengaliran gas-gas oksigen dan asitilena supaya dapat dicampur dangan peratus yang sesuai di dalam mixer bagi mendapatkan jenis nyalaan api kimpal yang diperlukan. Injap yang disediakan kebiasaanya diwarnakan dengan kod-kod warna yang telah ditetapkan ke atas peralatan kimpalgas bagi tujuan pengenalan, gambarajah sebelah menunjukan sebuah torch shank yang digunakan di bengkel PPU domestik. (Mixer): Di sambungkan pada bahagian hujung torch shank dengan kaedah bebenang. Fungsi utama mixer ialah tempat di mana gas-gas oksigen dan asitilena disatukan (dicampur) dengan peratusan yang tepat untuk mendapatkan nyalaan api yang setara (uniformly) bagi digunakan kepada aplikasi yang diperlukan. Selain dan itu mixer juga membantu dari berlakunya “flashback” atau "backfire" bergerak ke arah belakang hingga ke handle di torch.



Sumpitan (Tip atau Nozzle): Rajah di sebelah kiri ialah rajah nozzle untuk kimpalgas. Ia merupakan tempat di mana gas-gas oksigen dan asitilena yang telah dicampur di mixer akan salur keluar ke atmosfera di bahagian hujungnya dan akan dinyalakan. Terdapat pelbagai saiz nozzle yang ada dalam pasaran untuk pelbagai aplikasi dan kerja, nozzle diklasifikasikan mengikut ketebalan dan saiz logam yang akan di kimpal atau braze, terdapat perbezaan klasifikasi di antara yang digunakan oleh Negara German dan Perancis seperti berikut, Jenis German: Nozzle dinomborkan mengikut ketebalan keluli yang hendak di kimpal, sebagai contoh, nozzle yang sesuai untuk kerja-kerja mengimpal kepingan keluli setebal 1mm. Dinomborkan dengan satu (1). Oleh itu saiz yang sesuai untuk kerja-kerja brazing pemaipan PPU domestik mengikut klasifikasi German ialah nombor 1 dan 2. Jenis Perancis: Nozzle dinomborkan mengikut kuantiti gas asitilena yang digunakan oleh nozzle untuk api kimpal jenis neutral selama satu jam (kuantiti asitilena / jam api neutral). Nozzle yang menggunakan/memerlukan 100 liter asitilena sejam dikenali dengan 100. Oleh itu saiz yang sesuai untuk kerja-kerja brazing pemaipan PPU domestik mengikut klasifikasi Perancis ialah nombor 100 dan 150 sebagai standard. 1.2.3. Fungsi dan julat pada tolok-tolok kimpalgas

a. Untuk pengenalan tolok oksigen diwarnakan dengan kod warna biru dan asitilena dengan kod warna merah.

b. Tolok untuk membaca tekanan dalam tangki dan tekanan dalam hos dan mixer untuk oksigen dan asitilena adalah seperti berikut,

Kegunaan Jenama Julat tolok silinder Julat tolok hose

oksigen cigweld 660 0- 4,500 psi 0- 30,000 kPa

0- 250 psi 0-1,500 kPa

Asitilena cigweld·660 0- 500 psi

0- 4,00 kPa 0- 40 psi

0-300 kPa

oksigen BOC

comet 800 0-4,000 psi

0-30, 000 kPa 0-140 psi

0-1,00 kPa

asitilena

BOC comet 700

0- 500 psi 0- 40 bar

0-20 psi 0- 1.5 bar ext 3

bar

asitilena BOC

siries 800 0- 500 psi

0- 4,000 kPa 0- 20 psi

0- 150 kPa



1.2.4. Alatan tambahan dalam kerja-kerja kimpalgas Terdapat pelbagai peralatan tambahan yang juga diperlukan untuk membantu melicinkan kerja-kerja kimpalgas seperti berikut,

a. Hammer / tukul besi. e. Kikir. b. Skala (pembaris) untuk mengukur. f. Adjustable spanar. c. Berus dawai mencuci kumai. g. Jarum pencuci tip (tip cleaner). d. Pemetik api (lighter)

Gambarajah di bawah ialah beberapa peralatan yang digunakan dalam kerja-kerja kimpalgas

1.2.5. Teknik memasang komponen-komponen set kimpalgas Seperti di gambarajah set kimpalgas di atas kita dapati satu set lengkap kimpalgas terdiri dari beberapa komponen yang di sambungkan dan menjadikannya satu set lengkap. Komponen-komponen yang di sambungkan terdiri dari komponen-komponen seperti berikut,

i. Injap silinder (cylinder valve) yang di sambungkan kepada silinder gas. ii. Pengatur gas (regulator) yang di sambungkan kepada injap silinder melalui cagak

pengatur. iii. Tolok tekan silinder (tank pressure gauge) dan tolok tekanan saluran gas (hose

pressure gauge) yang di sambungkan kepada regulator. iv. Hos-hos di sambungkan kepada regulator melalui hose fitting. v. Torch shank di sambungkan kepada hose menggunakan hose fitting. vi. Mixer di sambungkan kepada torch shank. vii. Tip/nozzle di sambungkan kepada mixer.



Selain dari telah mengetahui nama-nama dan fungsi asas setiap komponen dalam satu set lengkap alat kimpalgas pengguna atau pengimpal hendaklah juga mahir teknik-teknik pemasangan kesemua komponen-komponenya di atas kepada satu set lengkap kimpalgas. Tatacara asas pemasangan komponen-komponen tersebut di atas adalah seperti berikut, Terlebih dahulu sebelum kerja-kerja pemasangan atau penyambungan komponen-komponen di atas dijalankan terdapat beberapa langkah-langkah yang perlu dilakukan bagi mendapatkan penyambungan yang bersih dan selamat, langkah-langkah tersebut adalah seperti berikut,

i. Injap silinder pada kebiasaanya telah sedia terpasang pada bahagian atas silinder oleh pembekal silinder atau gas, oleh itu kerja-kerja pemasangan komponen ini tidak perlu dilakukan oleh pengimpal. Jika injap tidak dipasangkan gas tidak dapat diisi.

ii. Sebelum memasang komponen regulator kepada injap silinder terlebih dahulu rongga di dalam cagak pengatur (regulator fitting) hendaklah dibersihkan dari sebarang habuk dan kekotoran yang ada jika ianya telah terdedah kepada atmosfera sekeliling, teknik untuk pembersihannya adalah seperti berikut.

a. Pusingkan tangki supaya cagak pengatur berada disebelah kiri anda.

b. Buka dan tutup (1 atau 2 kali) dengan cepat injap silinder dengan menggunakan cylinder wrench supaya gas di dalam tangki menolak kekotoran di rongga tersebut jika ada.

iii. Semasa hendak memasang pengatur (regulator)

oksigen dan asitilena jalankan langkah-langkah keselamatan berikut. a. Periksa regulator fitting pengatur jika

ada kerosakan kepada bebenangnya. b. Pasangkan regulator pada cagak

silinder supaya hose fitting dan safet valve tidak terhalang oleh bahu silinder.

c. Ketatkan hex nut dengan sempurna dan cermat menggunakan spanar yang sesuai.

d. Terdapat penggunaan sealing tape untuk memastikan fitting kalis bocor.

iv. Pasangkan kedua-dua hujung hose-hose gas dengan fitting kimpalgas seperti prosedur berikut,

a. Sarungkan terlebih dahulu hose ke

dalam worm ring. b. Sapukan minyak pelincir pada

bahagian niple fitting untuk memudahkan masuk de dalam hose.

c. Paksa niple fitting masuk ke dalam hose hingga hujung hose sampai kepada nut dan ketatkan worm ring hingga kalis bocor.



v. sambungkan satu hujung hose fitting kepada regulator connector dan satu lagi fitting kepada torch connector mengikut prosedur berikut,

a. Masukkan hose fitting kepada regulator connector pada permulaanya dengan

menggunakan kekuatan dua jari sahaja dan pastikan kemasukannya tepat dan kemas tanpa merosakan bebenangnya (cross thread), setelah nut hose fitting berada dalam keadaan selaras dan kemas pada sambungan fittingnya barulah gunakan spanar yang sesuai untuk mengetatkan nut hingga kalis bocor begitu juga kepada sambungan hose ke komponen shank connector seperti dirajah bawah.

vi. Sambungkan mixer yang

bersesuaian kepada shank, sambungan (fitting) untuk kedua-dua komponen tersebut adalah seperti di lakaran sebelah,

a. Masukkan shank fitting ke dalam

mixer assembly dan laraskan fitting nut supaya selesa pada bebenang shank fitting, ketatkan fitting nut dengan kekuatan tangan hingga kalis bocor seperti di rajah sebelah.

vii. Sambung/pasangkan nozzle pada nozzle connection di mixer seperti di gambarajah berikut,

a. Kebiasaanya nozzle di sambungkan kepada hujung mixer dengan cara bebenang, oleh itu ia hendaklah di laraskan dengan cermat supaya bebenangnya tidak rosak yang boleh mengakibatkan tidak kalis bocor seperti di rajah sebelah kanan.

b. Laraskan dahulu posisi

muncung nozzle supaya sesuai dengan pengguna.

c. Gunakan kekuatan jari sahaja untuk mengetatkan nozzle kepada mixer.



1.2.6. Teknik membuka komponen-komponen set kimpalgas Selepas mengetahui maklumat teknik memasang komponen-komponen kimpalgas maka teknik membuka semula komponen untuk tujuan penggantian tangki yang telah kosong atau yang rosak perlu diketahui kerana seseorang pengguna kimpalgas sudah tentulah diperlukan juga untuk membuka komponen-komponen sebelum memasangnya semula dengan yang baru. Berikut diterangkan maklumat-maklumat asas dalam tatacara untuk membuka semula komponen-komponen dalam set kimpalgas. Membuka regulator untuk mengganti silinder gas baru

i. Pasti tangki telah kosong. ii. Lepaskan baki gas yang ada di dalam hos-hos gas dengan menjalankan langkah-

langkah seperti berikut,

a. Pastikan injap silinder kedua-dua tangki dalam posisi tertutup sepenuhnya.

b. Pastikan injap pada regulator kedua-dua tangki terbuka sepenuhnya dengan memusingkan adjusting handle hingga longgar atau bebas (free).

c. Pastikan injap kedua-dua injap gas pada torch shank dibuka sepenuhnya.

iii. Dapatkan spanar yang sesuai dengan saiz cylinder connector hex nut. Dan

longgarkan hex nut tersebut dengan memutarkan spanar ke arah lawanan pusingan jam untuk tangki oksigen dan mengikut pusingan jam bagi tangki asitilena (sila rujuk seperti rajah di sebelah kanan).

iv. Longgarkan terus hex nut hingga tertanggal dari cylinder valve dengan menggunakan kekuatan jari / tangan sahaja untuk mengelakkan dari bebenangnya rosak.

v. Keluarkan set regulator dari cylinder valve dan letakkan di tempat yang selamat dan bersih dan gantikan dengan silinder gas yang baru. Perhatian: gunakan spanar dari jenis open end, jika perlu gunakan dua spanar untuk menahan tangki dari terbalik, spanar kedua digunakan pada hex nut yang terdapat pada cylinder valve jika disertakan, jika tidak dapatkan bantuan untuk memegang cylinder sebagai langkah keselamatan.



Menanggalkan hos

i. Pastikan semua saluran gas telah dikosongkan dengan menjalankan langkah-langkah seperti prosedur ii di atas.

ii. Dapatkan phillip screw driver atau ring spanar dengan saiz yang sesuai dan longgarkan screw worm ring pada hos clip dan tarik worm spring ke belakang hingga keluar dari nipple hose fitting.

iii. Tank keluar hos dan fittingnya, jika hos tidak digunakan lagi bolehlah memotong hos secara memanjang mengikut nipple jika hos agak sukar untuk ditarik keluar seperti rajah di atas.

Perhatian: teknik yang sama juga dilakukan ke atas sambungan hos dan torch shank 1.3. Maklumat teknikal sebuah set kimpalgas 1.3.1. Mengenal kerosakan komponen set kimpalgas secara visual Seperti yang telah dinyatakan alat kimpalgas merupakan satu peralatan kerja yang sangat penting dan digunakan dalam banyak bidang kerja teknikal, namun ia boleh menjadi satu alat yang sangat merbahaya yang boleh membunuh dan merosakkan persekeliling jika disalah guna atau kendalian. Oleh itu setiap pengguna kimpalgas hendaklah memastikan setiap komponen set kimpalgas sentiasa berada dalam keadaan baik dan selamat untuk digunakan. Bahaya yang sering boleh berlaku ke atas set kimpalgas ialah kebocoran gas-gas yang boleh membawa kepada bahaya letupan dan kebakaran. Bagi memastikan bahawa peralatan kimpalgas sentiasa dalam keadaan baik maka setiap pengguna hendaklah sedar punca-punca yang boleh menyebabkan berlakunya kemalangan sama ada oleh kendalian atau peralatan yang telah rosak. Kebiasaannya tanda-tanda kerosakan atau bahaya awal oleh komponen-komponen set kimpalgas secara fizikal boleh dikenali secara visual sebelum ianya menjadi lebih teruk yang membolehkan terjadinya kecelakaan, oleh itu sebelum alat digunakan oleh setiap pengguna ia hendaklah terlebih dahulu menjalankan ujian ringkas dan cepat bagi mengenali sesuatu komponen itu dalam keadaan selamat atau membahayakan. Di antara langkah yang harus dijalankan adalah seperti berikut,

i. Hidung rnerupakan alat pengesan bau yang sangat efektif, oleh itu kenal atau biasakan dengan bau gas-gas kimpalgas, jika berlaku kebocoran gas dan mana-mana komponen anda boleh mengesannya Iebih awal dan langkah keselamatan yang perlu dapat dijalankan.

ii. Telinga juga merupakan alat yang baik untuk mendengar jika berlaku kebocoran gas-gas dari mana-mana komponen kimpalgas dan ambil langkah keselamatan perlu.

iii. Pastikan hose-hose gas dalam keadaan baik dan tidak terdapat hos yang berlipat (kink), kemek atau merekah, tanda-tanda seperti di rajah bawah rnenunjukkan hose telah digunakan agak lama dan ciri-ciri keselamatannya seperti kekuatan dan sebagainya diragui.



iv. Pastikan tangki gas sentiasa dalam keadaan selamat dari terbalik semasa digunakan dengan menempatkanya di tempat yang stabil dan kemas.

v. Jika ragu akan status kalis bocor alat kimpalgas uji bocor dengan menggunakan buih sabun, jangan gunakan bahan kimia yang lain,

vi. Pastikan tempat kerja bersih dan tidak terdapat peralatan tajam yang boleh memotong atau mengganggu hos-hos kimpal.

vii. Jangan gunakan paksaan ke atas injap silinder untuk membuka atau menutupnya jika silinder mengandungi gas.

1.3.2. Teknik menguji set kimpalgas kalis bocor Salah satu bahaya yang boleh menyebabkan kecelakaan oleh set kimpalgas kebakaran dan juga letupan, ianya boleh berlakunya jika terdapat kebocoran gas ke udara oleh mana-mana komponen set kimpalgas, oIeh kerana gas-gas yang menyokong pembakaran digunakan maka sudah tentulah jika terdapat kebocoran gas dan dengan kehadiran sedikit percikan api boleh membawa kepada kebakaran dan juga letupan. Oleh itu kebiasaanya setiap pengguna harus menjalankan ujian bagi menentukan set kimpalgas berada dalam keadaan kalis bocor apabila setiap kali hendak digunakan terutamanya set kimpalgas yang kita tidak biasa seperti set yang digunakan oleh pengimpal lain atau set yang telah lama tidak digunakan. Teknik atau prosedur yang selamat dan berkesan untuk mencari punca kebocoran pada sistem set kimpalgas ialah dengan menggunakan kaedah buih sabun. Dapatkan buih sabun yang mudah mengeluarkan buih serta sebatang berus. Setelah itu jalankan langkah-langkah seperti berikut,

i. Tempatkan set kimpalgas di tempat yang selamat dan terbuka. ii. Pastikan kedua-dua injap oksigen dan asitilena pada torch shank pada posisi

tertutup kemas. iii. Buka injap silinder oksigen dan asitilena 1/2 pusingan atau jika tolok silinder telah

menunjukkan bacaan tekanan silinder. iv. Injap regulator oksigen dan asitilena dan laraskan supaya bacaan tekanan tolok

kerja tidak melebihi daripada 15 psig. v. Dengar jika ada bunyi kebocoran gas atau terhidu

bau gas bocor. vi. Celup berus ke dalam bekas buih sabun dan

sapukan kepada komponen-komponen yang difikirkan boleh berlaku kebocoran gas seperti di sambungan dan sebagainya seperti di gambarajah atas kanan.

vii. Jika terdapat kebocoran ambil tindakan yang perlu seperti mengetatkan semula sambungan atau digantikan dengan komponen baru dan uji sehingga kalis bocor.

Peringatan: jangan gunakan buih dari bahan kimia kerana ia boleh menyebabkan tidak balas dengan oksigen dan asitilena yang boleh membawa kepada kecelakaan.



1.3.3. Teknik menyalakan set kimpalgas Sebelum anda boleh menyalakan dan menggunakan alat kimpalgas pastikan anda terlebih dahulu telah bersiap sedia dengan pakaian keselamatan yang diperlukan (safety attire) seperti goggles, sarung tangan, apron, punca api dan sebagainya, pastikan unit diletakan ditempat yang selamat setelah itu ikuti langkah-langkah seperti berikut, Langkah 1

Pastikan terlebih dahulu injap oksigen dan asitilena pada torch shank unit tertutup rapat, jalankan ujian status injap dengan memusingkannya ke arah pusingan jam seperti di gambarajah sebelah kanan.

Langkah 2

Berdiri di sisi silinder dan buka sedikit dengan cepat (crack) kedua-dua injap silinder dengan memusingkan valve wrench ke arah pusingan jam tidak melebihi 1.5 pusingan sehingga tolok tekan silinder membaca bacaan tekanan di dalam silinder.

Langkah 3

Laraskan tekanan-tekanan oksigen dan asitilena didalam hose dengan memusingkan handle injap regulator ke arah pusingan jam hingga bacaan tekanan yang bersesuaian ditunjukkan oleh tolok tekan masing-masing.

Langkah4

Sediakan pemetik api yang boleh mengeluarkan percikan api (spark lighter) untuk menyalakan api kimpal.

Langkah 5

Setelah itu pegang torch pada handlenya dengan tipnya menghala ke arah jauh dari badan dan buka injap asitilena pada torch perlahan-Iahan dan rasakan aliran asitilena dengan menggunakan belakang tapak tangan, pengaliran gas dapat dirasakan walaupun perlahan.

Langkah 6

Setelah dipastikan terdapat pengaliran asitilena keluar dari hujung nozzle dengan kadar rendah halakan muncung nozzle dari arah badan dan nyalakan gas asitilena dengan memberi percikan api melalui spark lighter.



Langkah 7

Dengan sedikit percikan api asitilena akan terbakar dan menyala, nyalaan api ini berwarna kekuningan dibahagian tengah dan kemerahan di sekelilingnya, setelah itu buka sedikit demi sedikit injap asitilena untuk mendapatkan nyalaan yang lebih stabil, nyalaan ini adalah nyalaan api 100% oleh gas asitilena.

Api nyalaan asitilena akan berwarna merah dan mengeluarkan jelaga yang banyak, bentuk api asitilena adalah seperti di gambarajah kiri di atas, api yang berwarna kuning sangat panas disebabkan oleh pratikal carbon yang tidak terbakar.

Langkah 6

Dalam keadaan nyalaan api asitilena seperti di lakaran atas buka segera dengan perlahanlahan injap aliran gas oksigen dengan memusingkan knob injapnya.

Apabila oksigen dialirkan dan bercampur dengan gas asitilena dengan serta merta bentuk dan warna apinya akan berubah warna api kemerahan oleh asitilena sahaja akan bertukar kepada warna kebiruan di bahagian luar dan akan terbentuk satu lagi nyalaan berbentuk kun di tengah-tengah pada pangkal mulanya nyalaan yang berwarna keputihan, nyalaan ini ialah nyalaan api dari campuran asitilena dan oksigen (oxy-acytelena flame). Maklumat: Panjang dan bentuk nyalaan kun bergantung kepada peratus campuran oksigen

ke dalam gas asitilena, lebih banyak oksigen dicampurkan lebih panjang kun yang berwarna keputihan terbentuk.

1.3.4. Teknik menutup/menyimpan set kimpalgas Prosedur untuk menutup/menyimpan set kimpalgas juga memerlukan langkah dan teknik yang tepat bagi mengelakkan sebarang kecelakaan, oleh itu bagi tugas menutup set kimpalgas yang sedang dinyalakan langkah-langkah berikut hendaklah diikuti, Langkah 1

Pegang shank dan tutup injap-injap pada torch mengikut turutan seperti yang dikehendaki oleh pembuatnya, kebiasaannya injap oksigen hendaklah ditutupkan dahulu dan diikuti dengan injap asitilena. Kerap kali prosedur ini akan berlaku sedikit letupan kecil apabila nyalaan dipadamkan.

Langkah 2

Langkah yang baik jika pada masa ini anda dapat membersihkan tip/nozzle setiap kali telah digunakan bagi menentukan nozzle sentiasa bersih apabila hendak digunakan semula, nozzle dibersihkan dengan menggunakan nozzle cleaner yang berbentuk jarum dengan saiz-saiz yang sesuai dengan ukuran diameter dalam nozzle.



Langkah 3 Setelah api dimatikan, tutup kedua-dua injap di silinder dengan dimulakan dengan injap asitilena kemudian diikuti oleh injap oksigen, buka injap aliran gas pada torch, lebihan gas yang ada di dalam hos-hos akan kedengaran keluar, dan lihat bacaan tekanan di dalam silinder dan hos rnelalui tolok tekannya menurun sehingga tiada bacaan tekanan. tutup semula injap-injap aliran pada torch dengan kemas dan juga tutup (longgarkan) injap tekanan hos pada regulator dengan memutarkan handlenya ke arah pusingan lawanan jam.

Langkah4

Sangkutkan torch di tempat yang tidak mudah terjatuh dan simpan set di tempat yang selamat.

PENERANGAN: 1.1. Maklumat kaedah-kaedah kimpal Perkataan kimpal memberikan banyak pengertian kepada orang yang biasa dalam kerja-kerja kimpalan, ini kerana terdapat pelbagai jenis kimpalan yang boleh dijalankan mengikut aplikasi kerja yang hendak dijalankan. Pada asasnya kimpal ialah satu teknik di mana dua keping / batang bahan logam atau plastik disambungkan dengan menggunakan bahan rod pengisi (filler) yang mencair pada suhu yang lebih rendah dari bahan asas (base material) yang hendak disambung atau disatukan, apabila bahan rod pengisi tersebut (filler) mencair dan mengeras semula ia akan melekat pada base material dan mengikat kedua-dua base material menjadi satu. Terdapat pelbagai jenis atau kaedah kimpalan yang dijalankan dan berikut adalah jenis-jenis kerja kimpalan yang biasa di digunakan dalam kerja-kerja penyejukan.

i. Pateri lembut (soldering). ii. Pateri keras (brazing), iii. Kimpal gas (gas-welding). iv. Kimpal arka (arc welding).

1.1.1. Kaedah kimpal lembut (soldering) Kimpal lembut yang juga dikenali sebagai pateri lembut (soldering) atau 50-50 solder merupakan salah satu dari kaedah penyambungan cara kimpal, pateri lembut kebiasaannya dikaitkan dengan penggunaan bahan rod pengisi (filler) dari bahan yang lembut seperti timah (tin). Filler untuk kerja pateri lembut diperbuat daripada campuran bahan tin 50% dan 50% lagi dari logam timah. Pateri lembut dikenali dengan nama tersebut kerana suhu yang diperlukan untuk mencairkan fillemya adalah rendah iaitu tidak melebihi 450 °C. Kerja-kerja pateri lembut di mana keperluan menyambung base metal tanpa mencairkan base metal, yang dicairkan hanyalah timah rod pengisinya (filler) untuk membuat sambungan. Pateri lembut tidak memberi sambungan yang kuat kepada base metal oleh itu kegunaannya dalam kerja-kerja penyejukan terhad kepada penyambungan dawai elektrikal dan penyambungan selari tiub kuprum dimana tidak terdapat getaran yang kuat.



Oleh kerana pateri lembut memerlukan suhu yang rendah ia boleh menggunakan sumber haba dari api terbuka ataupun tidak bagi cara lama kebiasaannya sumber haba diperolehi dari api terbuka dengan memanaskan permukaan soldering iron seperti di rajah sebelah kanan.

Pada masa ini penggunaan elektrik soldering iron lebih meluas kerana mudah dan dapat membuat kerja-kerja memateri dengan lebih kemas dan cepat gambarajah di sebelah kiri menunjukkan sebuah alat pateri elektrik yang biasa digunakan untuk kerja-kerja pateri lembut penyambungan pendawaian elektrik dan elektronik.

1.1.2. Maklumat kaedah kimpal keras (brazing) Brazing merupakan satu keperluan dalam kerja-kerja penyejukan yang digunakan dengan meluas sama ada dalam kerja senggaraan, baik putih, pemasangan dan pengeluaran. Brazing ialah satu proses untuk menyambungkan (jointing) dua logam asas (base metals) dari jenis bahan yang sama tanpa mencairkannya dengan menggunakan bahan ketiga yang dicairkan iaitu rod pengisi (filler rod) dari bahan yang mempunyai suhu cairan yang rendah sedikit dan suhu cairan kedua-dua base metals, sebagai contoh ialah menyambung 2 tiub kuprum dalam kerja-kerja pemaipan kitaran penyejukan. Filler digunakan bagi mengisi ruang (rongga) di antara kedua-dua base metal yang hendak dicantum / sambung bagi mendapatkan sambungan dengan kekuatannya yang setara seperti base metals serta kalis bocor dan cecair atau gas. Kebiasaannya bahan rod pengisi (filler rod) yang digunakan untuk kerja-kerja pateri keras mempunyai kadar suhu cairan yang melebihi dari 450°C ke atas dengan base metalnya tidak mencair. Bagi mendapatkan suhu setinggi itu api terbuka dan set kimpalgas diperlukan. Di kilang-kilang produksi di mana keperluan kuantiti pengeluaran yang banyak serta mutu sambungan yang sama diperlukan penggunaan ketuhar elektrik (oven) untuk karja-kerja brazing digunakan secara meluas dan dapat menjimatkan kos dengan lebih efektif. 1.1.3. Maklumat kaedah kimpalgas (gas-welding) Kimpalgas ialah satu proses penyambungan dua logam (base metal) dengan menggunakan bahan rod pengisi (filler) dengan mencairkan ketiga-tiga elemen yang terlibat iaitu kedua-dua bahan asasnya (base metal) dan juga bahan rod pengisinya. Semua kerja-kerja kimpalgas memerlukan penggunaan set kimpalgas oxi-acytelene untuk mendapatkan suhu kerja yang agak tinggi bagi mencairkan base metal dan juga fillernya. Kebiasaannya suhu kerja bagi kimpalgas suhu yang diperlukan akan melebihi 8000C, namun terdapat kimpalgas yang memerlukan suhu rendah seperti mengimpal bahan lead di mana suhu lebih kurang 450°C diperlukan untuk mencairkan base metal dan juga rod



pengisinya. Oleh itu definisi untuk kimpalgas bukan hanya tertakluk kepada suhu kerjanya tetapi lebih kepada proses yang diperlukan. Suhu yang diperlukan juga bergantung kepada jenis bahan yang digunakan, terdapat perbezaan suhu cairan yang berbeza di antara kepingan Iogam aluminium, kuprum atau keluli lembut. Rod pengisi yang digunakan dalam kerja-kerja kimpalgas terdiri dari bahan yang sama dengan base metal, jika sambungan diperlukan ke atas logam mild steel maka rod pengisinya adalah dari bahan mild steel juga, oleh itu sambungan yang dilakukan akan mempunyai kekuatan yang sama dengan base metal. 1.2. Jenis-jenis nyalaan api kimpalgas.

api ini diperolehi apabila campuran asitilena dan oksigen sama banyak - kon nyalaan neutral berbentuk bulat.

api jenis ini diperolehi apabila aliran oksigen lebih banyak daripada asitilena -nyalaan konnya berbentuk tajam dan bersih (sharp)

nyalaan ini diperolehi apabila kuantiti asitilena lebih banyak dari oksigen, terdapat 2 kon dalam bentuk bulat (tidak tajam)

1.3. Maklumat pelbagai aplikasi nyalaan api kimpalgas

Nyalaan ini sesuai untuk kerja-kerja kimpal keluli, kuprum, besi tuang dan alluminium

Nyalaan ini sesuai untuk kerja-kerja kimpal loyang kuning

Nyalaan ini sesuai untuk kerja-kerja kimpal yang lebih keras

1.4. Keperluan nozzle / tip dan tekanan untuk setiap aplikasi kimpalgas

TEBAL BESI mm swg

SAIZ NOZZLE

TEKANAN OPERASI

asitilena

bar Ibf/in oksigen

bar Ibf/in

0.9 - 20 1 0.14 2 0.14 2

1.2 - 18 2 0.14 2 0.14 2

2 - 14 3 0.14 2 0.14 2

2.6 -12 5 0.14 2 0.14 2

3.2 - 10 7 0.14 2 0.14 2

4.0 - 8.0 10 0.21 3 0.21 3



SOALAN 1. Nyalaan _______________ diperolehi apabila campuran oksigen lebih banyak

perbanding acetylene, kon nyalaan lebih tajam. 2. Nyalaan ______________ diperolehi apabila campuran asitilena dan oksigen sama

banyak, kon nyalaan neutral berbentuk bulat.

3. Nyalaan _________________ diperolehi apabila campuran acetylene lebih banyak berbanding oxygen, terdapat 2 kon nyalaan.

4. Terdapat dua hos yang disambungkan pada tangki gas oxygen dan acetylene iaitu

berwarna merah dan biru. (BETUL / SALAH)

5. Secara kasarnya, saiz tangki acetylene lebih besar dibandingkan tangki oxygen. (BETUL I SALAH)






NO. DAN PERNYATAAN


AND STATEMENT

05.06 – PERFORM BRAZING AND SOLDERING FOR

VARIOUS TYPE OF JOINTS

OBJEKTIF MODUL /

MODULE OBJECTIVE

JOINT TUBE BY BRAZING AND SOLDERING USING

APPROPRIATE TOOLS AND EQUIPMENT TO MEET

SPECIFICATION.

NAMA PELATIH

NO I/C / I/C NO.

NO. KOD / CODE NO C-010-1/LG1/M04/IS04 Muka : 1 Drpd : 14

TARIKH / DATE

TAJUK : BRAZING (PATERI KERAS) TUJUAN : Kertas penerangan ini menerangkan:-

1. Maklumat-maklumat teknikal berkenaan makna brazing, keperluan peralatan untuk

kerja brazing, jenis filler rod, jenis flux, teknik kerja brazing dan procedure

keselamatan dalam kerja brazing.

NO. KOD /CODE NO C-010-1/LG1/M04/IS04 Muka: 2 Drpd: 14


PENERANGAN 1.1. Maklumat teknikal berkenaan dengan brazing Brazing (pateri keras) merupakan satu proses yang sangat diperlukan dalam kerja-kerja penyejukan untuk kerja-kerja fabrikasi pemaipan kitaran sistem, oleh itu seperti yang telah diterangkan terdahulu setiap mekanik penyejukan hendaklah mahir akan asas brazing seperti di keterangan berikut. Kertas penerangan ini akan membincangkan hanya proses pateri keras (brazing) di mana kerja-kerja yang membabitkan penggunaan peralatan kimpalgas (oxygen dan acytelena) sahaja. Oleh kerana kerja-kerja pateri keras (brazing) membabitkan penggunaan bahan yang sangat mudah terbakar iaitu oksigen dan asetilena maka pengendalian, sebarang peralatan kimpalgas hendaklah dilakukan dengan secermat yang mungkin dan sentiasa menerapkan langkah keselamatan yang diperlukan tanpa kompromi, ini bagi mengelakkan daripada berlakunya sebarang kejadian yang tidak diingini sama ada kepada pengguna, peralatan ataupun persekelilingnya mahupun semasa sebelum dan juga selepas penggunaanya. Hasil kerja-kerja brazing yang dibuat secara mudah, sambil lewa dan ringkas he atas sebarang pemaipan sistem penyejukan tidak semestinya baik atau menepati kehendak yang diperlukan, ini kerana banyak yang beranggapan asal telah berlaku penyambungan (joint) ianya boleh digunakan dan tidak akan mendatangkan masalah. Pada hakikatnya kerja-kerja brazing hendaklah mempunyai kualiti dan mesti mencapai tahap yang diperlukan. Kualiti brazing akan memberi kesan secara langsung kepada keupayaan (performance) yang lebih baik kepada kitaran penyejukan (refrigeration cycle). Oleh kerana itu setiap kerja-kerja brazing hendaklah dilakukan sebaik yang mungkin mengikut prosedur yang tepat bagi penghasilan kerja yang berkualiti dan menghindar dari pembaziran. 1.1.1. Makna brazing Brazing juga merupakan salah satu dari beberapa proses dalam bidang kerja-kerja kimpal gas, terdapat beberapa proses kimpal gas yang lain seperti fusion welding dan pressure welding, namun asas kerja-kerja kimpalan ialah teknik yang digunakan untuk kerja-kerja menyambung atau mencantumkan (pateri) logam (jointing metals). Aplikasi proses-proses kimpalan yang telah dinyatakan di atas adalah seperti berikut,

Fusion welding: kimpal dalam bentuk cairan. Pressure welding: kimpal dalam bentuk pepejal. Brazing: kimpal dalam bentuk pepejal dan cairan.

Pateri Keras (brazing) Pada dasarnya brazing ialah satu proses menyambung (jointing) dua logam asas (base metal) dari jenis yang sama (seperti kuprum dengan kuprum atau keluli dengan keluli dsb), atau boleh juga base metal dari jenis yang tidak sama (seperti kuprum dan keluli dsbnya) tanpa mencairkan kedua-dua base metal dengan menggunakan bahan pengisi (filler rod) yang dicairkan pada suhu sederhana tinggi yang akan mengeras apabila suhu rnerendah. Filler rod digunakan untuk mengisi ruang (rongga) di antara kedua-dua base metal terdiri dari bahan yang mencair pada suhu yang lebih rendah dari base metal dan akan membuat sambungan yang mempunyai kekuatan yang setara dengan base metal serta kalis bocor dari cecair dan juga gas.



Carta di bawah menunjukan kategori untuk pateri lembut dan keras

PATERI LEMBUT PATERIKERAS

1. Penggunaan soldering iron

2. Pemanas dengan api 3. Dip soldering 4. Resistance heating 5; Flame-spray soldering 6. Furnace heating 7. Ultrasound soldering

1. Kimpal gas (torch brazing)

2. Twin-carbon arc brazing

3. Brazing Furnace 4. Induction brazing 5. Resistance brazing 6. Dip brazing 7. Block brazing 8. Flowing brazing

1.1.2. Keperluan peralatan untuk kerja-kerja brazing Selain dan peralatan asas iaitu satu set lengkap kimpalgas terdapat lain-lain peralatan yang juga diperlukan untuk membantu bagi memudahkan dan melicinkan kerja-kerja brazing. Beberapa peralatan tersebut adalah seperti di gambarajah berikut,

1.1.3. Jenis filler rod yang digunakan dalam kerja brazing Filler rod ialah logam yang dicairkan melalui proses pemanasan untuk menyambungkan (joined) dua keping logam asas (base-metal), pemanasan dilakukan ke atas kedua-dua base metal kepada suhu yang boleh mencairkan filler rod apabila disentuhkan kepada kedua-dua base metal tersebut, dengan itu filler yang mencair akan mengisi ruang / rongga di antara kedua-dua base metal dan akan menjadi keras apabila suhu merendah.



Dalam proses brazing suhu cairan filler hendaklah lebih rendah dari suhu cairan kedua-dua base metals, dengan itu hanya filler sahaja yang mencair untuk menyambung kedua-dua base metal. Untuk mendaptkan proses ini kebanyakanya bahan dari logam loyang-loyang (alloys) banyak digunakan kerana mempunyai ciri-ciri suhu cairan yang lebih rendah dan kebanyakan base metal, tambahan pula loyang dapat menepati kekuatan (strength) yang diperlukan untuk dijadikan sebagai bahan pengisi / penyambung (filler). Filler rod hendaklah digunakan dengan betul dalam kerja-kerja pateri keras (brazing), apabila menyambung base metal seperti kuprum dengan kuprum, filler rod dan jenis copper- phosphorus sangat sesuai digunakan, untuk menyambung logam kuprum dengan besi atau kuprum dengan stainless steel pula filler dari jenis perak sesuai digunakan. Ini kerana bahan copper-phosphorus tidak boleh melekat (menyambung) stainless steel. Untuk menyambungkan dua tiub kuprum yang nipis misalnya penggunaan bahan filler dari jenis silver adalah diutamakan dan copper-phosphorus, ini kerana suhu cairan silver yang lebih rendah dari copper-phosphorus dapat membantu pemateri menjalankan kerja-kerja dengan lebih baik. Bukan semua jenis logam dapat menepati ciri-ciri yang diperlukan untuk dijadikan sebagai brazing filler, ini kerana kesesuaian dan pemilihannya bergantung kepada ciri-ciri seperti berikut,

i. Suhu cairan filler (filler melting temperature), ii. Kekuatan filler (filler strength). iii. Sifat filler. iv. Kualiti filler. v. Rupa luaran.

Suhu cairan filler (melting temperature): Suhu cairan setiap logam yang hendak dijadikan sebagai bahan filler mestilah juga bersesuaian dengan suhu cairan base metal, iaitu hendaklah mempunyai suhu cairan yang rendah sedikit dan suhu cairan base metal (perbezaan terbaik di antara kedua-duanya ialah 5°C hingga 1000C), dengan itu proses brazing dapat dilakukan kerana filler akan mencair tanpa mencairkan base metal. Kekuatan filler: Logam filler hendaklah mempunyai ciri-ciri kekuatan (strength) sekurang-kurangnya hampir menyamai kekuatan base metal dan adalah lebih baik sekiranya mempunyai kekuatan yang sama seperti base metal. Sifat-sifat filler: Sifat filler hendaklah berupaya mencair dengan cepat dan kadar pengaliran yang baik supaya keadaan "basah" di permukaan base metal dapat diwujudkan bagi membantu filler memindahkan / mengalirkan oksida-oksida yang terbentuk di permukaan base metal oleh bahan flux semasa proses pemanasan dilakukan oleh api kimpalgas. Kualiti filler: Logam brazing filler hendaklah dan jenis yang berkualiti tinggi seperti kekuatannya yang dapat menyamai kekuatan base metal dan tidak mudah berkarat. Rupa luaran: Logam brazing filler hendaklah mempunyai ciri warna yang cantik dan bercahaya atau dapat menyamai warna base metal.



Jenis-jenis filler Logam yang digunakan sebagai brazing filler boleh diklasifikasikan seperti carta di bawah iaitu untuk kerja-kerja paten lembut (soldering) dan juga pateri keras (brazing), kebanyakan brazing filler terdiri dari komposisi campuran pelbagai jenis Iogam, oIeh itu untuk pengenalannya ia dinamakan mengikut sempena jenis komposisi kandungan logam terbesar yang digunakan, carta berikut menunjukkan jenis atau nama-nama filler yang biasa digunakan.

CARTA JENIS-JENIS FILLER

NAMA / JENIS KOMPONEN LOGAM ASAS (BASE) SOFT

SOLDER HARD

SOLDER

Silver solder Alloy perak (silver) dan kuprum campuran zink, cadmium, nikel dsb.

√

Brass solder Alloy kuprum dank zin sebagai base √

Copper phosphorus solder

Alloy dari kuprum campuran phosphorus, perak dll.

√

Alluminium solder

Alloy alluminium dan sedikit silicon kuprum, zink dll

√

Solder Alloy lead dan tin √

Bahan logam filler yang utama Sliver Solder: Filler dari jenis logam Perak (silver solder) kebiasaannya mengandungi campuran dari 3 jenis logam alloy iaitu perak (silver), kuprum (copper) dan zink. Silver solder pula boleh dibahagikan mengikut komposisi-komposisi kandungan kimianya kepada 10 jenis filler, di antaranya adalah seperti berikut, Copper-phosphorous solder: Filler ini terdiri dan Iogam kuprum (copper) yang disebatikan dengan phosphorous, oIeh itu ia lebih dikenali sebagai copper-phosphorus atau copper-silver phosphorus filler. Suhu cair kuprum akan menjadi berkurangan (merendah) dengan kadar yang agak drastik apabila ia dicampurkan (disebatikan) dengan logam phosphorus. Apabila dicampurkan lagi dengan logam perak kepada campuran ini ia akan menjadikan suhu cairannya lebih merendah lagi dengan mengubah kadar alirannya (fluidity) kepada lebih bebas (free flow), Filler jenis ini sesuai digunakan untuk kerja-kerja penyambungan Iogam seperti kuprum. Kandungan phosphorus di dalamnya akan bertindak sebagai deoxidizer (menyah oksida) apabila ia digunakan dalam kerja-kerja kimpalgas untuk logam kuprum, oleh itu penggunaan filler ini tidak memerlukan aplikasi atau penggunaan bahan seperti flux untuk menyekat dari dahkan pembentukan oksida dalam kerja-kerja brazing. Kelebihan dan kelemahan jenis brazing filler metal Setiap pemilihan atau aplikasi filler untuk kerja-kerja brazing yang digunakan hendaklah disesuaikan dengan bahan kerja yang hendak dijalankan, ini kerana bukan semua brazing filler boleh digunakan atau sesuai kepada semua jenis base metal. Berikut disenarai kelebihan dan kelemahan jenis-jenis filler yang biasa digunakan.



JENIS KELEBIHAN KEKURANGAN

Silver Solder

1. Kadar cairan yang baik oleh itu boleh memenuhi semua permukaan walaupun ruang yang sempit dan karas.

2. Memberi kekuatan dan pergerakan (elongation) di tempat di brazing.

3. Memberi kekuatan sambungan yang tidak berubah walaupun suhu cairannya direndahkan.

4. Hasil brazingnya licin dan tidak perlu kepada finishing.

5. Brazingnya cantik dengan warna keperakan.

1. Kosnya mahal 2. Flux diperlukan pada

setiap kerja brazing kepada base metal.

3. Flux mesti dibersihkan

Copper phosphorus

solder

1. Tidak mahal. 2. Tidak perlu kepada penggunaan flux. 3. Suhu didihnya rendah dan kadar

cairannya juga baik. 4. Kadar pendalir haba dan arus elektrik

yang baik.

1. Sambungan mudah pecah atau retak.

2. Tidak boleh digunakan untuk kerja-kerja penyambungan kuprum dan alloy kuprum.

1.1.4. Flux Flux merupakan sebatian kimia (chemical compound) yang disapukan ke atas kedua-dua permukaan base metal yang hendak disambungkan sebelum kerja-kerja brazing dilakukan, ia terdapat dalam bentuk tepung (powder) dan juga cecair (liquid). Kebanyakan proses brazing dan soldering memerlukan bahan flux sebelum kerja-kerja brazing dijalankan untuk mendapatkan kualiti sambungan yang kuat, kalis bocor dan baik. Keperluan flux ialah kerana proses pemanasan ke atas permukaan Iogam akan mempercepatkan pembentukan oksida (formation of oxide) di permukaan tersebut. Fenomena ini boleh berlaku kerana tindakan oleh Iogam (base metal) yang bersuhu tinggi (panas) ke atas oksigen dan udara sekeliling menyebabkan berlakunya tindakan kimia yang menghasilkan bahan oksida. OIeh itu dalam kerja-kerja brazing bahan flux digunakan untuk bertindak sebagai penyerap dan penyingkir (dissolve and remove oxide) bahan-bahan oksida yang terbentuk di permukaan base metal dan filler. Selain dari tugas di atas ia juga berfungsi untuk menyamakan kadar pengaliran haba ke atas base metal, melicinkan kadar pengaliran filler antara rongga kedua-dua base metal dan juga menghindarkan udara semasa proses brazing dijalankan. Ini dapat dilakukan oleh flux kerana sifatnya yang boleh menyerap oksigen yang berlebihan dari torch dan juga la membuat satu lapisan (coating) yang akan bertindak sebagai pelindung pada permukaan sambungan logam yang sedang mencair dari dimasuki oleh udara. Ciri-ciri flux: penggunaan flux hendaklah dapat menepati aplikasinya, untuk itu pemilihan flux yang akan digunakan hendaklah mempunyai ciri-ciri yang dapat menjalankan fungsi yang perlu dilakukannya seperti ciri-ciri berikut,



a. Kadar alirannya atau fluidity yang baik oleh itu dapat memindahkan objek asing dan juga oksida jika ada.

b. Permukaan yang telah dibersihkan dapat menghindarkan proses oxidization dari berlaku.

c. Specific gravitynya hendaklah lebih rendah dari logam filler. d. Kadar alirannya (viscosity) yang sesuai semasa ia dalam bentuk cair. e. Boleh dan mudah untuk memindahkan sludge. f. Tidak membahayakan pengguna dan juga mencemarkan alam persekitaran. g. Ianya cepat kering didalam tempat simpanan walaupun telah dicairkan dengan air

sebelumnya h. Kadar oxidization oleh logam filler boleh direndahkannya.

Fungsi flux: Selain dari fungsinya untuk menghindar pembentukan oksida semasa proses brazing dilakukan pada dasarnya setiap permukaan logam kebiasaannya terdedah kepada kekotoran dari habuk-habuk dalam udara ataupun oleh perkara-perkara yang tidak disengajakan seperti minyak, cat dan sebagainya di mana pada pandangan kasarnya permukaan base metal kelihatan bersih.

Jika dilihat dengan lebih halus lagi terdapat habuk-habuk yang telah sebati di atas permukaan base metal seperti di gambarajah sebelah kanan atas. Oleh itu jika brazing dilakukan ke atas permukaan seperti ini kemungkinan besar kekuatan sambungannya tidak kukuh di sebabkan filler tidak dapat membuat cengkaman (jointing) 100% ke atas permukaan base metal, sebahagian dari filler seolah-olah tergantung atau tidak dapat membuat contact dan ini menyebabkan sambungan menjadi lemah seperti di gambarajah sebelah kiri. Brazing dengan menggunakan flux dapat membantu untuk mengeluarkan lapisan habuk atau objek asing yang terdapat pada permukaan yang telah sapukan dengan-bahan flux, ini kerana flux juga mempunyai ciri di mana apabila dipanaskan ia akan menjadi lebih cair dan dapat mengalir dengan baik dan permukaan base metal kerana ditolak oIeh tekanan api kimpalgas.

Pengaliran keluar flux dari permukaan yang dipanaskan akan membawa bersamanya segala kekotoran dan objek asing yang disentuhnya seperti di gambarajah sebelah kiri atas. Hasilnya ialah satu sambungan yang kuat, kukuh dan kalis bocor kerana semua permukaan base metal yang dipanaskan akan 100% dapat membuat sentuhan (jointing) dengan filler yang mencair.



1.1.5. Teknik-teknik brazing yang tepat Seperti yang telah diterangkan brazing merupakan proses untuk menyambung (jointing) dua base metal dengan cara mencair filler di antara ruang / rongga kedua base metal menggunakan kaedah haba (pemanasan). Kebanyakan kerja-kerja brazing yang dilakukan diluar dari bengkel menggunakan api terbuka dari set kimpalgas (oxy-acytelena) sama ada untuk kerja-kerja logam ataupun pemaipan kitaran sistem penyejukan. Perhatian: penggunaan dan kendalian set kimpalgas hendaklah mematuhi prosedur keselamatan yang sama seperti penggunaan dan kendalian set kimpalgas untuk kerja-kerja kimpalgas. Teknik penyediaan base metal: Base metal perlulah disediakan seperti ciri-ciri berikut sebelum dijalankan kerja-kerja brazing ke atasnya bagi menjamin kualiti brazing yang baik, kukuh dan yang terpenting dalam pemaipan kitaran penyejukan ialah kalis dari sebarang kebocoran gas dan cecair

a. Bersih dari sebarang objek asing. b. bebas dari sebarang burr. c. kualiti kerja swaging.

Bersih dari sebarang objek asing: Seperti di rajah kanan jika terdapat sebarang kekotoran seperti cat, karat atau oksida (oxide) pada permukaan base metal ia akan menghalang filler dari mengalir dengan licin ke dalam rongga di antara kedua-dua permukaan base metal semasa proses brazing, oleh itu filler mungkin akan memenuhi sebahagian sahaja dari ruang rongga (tidak menyeluruh atau penuh) tersebut, brazing seperti ini kebiasaannya tidak akan kalis bocor untuk tekanan tinggi dan juga tidak kukuh untuk bertahan lama. Untuk mendapatkan hasil brazing yang baik seperti di rajah bawah kiri sebaliknya permukaan yang hendak dibrazing terlebih dahulu hendaklah dibersihkan dari semua kekotoran sepenuhnya dengan menggunakan peralatan seperti berus dawai ataupun kertas pasir yang sesuai.

Bebas dari “Burr”: burr yang tidak dibuang atau dibersihkan yang biasa terbentuk pada hujung tiub (base metal) yang dipotong akan memberi kesan yang tidak baik kepada hasil kerja brazing, seperti di rajah sebelah kiri filler yang disalurkan tidak dapat mengalir atau mengisi ruang / rongga di antara kedua-dua tiub base metal kerana dihalang oleh burr, ini menjadikan brazing tidak kalis bocor dan juga menjejaskan kekuatan sambungan, oleh itu sebelum kerja-kerja brazing dilakukan ke atas sambungan jenis ini periksa dahulu penghujung tiub atau base metal dari sebarang terdapat pembentukan "burr".

Kualiti kerja swaging: kerja-kerja swaging yang keterlaluan besarnya atau kerosakan pada sambungan swaging dan fitting yang boleh menyebabkan rongga atau jarak lampau di



antara kedua-dua base boleh menghasilkan brazing yang tidak kukuh dan juga tidak kalis bocor, sambungan ini juga boleh menjadi mudah retak dan juga pecah seperti di rajah kanan sebelah. Sebaiknya rongga (gap) kedua-dua base metal untuk kerja-kerja brazing hendaklah sesuai dan tidak terlampau kecil sehingga filler yang cair tidak dapat masuk di antara keduanya dan terlampau nipis di mana kekuatan yang diperlukan tidak tercapai atau gap yang terlampau besar di mana kebocoran mudah berlaku. Gap yang terbaik adalah dalam lingkungan 0.05 hingga 0.2mm seperti di rajah sebelah. Teknik pemanasan dan penggunaan Logam Rller Sebelum kerja-kerja sebenar brazing dijalankan langkah-langkah keselamatan seperti di bawah hendaklah diambil perhatian dan diutamakan.

i. Pastikan pemakaian pelindung mata (goggle) sentiasa digunakan semasa kerja-kerja brazing.

ii. Semua jenis kerja brazing yang menggunakan filler dari jenis bahan silver memerlukan penggunaan bahan flux.

iii. Sapukan flux sama rata kepada semua permukaan yang hendak di brazing, jika flux hanya digunakan sebahagian permukaan sahaja akibatnya filler tidak akan mengalir ke permukaan yang tidak berflux.

Teknik menggunakan flux: Setelah base metal yang hendak dilakukan kerja-kerja brazing telah dibersihkan langkah seterusnya ialah menyapu atau memberi bahan flux pada permukaan base metal tersebut. Kaedah yang tepat ialah flux hendaklah disapukan dengan berus yang sesuai kepada semua permukaan rongga yang hendak diisikan dengan bahan filter seperti di rajah sebelah. Elakan bahan flux dari meleleh atau melewati lain-lain permukaan yang tidak akan diisikan dengan bahan filler. Langkah seterusnya ialah sediakan api kimpalgas untuk proses pemanasan base metal. Menyalakan set kimpalgas: Prosedur menghidup dan melaraskan api kimpal untuk mendapat nyalaan yang sesuai bagi kerja-kerja brazing menggunakan teknik nyalaan dan larasan yang sama seperti dalam kerja-kerja kimpalgas. Untuk kerja-kerja brazing laraskan set kimpal hingga mendapat api dari jenis oxidizing, iaitu nyalaan yang mempunyai kuantiti peratusan oksigen yang lebih dari kuantiti asitilena. Nyalaan jenis ini dinamakan nyalaan oxidizing (oxidizing flame). Oxidizing flame dari jenis lembut adalah amat sesuai dalam kerja-kerja brazing, api jenis ini mempunyai bentuk seperti di gambarajah bawah kiri.



Api ini seperti di rajah sebelah mempunyai api utama yang sederhana panjang (30-50mm) berwarna kebiruan pada 3/4 hujungnya, bahagian tengahnya berwarna kebiruan bercampur putih, pada pangkal nyalaan terbentuk api kun sederhana panjang berwarna putih.

Untuk kerja-kerja brazing gunakan api pada bahagian 3/4 di hujung nyalaannya kerana pada bahagian ini suhu api nyalaannya mencapai kepada tahap 850 – 12000 C yang mana amat sesuai untuk mencairkan bahan

filler. Posisi pemanasan (heating points): Api kimpal yang telah dinyalakan hendaklah dihalakan ke dalam kawasan yang ditandakan dengan bulatan seperti gambarajah di sebelah kiri ia merupakan kawasan di mana kedua-dua base metalnya bertemu dan bertindih, ini menjadikan ketebalan permukaan ini dua kali ganda lebih tebal dari lain-lain permukaan, oleh itu haba hendaklah lebih ditumpukan ke kawasan ini bagi mendapatkan suhu yang sama dengan permukaan lain yang lebih nipis.

Waktu untuk mencecahkan (applying) filler rod: Filler rod juga perlu di panaskan (pre-heat) terlebih dahulu sebelum ia boleh digunakan, ini kerana ia mengambil masa untuk filler mencapai terus kepada suhu cairannya, harus diingat bahawa filler tidak di sentuh oleh api kimpal semasa proses brazing dilakukan, ia mencair jika tercecah kepada base metal yang telah mencapai suhu cairannya.

Kebiasaannya jika filler dalam keadaan suhu normal tanpa pre-heating dicecahkan terus kepada base metal walaupun base metal telah mencapai suhu cairan filler tersebut hasil brazingnya tidak begitu memuaskan kerana filler akan hanya melekat pada base metal dalam bentuk berbuku / berketul dan tidak cantik, tidak kalis bocor dan tidak mempunyai kekuatan sambungan seperti di gambarajah sebelah kiri, ini terjadi kerana filler tidak mencair dengan sepenuhnya oIeh itu tidak sesuai dapat bertindak sebagai bahan filler yang baik. Oleh itu filler hendaklah dipanaskan terlebih dahulu semasa menjalankan proses brazing ke atas base metal.

Proses pre-heating ke atas filler rod boleh dijalankan dengan mendekatkan (posisikan) filler berdekatan atau tidak terlalu jauh dengan sumber haba (api) yang digunakan untuk pemanasan base metal seperti yang ditunjukkan di gambarajah sebelah kanan. Terdapat satu lagi teknik di mana filler dipanaskan (pre-heat) sebelum ia dicecahkan kepada sambungan yang juga telah dipanaskan dan bersedia untuk menerima filler. Mencecahan (applying) filler pada sambungan ke base metal hendaklah dilakukan apabila keadaan atau situasi berikut telah tercapai.



Flux telah mencair dan fizikalnya seperti cellophane.

Filler rod telah mula mencair dan mengalir ke atas base metal.

Jika base metalnya ialah tiub kuprum, warna tiub kuprum telah bertukar kepada kekilatan apabila terkena api nyalaan kimpal.

Dalam kerja penyejukan, kerja-kerja brazing dilakukan ke atas tiub-tiub kuprum yang merupakan base metal yang utama dalam sistem pemaipan kitarannya. Oleh itu contoh dan aplikasi brazing yang diterangkan dalam kertas penerangan ini menumpukan kepada kerja-kerja brazing seperti sambungan swaging, pinching dan solder union untuk pemaipan penyejukan.

Oleh kerana filler yang mencair mempunyai ciri untuk mengalir atau bergerak ke bahagian (spot) suhu yang lebih tinggi pada base metal yang sedang dipanaskan (pre-heat) maka filler tidak perlu dicecahkan terus ke tempat (spot) di mana api kimpal ditujukan iaitu tempat yang paling tinggi suhunya. Untuk mendapatkan hasil brazing yang baik filler tidak dicecahkan pada bahagian di mana ia sedang dipanaskan atau kepada bahagian di mana api kimpal ditujukan, filler hendaklah dicecahkan di luar bahagian pemanasan dengan pada jarak yang bersesuaian dari sumber api kimpal, bahagian tersebut hendaklah telah mencapai suhu cairan filler. Posisi yang terbaik untuk mencecahkan rod filler ialah seperti di gambarajah bawah sebelah iaitu kira-kira dalam jarak 5mm ke atas dan 10mm dari sumber haba (api kimpal). Keadaan seperti di rajah sebelah kelihatan agak ganjil namun apabila dipraktikan akan didapati bahawa filler yang mencair akan mengalir ke arah tumpuan api (suhu yang tertinggi). oleh itu api harus digerakan dan filler disesuaikan supaya ia dapat berada dengan jarak seperti yang diterangkan di atas, oleh itu teknik brazing tidak seperti kimpalgas di mana filter dicairkan terus oIeh api kimpal. Kedudukan filler dalam proses brazing ini adalah seperti di gambarajah berikut,

Apabila api kimpal dihalakan kepada bahagian hadapan base metal iaitu dan posisi A seperti di rajah sebelah kiri, filler hendaklah dicecahkan dan bahagian sebelah kiri base metal (sekiranya pengimpal memegang torch di tangan kanan dan sebaliknya) apabila base metal di bahagian tersebut telah mencapai suhu cairan filler. Apabila hujung filler tersentuh atau mencecah pada permukaan bahagian yang panas ini ia akan terus mencair, cairan filler ini akan mengalir kearah permukaan base metal yang bersuhu lebih tinggi ia itu di bahagian atau di permukaan di mana api kimpal sedang dihalakan.

Setelah filler mengalir dan memenuhi rongga di antara kedua-dua base metal dan sebelah kiri kekananya hingga kepada bahagian tumpuan api kimpal pindah atau ubahkan posisi api kimpal 90° dari posisi asal ke arah sebelah kanannya iaitu ke posisi B seperti



dirajah sebelah kanan. Apabila ini dilakukan cairan filler akan terus mencair dan mengalir mengikut (mengejar) pergerakan api kimpal tersebut. Teruskan pergerakan api kimpal hingga kesemua bahagian keliling base metal tersebut telah dipenuhi atau diisikan dengan bahan filler. Bagi menentukan supaya hasil kerja-kerja brazing di atas sentiasa berada dalam keadaan baik, kuat dan kalis bocor beberapa langkah seperti berikut perlu diberikan perhatian,

Keperluan pada bahagian brazing: Jangan sekali-kali gegarkan atau goncang kerja-kerja brazing sebelum filler betul-betul telah keras, jika ianya tidak dipatuhi sambungan akan tidak 100% kalis bocor dsbnya, untuk mengetahui sama ada kerja-kerja brazing baik atau tidak jalankan pemeriksaan berikut,

Periksa pengaliran filler secara visual semasa atau sesudah kerja brazing dilakukan, jika keadaan fillernya seperti di rajah filler A di sebelah kiri ia menunjukkan filler telah dapat mengalir masuk secara menyeluruh di antara rongga kedua-dua metal base dengan baik (good penetration). Tetapi jika rupa filler seperti dirajah filler B di sebelah kanan ia menandakan filler tidak dapat memasuki rongga dengan baik atau menyeluruh (bad penetration), ini mungkin disebabkan oIeh kepanasan yang tidak mencukupi kerana terlalu awal mencecahkan filler rod.

Jika flux digunakan dalam kerja-kerja brazing di atas pastikan jangan ditinggalkan pada kerja-kerja brazing kerana flux yang terdedah pada udara boleh mengaratkan tiub dan juga kerja-kerja brazing, oIeh itu selepas membuat kerja-kerja brazing yang menggunakan flux ia hendaklah dibersihkan sepenuhnya. 1.2. Maklumat prosedur keselamatan yang diperlukan dalam kerja-kerja brazing Oleh kerana kerja-kerja brazing dalam penyejukan menggunakan api oksi-asitilena atau alat kimpal gas yang mengandungi gas mampat bertekanan tinggi dan nyalaan api yang boleh kepada suhu yang tinggi maka sesiapa yang mengendalikan peralatan ini terlebih dahulu perlu faham ciri-ciri keselamatan yang diperlukan. Ciri-ciri keselamatannya adalah sama dengan ciri-ciri keselamatan dalam penggunaan kimpal-gas. Diantara ciri-ciri yang diperlukan adalah seperti berikut, 1.2.1. Langkah keselamatan ke atas peralatan kimpalgas.

a. Setiap kali set tidak digunakan tutup semula semua injap-injap yang ada dengan kemas dan selamat.

b. Jangan biarkan silinder terhantuk sama ada dengan menggolek atau menendangnya. c. Kendalian silinder oksigen hendaklah mematuhi prosedur-prosedur seperti berikut,



i. Tangkinya hendaklah disimpan di tempat yang tidak mengandungi bahan yang mudah terbakar seperti minyak, gris dan lain-Iainnya.

ii. Jangan kendalikan tangki gas kimpal jika terdapat minyak pada tangan atau sarung tangan.

iii. Tangkinya hendaklah sentiasa diperiksa jika berlaku sebarang kebocoran gasnya dengan kaedah buih sabun.

iv. Injap silindernya hendaklah dibuka hanya kepada tekanan yang. Diperlukan sahaja.

v. Tangkinya hendaklah diposisikan dengan menegak semasa menjalankan kerja-kerja brazing.

d. Kendalian silinder asitilena hendaklah mematuhi prosedur-prosedur berikut, i. Jangan gunakan tekanan asitilena melebihi dari 1kg/cm2 untuk kerja-kerja kimpalgas

ringan. ii. Tangkinya hendaklah sentiasa diperiksa dari sebarang kebocoran gasnya dengan

kaedah buih sabun. iii. Jangan guna peralatan dari bahan logam kuprum kepada fitting, coupling yang

boleh bersentuh dengan asitilena. iv. Tangki gas asitilena dimestikan sentiasa diletakkan dalam posisi berdiri tegak. v. Untuk mengeluarkan asitilena jangan pusingkan injap kawalannya melebihi

dari satu pusingan penuh. vi. Injap kawalan hendaklah ditutup dengan kemas jika tidak digunakan.

e. Jangan kendalikan tangki-tangki silinder jika tangan mengandungi bahan-bahan

minyak dsbnya yang licin.

f. Cara membawa silinder hendaklah dengan menghadap silinder dan pegang kepala silinder dengan tangan kiri, sendengkan lebih kurang 10° ke arah badan dan pusingkan silinder dengan tangan kanan ke arah lawanan jam seperti di rajah kiri.

g. Cara yang lebih baik untuk kendalikan tangki ialah dengan menggunakan trolley seperti di rajah kanan.

1.2.2. Keselamatan ke atas diri dan sekeliling

a. Pakaian hendaklah sentiasa kemas bagi mengelakkan dari mudah disambar api kimpalgas.

b. Pengimpal hendaklah dalam keadaan fizikal dan mental yang sentiasa bersedia dan mempunyai keyakinan untuk membuat kerja-kerja kimpal.

c. Pastikan buih sabun digunakan bagi kerja menguji sebarang kebocoran pada alat-alat kimpalgas. Jangan gunakan sebarang bahan minyak kerana ini boleh menyebabkan kebakaran, letupan atau sebagainya.

d. Pastikan keadaan sekeliling tempat kerja selamat dari bahan mudah terbakar seperti sampah, minyak, gas mampat dsbnya.

e. Sediakan peralatan pelindung diri (safety attire) yang sesuai untuk kerja-kerja kimpalgas.

f. Pastikan di sekeliling tempat kerja kimpalgas tidak mendatangkan bahaya kepada diri, alatan dan persekeliling.

g. Pastikan set kalis bocor dan jalankan ujian kalis bocor ke atas set jika ragu atau perlu.



Langkah-langkah keselamatan yang perlu semasa menggunakan peralatan kimpalgas a. gunakan pakaian atau pelindung keselamatan (safety

attire) yang sesuai untuk kerja-kerja kimpal gas seperti berikut,

Pelindung badan (apron) dari sebarang percikan bunga api atau kerosakan kepada pakaian.

Pelindung mata (goggle) dari percikan api (spark) yang sentiasa berlaku oleh kesilapan pengguna.

Pelindung tangan (hand gloves) darii kepanasan api kimpal dan sebagainya.

Pelindung kaki (safety shoes) dari bahaya jika bahan kimpal yang panas terjatuh ketika menjalankan kerja-kerja kimpal.

Pelindung kepala / rambut (topi) dari percikan bungs api kimpal yang boleh membakar.

Pelindung tangan (baju lengan panjang) dari percikan bunga api kimpal yang sentiasa berlaku.

SOALAN

1. Bagi tujuan brazing, set kimpal gas haruslah digunakan dimana gas ______________ dan _________________ menjadi punca bakar.

2. _______________ merupakan sebatian kimia (chemical compound) yang disapukan

ke atas kedua-dua permukaan base metal yang hendak disambungkan sebelum kerja-kerja brazing dilakukan

3. ________________ ialah bahan larut yang perlu digunakan dengan betul dalam kerja- kerja pateri keras (brazing)

4. Filler rod ialah bahan larut yang perlu digunakan dengan betul dalam kerja-kerja

pateri keras (brazing) (BETUL I SALAH)

5. Filler rod jenis Brass solder perlulah digunakan untuk penyambungan dua bahagian tiub kuprum

(BETUL / SALAH)






NO. DAN PERNYATAAN


AND STATEMENT

05.07 – PERFORM LEAK TESTS FOR FABRICATED

TUBING JOINTS

OBJEKTIF MODUL /

MODULE OBJECTIVE

PERFORM LEAK TEST FOR FABRICATED TUBING

JOINTS BY NITROGEN GAS USING AT THE CORRECT

PRESSURE SO THT THE JOINTS ARE FREE FROM ANY

LEAKAGE

NAMA PELATIH

NO I/C / I/C NO.

NO. KOD / CODE NO C-010-1/LG1/M04/IS05 Muka : 1 Drpd : 14

TARIKH / DATE

TAJUK : BRAZING (PATERI KERAS) TUJUAN : Kertas penerangan ini menerangkan:-

1. Maklumat-maklumat teknikal berkenaan kepentingan kalis bocor pada system, jenis

kebocoran dan kesanya ke atas system dan prosedur serta kaedah ujian kalis bocor.



PENERANGAN: 1.1. Maklumat-maklumat berkenaan keperluan sistem kitaran penyejukan kalis

bocor Sistem kitaran penyejukan beroperasi dalam keadaan yang kalis dari sebarang kebocoran sama ada bocor ke arah dalam oleh sistem yang beroperasi pada tekanan rendah dari atmosfera atau pun bocor ke arah luar jika sistem beroperasi pada tekanan yang lebih tinggi dari tekanan atmosfera. Oleh itu setiap komponen asas dan pemaipan sistem kitaran penyejukan yang menggunakan tiub-tiub kuprum mestilah disambungkan supaya kalis bocor dan beroperasi dalam keadaan kedap udara. 1.1.1. Sistem kitaran penyejukan mesti kalis bocor Setiap sistem kitaran penyejukan diperlukan beroperasi dalam keadaan kalis bocor (kedap udara), ini kerana disebabkan oleh perkara-perkara berikut,

a. Dalam kitaran penyejukan hanya bahan pendingin (refrigerant) sahaja yang diperlukan untuk digunakan sebagai agen pemindah haba dari ruang evaporator ke udara luar melalui komponen condenser.

b. Untuk mendapatkan tekanan yang diperlukan di condenser dan evaporator satu sistem kitaran tertutup diperlukan bagi mengawal tekanan-tekanan seperti yang diperlukan di atas.

c. Percampuran bahan pendingin dengan udara atau lain-lain gas akan menghasilkan jumlah tekanan yang dibuat oleh setiap gas, oleh itu tekanan sebenar gas refrigerant tidak dapat ditentukan oleh mekanik bagi mendapatkan tekanan yang sesuai untuk proses kondensasi dan juga pemeluapan, kehadiran lain-lain gas (non-condensable gas) akan menyebabkan sistem berfungsi tidak normal.

1.1.2. Kesan kebocoran ke atas sistem kitarannya a. Sistem penyejukan akan kehilangan refrigerant yang bertindak sebagai agen

pemindah haba jika berlaku kebocoran pada sistem kitarannya, dengan kehilangan tersebut proses pemindahan haba tidak dapat dijalankan,

b. Kebocoran ke arah dalam oleh udara luar ke dalam sistem kitaran penyejukan akan menyebabkan lembapan masuk ke dalam sistem kitaran dan bercampur dengan minyak pelincir dan merosakkan sifat-sifat pelinciran pemampatnya.

c. Kehilangan / kebocoran refrigerant merugikan pengguna dari segi ekonomi penggunaan alat penyejukan.

1.1.3. Jenis-jenis kebocoran dan kesanya Sistem pemaipan kitaran penyejukan hendaklah 100% kalis bocor (kedap udara), kebocoran ke atas sistem kitarannya boleh terjadi disebabkan oleh beberapa faktor seperti berikut,

i. Penggunaan - pengguna tidak mendapat maklumat yang cukup cara-cara menggunakan sistem penyejukan yang perlu kalis bocor terutamanya dalam penggunaan peti sejuk rumah, pengguna tidak sedar evaporator peti sejuk domestik dan jenis perolakan tabii yang juga bertindak sebagai kotak beku untuk penyimpanan bahan makanan diperbuat dari bahan yang lembut (alluminium) dan muda bocor jika terkena tekanan oleh logam-Iogam lain yang keras seperti pisau,



pemutar skru dsbnya, oleh itu apabila pengguna yang hendak mengeluarkan makanan dengan menggunakan peralatan yang keras dan tajam akan dengan mudah membocorkan evaporatornya.

ii. Salah kendalian - semasa pengendalian unit penyejukan perhatian harus ditumpukan kepada bahagian-bahangian yang mudah bocor seperti sambungan (fitting) flaring, swaging, condenser, pemaipan dan juga evaporator, ini kerana bahagian-bahagian ini sama ada diperbuat dari bahan lembut atau terdedah kepada kendalian secara kasar dan juga getaran semasa unit beroperasi.

iii. Kawalan mutu - kawalan mutu yang rendah semasa proses pemasangannya seperti kemahiran pekerja yang rendah, tahap ujian yang minima dan kendalian semasa pengangkutan boleh menyebabkan unit-unit yang dikeluarkan tidak dapat bertahan lama ciri kekalisan kebocorannya. Oleh itu bahagian-bahagian seperti di semua jenis sambungan (fittings) swaging dan flaring harus diberi perhatian yang lebih bagi memastikan ia kalis bocor.

Kebocoran oleh sistem kitaran penyejukan boleh dikategorikan kepada kebocoran ke arah luar (leak out) dan ke arah dalam (leak in), ini kerana semasa sistem penyejukan beroperasi ia akan mencipta dua bahagian tekanan yang berbeza di dalam sistem kitarannya iaitu bahagian tekanan tinggi dan bahagian tekanan rendah. Bahagian tekanan tinggi sistem tekanannya adalah lebih tinggi dari tekanan sekeliling (atmosfera), sementara bahagian tekanan rendah pula tekanannya boleh berada pada tekanan lebih rendah atau tinggi dari tekanan sekeliling kerana ia bergantung kepada jenis dan juga suhu didih refrigerant yang diperlukan oleh sistem. Implikasi oleh kedua-dua jenis kebocoran tersebut ke atas sistem penyejukan adalah seperti berikut,

a. Kebocoran ke arah luar: jika semua bahagian kitaran sistem penyejukan beroperasi pada tekanan yang lebih tinggi dari tekanan atmosfera sebarang kebocoran yang berlaku ke atas kitarannya akan rnenyebabkan refrigerant di dalam kitarannya akan mengalir ke arah luar (sekeliling), namun lama kelamaan jika sistem terus beroperasi bahagian tekanan rendah sistem akan merendah dari tekanan sekeliling dan akhirnya kebocoran ke arah dalam akan terjadi.

b. Kebocoran ke arah dalam: ia berlaku kepada sistem kitaran penyejukan yang bahagian tekanan rendahnya beroperasi pada tekanan yang lebih rendah dari tekanan atmosfera, jika kebocoran berlaku pada mana-mana bahagian kitaran unit udara sekeliling akan mengalir atau disedut ke dalam sistem kitaran, udara yang mengalir masuk ke dalam sistem kitaran akan membawa bersamanya lembapan dan lain-lain bahan seperti habuk dan sebagainya, kehadiran udara, lembapan dan lain-lain bahan dalam mana-mana sistem kitaran penyejukan boleh menyebabkan kerosakan kepada bahan pendingin, minyak pelincir dan juga tekanan operasi unit.

Dari keterangan di atas kesimpulanya ialah setiap sistem penyejukan hendaklah bebas dari sebarang kebocoran (kalis udara) untuk mendapatkan unit dapat berfungsi dengan licin dan sempurna. 1.2. Prosedur, kelebihan dan kelemahan setiap kaedah ujian kalis bocor Menguji sistem kitaran penyejukan kalis dan sebarang kebocoran hanya boleh dilakukan setelah kesemua komponen-komponen kitarannya telah disambungkan mengikut turutan kitaran dan ia merupakan kerja-kerja terakhir sebelum unit boleh dikosongkan (vakum) untuk menjalankan kerja terakhir iaitu mengecaskanya dengan refrigerant, oleh itu kerja-kerja menguji sistem kitaran penyejukan kalis dari bocor merupakan prosedur yang sangat penting, ini kerana jika tidak dilakukan dengan betul akan membawa kepada kerugian kerana tujuan utama unit untuk proses memindahkan haba (penyejukan) tidak akan dapat dicapai sama sekali.



Selain dari itu kerugian seperti penggunaan tenaga, masa, bahan-bahan yang digunakan akan meninggikan kos pembaikan, juga untuk jangka masa panjang ia boleh menyebabkan kerosakan kepada salah satu dari komponen asasnya terutama kepada motor pemampat dan sebagainya. Juga jika kebocoran ditemui setelah kerja-kerja mengecas telah dilakukan maka prosedur yang sama iaitu seperti mevakum dan lain-Iainya terpaksa diulang semula.

Semua kaedah untuk prosedur ujian kalis bocor yang akan diterangkan mempunyai satu persamaan yang diperlukan oleh semua kaedah iaitu sambungan (excess) kepada sistem kitaran unit. Setiap excess memerlukan atau mesti melalui penggunaan manifold gauge. Oleh itu sambungan manifold gauge kepada kedua-dua bahagian unit iaitu bahagian tekanan rendah dan tinggi harus diwujudkan terlebih dahulu, oleh kerana manifold gauge memerlukan sambungan fitting jenis 1/4in. SAE flare maka setiap unit hendaklah dibekalkan dengan keperluan ini. Terdapat unit-unit yang telah disediakan dengan sambungan ini yang dikenali sebagai service valve sistem yang disediakan dengan service valve sambungan boleh digunakan terus dengan manifold.

kepada sistem yang tidak mempunyai service valve seperti peti sejuk rumah (domestik unit) memerlukan mekanik menyediakan sambungan ini. Terdapat pelbagai jenis dan cara untuk mewujudkan sambungan 1/4in SAE flare yang boleh dilakukan, di antaranya adalah seperti berikut, Penggunaan flare fitting: seperti di gambarajah kanan flare union atau fitting boleh disambungkan kepada suction atau discas line dengan menggunakan sambungan T dari jenis



flare atau pun solder seperti digambarajah berikut. Kelemahan sambungan jenis ini ialah ia tidak mempunyai kawalan kepada pengaliran keluar masuk refrigerant di antara service fitting dengan manifold yang disambungkan kepadanya kerana tidak mempunyai sebarang injap kawalan, oleh itu kawalan hanya dilakukan dari manifold sahaja. Sekiranya kerja-kerja servis telah tamat dijalankan sambungan ini akan dipisahkan dari unit dengan cara memotongnya dan ditutup (sealed) melalui pinching. Penggunaan access valve : seperti di gambarajah sebelah, access valve yang juga dikenali sebagai schrader valve dan sebagainya dari rupa fizikal luarannya tidak ada beza dengan flare union. Perbezaan di antara kedua-dua jenis ini terletak pada bahagian dalam hujung flarenya, bagi access valve telah ditempatkan di dalamnya dengan injap schrader (schrader valve) seperti di rajah sebelah kanan atas yang mempunyai injap yang boleh membuka dan menutup untuk memberi laluan yang dikawal oleh depressor. Dengan menekan depressor ke arah dalam seperti anak panah yang ditunjukkan oleh rajah di sebelah kanan (schrader valve buka), depressor akan bergerak ke arah belakang dengan membawa bersamanya valve yang terletak di bahagian belakangnya untuk membuka dan membenarkan laluan, jika depressor dilepaskan ia akan bergerak ke hadapan semula dan valve akan menutup laluan. Oleh itu access valve perlu digunakan bersama dengan hose manifold gauge yang tersedia dipasangkan dengan alat penolak depressor. Kelebihannya access valve dan flare fitting ialah ianya tidak perlu ditanggalkan setelah dipasangkan kerana boleh ditinggalkan pada saluran tersebut unit digunakan semula apabila keadaan memerlukannya. Bagi memastikan ianya kalis dari bocor penutup jenis kedap (sealed cap) telah disertakan (rujuk rajah sebelah kanan).



Piercing/line tap valve: Injap ini diperbuat untuk dipasangkan pada mana-mana saluran pemaipan kitaran sistem penyejukan dari jenis tembaga lembut. lnjap ini digunakan dengan mencucukannya (piercing) pada mana-mana bahagian saluran unit untuk menyediakan injap senggaraan tetap (permanent service valve). Ini kerana apabila telah dipasangkan ia tidak lagi boleh dikeluarkan dari tempat pemasangannya. Kebiasaannya unit seperti peti sejuk rumah tidak menyediakan sebarang injap senggaraan (service valve) dan piercing valve merupakan alat yang sesuai digunakan. Tujuan pemasangan injap ini ialah untuk mendapatkan laluan (access) bagi kerja-kerja senggaraan seperti mevakum dan mengecas semula ke atas unit dapat dilakukan tanpa memotong atau mengubah sistem pemaipan yang sedia ada. la sesuai digunakan kepada tiub-tiub kuprum yang mempunyai ukuran diameter luar seperti berikut, 3/16in. OD, 1/4in OD,5/16in OD dan 3/8in OD. Cara-cara penggunaan line tap valve adalah seperti turutan dirajah-rajah di bawah berikut,

rajah I rajah II rajah III rajah IV rajah V

Rajah I pusingkan injap ke arah lawanan jam sehingga habis supaya valve stem injap

bergerak ke atas dan menarik piercing needle ke atas, di waktu yang sama pusingkan nut anvil juga ke arah lawanan jam untuk mengeluarkan anvil dan slot untuk tiub.

Rajah II masukkan tiub seluran suction atau discharge di antara slot tiub dan juga anvil dan nut dengan memusingkan nut ke arah pusingan jam.

Rajah III perketatkan lagi tekanan anvil ke atas tiub hingga tiub saluran merapat kepada rubber gasket di bahagian atas slot tiub.

Rajah IV setelah kedudukan tiub saluran rapat dan kemas di antara rubber gasket dan anvil di dalam slot tiub, pusingkan hand valve ke arah pusingan jam untuk menggerakkan valve stem ke arah bawah dan juga piercing needle hingga hujung piercing needle menindik tiub saluran hingga berlubang.

Rajah V pusingkan semula hand valve ke arah pusingan lawanan jam untuk menarik ke atas piercing needle dan saluran di antara tiub dengan service valve akan terjadi dan akan bertindak sebagai service valve, saluran boleh ditutupkan semula dengan menindik semula Iubang dengan piercing valve atau menutup saluran servis dengan sealed cap.



Dan keterangan di atas terdapat pelbagai teknik dan cara yang boleh digunakan untuk mendapatkan sambungan bagi kemudahan menggunakan manifold gauge, pemilihan salah satu dari teknik di atas bergantung kepada faktor kemudahan dan kos yang berpatutan untuk sesuatu kerja. Setelah kemudahan sambungan diwujudkan barulah kerja-kerja seperti untuk menguji dan mencari punca kebocoran sistem kitaran pemaipan penyejukan dapat dijalankan. Berikut adalah beberapa kaedah yang digunakan untuk menguji dan mengenal pasti sistem kitaran pemaipan penyejukan kalis dan sebarang kebocoran. 1.2.1. Kaedah tekanan tinggi/rendah Kaedah ini merupakan kaedah yang agak mudah dikendalikan dan berkesan untuk mengenal pasti sama ada sistem kitaran pemaipan unit yang diuji kalis bocor ataupun sebaliknya. Kekurangan kaedah ini ialah ia tidak dapat mengenal pasti dengan tepat tempat atau punca berlakunya kebocoran dan memerlukan kaedah lain pula untuk membantu penentuannya. Kaedah tekanan tinggi memerlukan sistem pemaipan kitaran unit dicaskan dengan tekanan yang tinggi iaitu melebihi dari tekanan tertinggi oleh unit semasa operasinya. Untuk mendapatkan tekanan ini satu sumber tekanan perlu kenal pasti dan disediakan terlebih dahulu, kebiasaannya penggunaan bahan gas nitrogen mampat merupakan pilihan terbaik kerana selain digunakan untuk mendapatkan tekanan tinggi ia juga boleh digunakan sebagai bahan pengering kerana sifat-sifatnya gas nitrogen yang boleh menyerap udara dan lembapan, dengan itu ia dapat membantu menyediakan sistem kitaran unit dalam kondisi yang diperlukan untuk sesebuah sistem penyejukan sebelum divakum dan dicaskan dengan bahan pendingin. Tekanan tinggi dari bahan udara mampat juga sering digunakan dan menjadi pilihan terakhir, ini kerana udara mampat yang kebiasaanya disediakan oleh pemampat udara biasa boleh mengandungi pelbagai bahan asing seperti habuk, lembapan dan lain-lain yang kesemua ini dikenali sebagai gas-gas yang tidak boleh dimampatkan "non-condensable gases". Untuk menyediakan kitaran unit penyejukan bagi kerja-kerja ujian kalis bocor menggunakan kaedah tekanan tinggi langkah-langkah berikut perlu diberi perhatian yang wajar. Langkah 1: Sediakan sistem pemaipan kitaran unit yang hendak diuji dengan fitting untuk sambungan kepada manifold gauge. Langkah 2: Sambung/pasangkan unit dengan set manifold gauge yang sesusai mengikut keperluannya seperti di gambarajah sebelah kanan. Langkah 3: Sambungkan hos service manifold ke punca tekanan tinggi (nitrogen ataupun pemampat udara). Langkah 4: Caskan sistem kitaran unit dengan tekanan tinggi melalui manifold gauge kepada tekanan sesuai untuk tujuan menguji kebocoran seperti berikut.



i. untuk unit peti sejuk domestik caskan tekanan sehingga kepada 1,800 kPa (250psig) dan,

ii. unit penyaman udara dengan tekanan 2,000 - 2,500 kPa (300 - 350psig).

Catitkan suhu sekeliling dan juga tekanan yang dibaca oleh manifold gauge setelah 5 minit tekanan dicaskan yang dikenali sebagai bacaan pertama seperti dirajah kanan sebelah.

Langkah 5: Simpan atau biarkan unit dalam keadaan bertekanan tinggi seperti di atas sehingga lebih kurang 12 hingga 24jam. Langkah 6: Selepas 10 atau 24 jam periksa dan baca semula tekanan yang ditunjukkan oleh manifold gauge ia itu bacaan kedua dengan memastikan suhu sekelilingnya mestilah sama seperti suhu yang direkodkan pada bacaan pertama yang lalu. Jika tekanannya tidak berubah maka kesimpulannya ialah unit tersebut kalis dari sebarang kebocoran, tetapi jika bacaan tekanan gaugenya menurun dengan nyata seperti di rajah sebelah kiri kesimpulannya ialah sistem pemaipan unit tersebut tidak kalis bocor.

Seperti kaedah di atas unit boleh di kenal pasti berlakunya kebocoran namun tempat atau punca dari mana kebocoranya terjadi tidak dapat di kenal pasti dan memerlukan kaedah

lain. Oleh itu kaedah tidak sesuai digunakan jika punca kebocoran hendak terus di kenal

pasti. 1.2.2. Kaedah buih (tekanan dan buih) Kaedah penggunaan buih sabun atau bahan-bahan kimia lain yang boleh membuih jika terdapat kebocoran gas (yang tidak membahayakan) mempunyai sedikit persamaan dengan kaedah tekanan tinggi di atas, ini kerana sistem pemaipan kitaran unit terlebih dahulu perlu dicaskan dengan bahan yang membuat tekanan bagi mendapatkan tekanan tinggi, setelah itu dengan menggunakan cecair yang boleh membuih dan berus sapukan bahan tersebut di tempat-tempat di mana keupayaan (tendency) untuk berlakunya kebocoran boleh atau sering terjadi. Kelebihan kaedah ini ialah ia dapat mengesan terus tempat atau punca kebocoran semasa ujian sedang dijalankan. Langkah-langkah yang perlu diikuti untuk menjalankan ujian ke atas kitaran pemaipan unit penyejukan dengan menggunakan kaedah buih adalah seperti berikut, Langkah 1: Sediakan sistem kitaran pemaipan unit untuk dicaskan dengan tekanan tinggi (prosedurnya sama seperti prosedur kaedah di tekanan tinggi di atas). Langkah 2: Caskan sistem kitaran pemaipan unit untuk mendapatkan tekanan tinggi (bahan, kadar tekanan dan prosedurnya adalah sama seperti kaedah di tekanan tinggi di atas). Langkah 3: Seterusnya dapatkan bahan cecair buih dan sapukan di tempat-tempat yang difikirkan berpotensi untuk bocor dengan menggunakan berus dan perhatikan jika terdapat sebarang kebocoran yang akan ditunjukkan dengan pembentukan gelembung-gelembung atau buih yang berterusan.



Tempat-tempat yang berpotensi dan sering boleh berlakunya kebocoran adalah seperti berikut,

i. Di sekeliling semua sambungan fabrikasi yang menggunakan kaedah swaging seperti di rajah sebelah kanan.

ii. Di sekeliling semua

sambungan fabrikasi yang menggunakan kaedah flaring seperti di rajah sebelah kiri.

iii. Di sekeliling semua komponen yang disambungkan dengan kaedah kimpal sama ada

kimpalgas atau arks. iv. Di sekeliling semua komponen yang

disambung dengan menggunakan sambungan seperti quick coupling, line tap valve, access valve, sealed cap, brazing dsbnya yang digunakan pada sistem.

Penggunaan air sabun sebagai punca untuk mendapatkan buih bagi kerja-kerja ujian di atas merupakan sumber yang digunakan secara meluas, namun pada masa ini terdapat bahan-bahan kimia lain yang digunakan yang dapat memberikan hasil yang sama atau lebih baik lagi. Seperti di gambarajah sebelah kanan terdapat bahan buih yang diisikan didalam bekas yang boleh dipicit atau disemburkan apabila hendak digunakan. 1.2.3. Kaedah nyalaan halide torch

Kaedah nyalaan api halide torch hanya boleh digunakan kepada unit penyejukan yang menggunakan atau dicaskan dengan bahan pendingin (refrigerant) dan jenis halogenated hydrocarbon (Freon compound) sahaja, ini adalah kerana menguji dengan kaedah ini memerlukan penggunaan nyalaan api dari gas butane yang didedahkan secara terus kepada hos yang bocor. Oleh itu refrigerant yang mempunyai ciri-ciri yang tidak mudah terbakar sahaja yang dibenar menggunakan kaedah ini. Pertukaran warna dari warna normal oleh nyalaan api halide torch apabila bercampur dengan bahan-bahan dari jenis halogenated hydrocarbon merupakan asas kepada kaedah ini. Ini kerana warna nyalaan api dan bakaran gas butane akan bertukar dari warna kebiruan kepada warna kehijauan apabila bercampur dengan bahan halocarbon, walaupun dalam kuantiti peratusan kecil.



Langkah-langkah yang perlu diikuti untuk menjalankan ujian ke atas kitaran pemaipan unit penyejukan dengan menggunakan kaedah nyalaan api halide torch adalah seperti berikut: Langkah 1:- Dapatkan sebuah halide torch yang dibekalkan dengan bahan bakar dari jenis butane. Langkah 2:- Nyalakan halide torch dan laraskan nyalaan apinya melalui injap pelaras hingga mendapat api yang stabil dengan warna kebiruan (nyalaan api butane bercampur udara). Langkah 3:- Dedahkan hujung testing hose kepada tempat atau bahagian-bahagian fabrikasi unit yang berpotensi untuk bocor seperti di keterangan atas, Langkah 4:- Warna nyalaan api torch akan bertukar kepada warna kehijauan jika testing hose mengesan ada kebocoran, dengan itu tempat kebocoran berlaku dapat dikenal pasti. Kekuatan warna kehijauan oleh nyalaan bergantung kepada kuatiti bocor, warna kehijauan yang lebih kuat menunjukkan bocor yang banyak dan sebaliknya. Nota: SiIa lihat kertas penerangan berkenaan dengan Halide Torch untuk mendapatkan penerangan lanjut berkenaan kendalian halide torch. 1.2.4. Kaedah CFC electronic detector Pada masa ini oleh kerana peningkatan bidang teknologi elektronik telah bertambah maju maka terdapat beberapa peralatan penguji bahan CFC (chloro flouro carbon) dari jenis elektronik telah diciptakan. Peralatan ini dikenali sebagai electronic refrigerant leak detector (pengesan elektronik bahan pendingin CFC dalam udara), Terdapat pelbagai jenama, model, jenis dan bentuk CFC electronic detector yang ada dalam pasaran pada masa ini namun rata-rata setiap jenis tersebut rnempunyai asas operasi yang lebih kurang sama di antara satu sama lain. Kebiasaannya sebuah alat pengesan refrigerant jenis elektronik mengandungi ciri-ciri berikut,

a. menggunakan kuasa elektrik atau bateri (battery operated). b. Pengesan/penghidu (sensor) yang amat peka untuk menghidu kehadiran bahan-

bahan CFC (refrigerant) dalam udara, walaupun dalam kuantiti peratusan yang amat kecil yang kebiasaannya tidak dapat dikesan oleh kaedah-kaedah lain.

c. ringan dan mudah alih. d. akan memberi isyarat berupa lampu petunjuk yang akan menyala atau

membunyikan isyarat jika terdapat kehadiran bahan CFC e. mempunyai pelaras kepekaaan (sensivity adjustment) supaya keupayaan alat untuk

menghidu kehadiran refrigerant dalam udara dapat ditingkatkan atau sebaliknya.



Gambarajah di sebelah kiri menunjukkan salah satu dari beberapa jenis CFC electronic detector yang terdapat dalam pasaran yang digunakan. Keupayaan atau keberkesanan sesuatu detector untuk mengesan refrigerant dalam udara bergantung kepada ciri-ciri seperti kepekaan alat penghidu atau pengesannya (refrigerant sensor) untuk menghidu CFC dalam udara. Terdapat detector yang dilengkapkan dengan pam sedut untuk menyedut udara sekeliling bagi membantu sensornya mendapatkan kuantiti udara dengan lebih cepat dan banyak supaya sensornya dapat menganalisa kandungan udara dengan lebih cepat bagi menentukan kehadiran bahan CFC. Walaupun alat ini tergolong dalam peralatan yang canggih namun kelemahan alat ini ialah sama dengan kaedah tekanan tinggi kerana ia tidak dapat mengesan dengan tepat tempat sebenar punca kebocoran berlaku.

Ini kerana jika udara di sekeliling unit sudah tercemar (bercampur) dengan bahan refrigerant sensornya yang sangat peka (sensitif) akan terus dapat mengesan atau menghidunya, dengan itu kebocoran telah dapat dihidu olehnya tanpa mengetahui punca kebocoran tersebut. Bagi mengelakkan situasi di atas terdapat beberapa langkah yang perlu diambil bagi mengendalikan alat ini supaya dapat mengelakkan kekeliruan yang akan terjadi. Langkah-langkah seperti menggunakan alat ini di tempat yang agak lapang, terbuka atau mempunyai edaran (ventilation) udara yang baik hendaklah diambil kira bagi mengelakkan kekeliruan yang akan berlaku. Namun jika sudah biasa atau berpengalaman menggunakan alat ini ia akan dapat membantu mengenal pasti dengan tepat punca kebocoran, walaubagaimanapun kaedah buih masih diperlukan bagi mengukuhkan bukti punca sebenar datangnya kebocoran. Berikut merupakan langkah-langkah asas yang perlu diambil dalam menguji kalis bocor ke atas sistem pemaipan kitaran penyejukan dengan menggunakan kaedah alat pengesan CFC elektronik, namun untuk mendapatkan langkah yang lebih tepat sila rujuk kepada manual kendaliannya (operators manual), Langkah 1: Pastikan unit yang hendak diuji menggunakan CFC elektronik detector dicaskan dengan bahan yang boleh dikesan oleh alat pengesan atau sebaliknya. Langkah 2: Hidupkan alat pengesan (kebiasaannya ditunjukan dengan suis ON/OFF). Langkah 3: Jika unit dilengkapkan dengan suis pelaras kepekaan (sensivity adjustment switch) laraskan pada tahap minima atau rendah terlebih dahulu. Langkah 4: Buka atau keluarkan sensor element dari tempatnya. Langkah 5: Halakan muncung sensor element ke tempat yang berpotensi boleh berlakunya kebocoran atau di tempat yang baru disenggara. Langkah 6: Isyarat akan diberi sama ada dalam bentuk bunyi atau lampu penunjuk jika sensornya dapat mengesan kehadiran bahan refrigerant dalam udara.



Langkah 7: Isyarat yang lebih galak (kerap) akan diberi jika posisi sensor lebih dekat dengan punca kebocoran kerana kuantiti bahan refrigerant yang lebih banyak dikesan. Nota: Sila lihat kertas penerangan khas berkenaan dengan jenama dan model detector untuk mendapatkan penerangan lanjut berkenaan kendalianya. 1.2.5. Kaedah liquid tracer Kaedah menguji atau mencari kebocoran menggunakan liquid tracer adalah lebih kurang sama dengan kaedah buih di mana ia dapat mengesan dan mengenal pasti secara terus punca kebocoran berlaku, kebiasaanya kaedah ini digunakan apabila kaedah-kaedah lain di atas telah tidak dapat mengesan punca kebocoran atau kebocoranya terlalu kecil dan tidak mendatangkan kesan yang ketara ke atas operasinya bagi jangka terdekat. Ini ialah kerana kaedah yang digunakan memerlukan unit terus beroperasi seperti biasa bagi mendapatkan keputusan yang lebih cepat. Unit yang menggunakan kaedah ini kebiasaannya unit penyaman udara komersil dan hanya boleh dijalankan ke atas unit yang semua operasi normal tekanan unit dalam tekanan yang lebih tinggi dari tekanan atmosfera untuk mengelakkan dari bocor ke arah dalam. Sejenis bahan pewarana garang (dye) kebiasaannya merah pekat dicaskan ke dalam sistem kitaran unit penyejukan mengikut keperluan yang disyorkan, bahan dye akan mengalir dan bercampur dengan refrigerant sistem, jika berlaku kebocoran refrigerant yang bercampur dengan dye akan terkeluar melalui ruang yang bocor dan dye tersebut akan membuat tandaan yang mudah dilihat di tempat kebocoran apabila dijalankan pemeriksaan secara visual kelak. Langkah-langkah yang perlu diikuti untuk menjalankan ujian kalis bocor ke atas kitaran pemaipan unit penyejukan dengan menggunakan kaedah dye adalah seperti berikut, Langkah 1: Sediakan unit untuk disambungkan dengan manifold gauge. Langkah 2: Sambung/pasangkan manifold gauge kepada sistem kitaran unit mengikut keperluan seperti di rajah sebelah kanan.

Langkah 3: Buka/tanggalkan hose low side pada sambungan di bahagian manifold gauge dan tuangkan cecair dye mengikut keperluan yang disyorkan oleh pembekal. Langkah 4: Sambungkan semula hose yang dikeluarkan setelah kuantiti dye yang diperlukan telah dimasukkan ke dalam hose tersebut. Langkah 5: Sambungkan hose servis manifold kepada pam vakum dan vakumkan ruang dari service valve hingga ke hos low side, pastikan cecair dye tidak disedut oleh pam vakum.

Langkah 6: Tanggalkan sambungan hos ke pam vakum dan sambungkan semula hos ke silinder yang mengandungi refrigerant yang sama jenisnya yang digunakan oleh sistem. Purge udara di dalam hose servis melalui hose high side dengan membuka injap high side seperti di rajah aliran purging di sebelah kanan.



Langkah 7: Setelah selesai prosedur purging di atas, tutup semula injap high side dan caskan sistem dengan sedikit bahan refrigerant dari silinder untuk menolak cecair dye ke dalam sistem kitaran unit.

Jika tekanan sedutan unit lebih tinggi dari tekanan silinder unit hendaklah dihidupkan untuk mendapatkan tekanan rendah seperti di rajah cas dye di sebelah kiri. Langkah 8: Biarkan unit beroperasi seperti normal dan dari masa ke semasa jalankan pemeriksaan secara visual jika terdapat tanda-tanda kebocoran yang ditunjukkan oleh kehadiran dye. Ujian statik juga boleh dijalankan dengan mengecas dye bersama dengan bahan nitrogen mampat ke dalam sistem kitaran unit pada tekanan yang agak tinggi 350 psig dan biarkan selama 24 jam dan lihat tanda-tanda bocor yang ditunjukkan oleh kehadiran dye.

PERBANDINGAN SETIAP KAEDAH MENGUJI KEBOCORAN

KAEDAH KELEBIHAN KEKURANGAN

Tekanan tinggi

-ekonomi -mudah -tidak bahaya

- tempat bocor tidak boleh dikenali -lambat

Buih dan tekanan

- ekonomi - tempat bocor dikenal pasti - cepat -mudah - tidak bahaya

- tidak sesuai sistem besar - secara manual

Halide torch - ekonomi - mudah - tempat bocor boleh diketahui

- bahaya kebakaran / letupan - tidak boleh kepada semua jenis refrigerant - kenal pasti jenis refrigerant

CFC electronic detector

- mudah - portable - berkesan untuk bocor kecil

- tidak boleh kenal punca bocor - banyak gangguan luar oleh bahan dari CFC

Dye

- mudah - murah - unit boleh beroperasi (a/cond) - tempat bocor tepat

- bahan kekal dalam sistem - untuk bocor halus



PENGGUNAAN PERALATAN DAN BAHAN KERJA MENGUJI BOCOR

KAEDAH UJIAN

ALAT -ALAT KERJA BAHAN-BAHAN

Tekanan tinggi

- cylinder valve wrench - manifold gauge - spanner of various size

- gas mampatan tekanan tinggi min 250 psig seperti udara / nitrogen mampat - 1/4in fittings

Buih dan tekanan

- cylinder valve wrench - manifold gauge - spanner pelbagai saiz - berus10 mm.

- gas mampat tekanan tinggi - cecair bebuih - waste cloth - 1/4in fittings

Halide torch - halide torch - manifold gauge

- butane gas - refrigerant - 1/4in fittings

Electronic detector

- alat electronic detector - manifold gauge

- refrigerant - 1/4in fittings

Dye - manifold gauge - 1/4in fittings -dye - refrigerant

SOALAN

1. __________________ memerlukan sistem pemaipan kitaran unit dicaskan dengan tekanan yang tinggi iaitu melebihi dari tekanan tertinggi oleh unit semasa operasinya.

2. salah satu ciri-ciri yang terdapat pada sebuah alat pengesan refrigerant jenis elektomik ialah menggunakan ___________________ sebagai punca kuasa.

3. Pemeriksaan kebocoran boleh juga dilakukan dengan kaedah visual iaitu melihat

terus kesan kebocoran. (BETUL / SALAH)

4. Kaedah pengujian kebocoran menggunakan buih sabun sangat sesuai digunakan da unit penyaman udara komersial

(BETUL / SALAH)

Note modul 4 fabricate and join tubing

Education

Transcript of Note modul 4 fabricate and join tubing