Mata Kuliah : Farmasi Industri

Dosen : Dra. Aisyah Fatmawaty, M.Si., Apt.

INDUSTRI FARMASI

TABLET KUNYAH

ERITROMISIN

KELOMPOK IVKELAS A

SHERWIN ARMANDA N211 11 021FEBRIANA VALENTINI N211 11 025SRI REZKIANA N211 11 162ASRIL DAMIYANTOSITI FATIMAH AZZAHRAA

N211 11 156N211 11 170

AHMAD TAUFIK N211 11 173IRENE NATALIS MAHMUD N211 11 183SYAHRULLAH N211 11 657ARBIATI RAHMAN N211 11 665HERMAWATI N211 11 675

PROGRAM STUDI PROFESI APOTEKER

FAKULTAS FARMASI

UNIVERSITAS HASANUDDIN

MAKASSAR

2012

BAB I

PENDAHULUAN

Industri farmasi sebagai industri obat harus membuat obat

sedemikian rupa agar sesuai dengan tujuan penggunaannya, memenuhi

persyaratan yang tercantum dalam dokumen izin edar (registrasi) dan

tidak menimbulkan resiko yang membahayakan penggunanya karena

tidak aman, mutu rendah atau tidak efektif.

Untuk menjamin masyarakat memperoleh obat dengan mutu yang

baik, upaya pemastian mutu (Quality Assurance) telah dilaksanakan

dengan penerapan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB). Pedoman

CPOB disusun sebagai petunjuk dan contoh bagi industri farmasi dalam

menerapkan cara pembuatan obat yang baik untuk seluruh aspek dan

rangkaian pembuatan obat. Ketentuan-ketentuan yang harus dipenuhi

dalam CPOB meliputi persyaratan-persyaratan dari personalia yang

terlibat dalam industri farmasi, bangunan dan fasilitas, peralatan, sanitasi

dan higiene, produksi, pengawasan mutu, insfeksi diri, penanganan

keluhan obat dan obat kembalian serta penarikan kembali obat, dan

dokumentasi.

Peranan besar industri farmasi dalam peningkatan taraf kesehatan

sangatlah besar. Dengan adanya industri farmasi yang memiliki mutu dan

kualitas baik, pemenuhan kebutuhan obat memiliki andil dalam

penanganan kasus-kasus penyakit yang marak terjadi di Indonesia. Salah

satunya ialah penyakit infeksi saluran pernapasan (ISPA). ISPA

didefinisikan sebagai suatu penyakit infeksi pada hidung, telinga,

tenggorokan (pharynx), trachea, bronchioli dan paru yang kurang dari dua

minggu (14 hari) dengan tanda dan gejala dapat berupa: batuk dan atau

pilek (ingus) dan atau batuk pilek dan atau sesak nafas karena hidung

terseumbat dengan atau tanpa demam. Penyebab ISPA antara lain

adalah genus Streptococcus, Staphylococcus, Pneumococcus,

Hemofillus, Bordetella dan Corynabacterium. WHO memperkirakan

kematian akibat ISPA mencapai 10-20% pertahun dari seluruh jumlah

balita yang ada bila tidak diberi pengobatan (WHO 1990)

Antibiotik adalah zat yang dihasilkan oleh suatu mikroba terutama

fungi yang dapat menghambat atau dapat membasmi mikroba jenis lain.

Banyak antibiotik dewasa ini dibuat secara semi sintetik atau sintetik

penuh. Salah satu antibiotik yaitu golongan makrolida yang secara umum

digunakan dalam pilian terapi penyakit ISPA dan pneumonia.

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

I. INDUSTRI FARMASI

Industri farmasi sebagai unit usaha yang menunjang kesehatan

masyarakat mempunyai kewajiban moral dan tanggung jawab sosial untuk

memproduksi obat yang bermutu tinggi, berkhasiat dan terjamin

keamanannya. Untuk menjaga mutu obat, pemerintah pada tahun 1994

telah mengambil kebijakan yang mengharuskan setiap industri farmasi

untuk menerapkan Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB), sehingga

setiap indistri farmasi wajib menerapkan CPOB dalam upaya

pengendalian, pengadaan, distribusi dan pemantapan obat yang

menyeluruh dan terpadu.

Cara Pembuatan Obat yang Baik (CPOB) bertujuan untuk

menjamin obat dibuat secara konsisten, memenuhi persyaratan yang

ditetapkan dan sesuai dengan tujuan penggunaannya. CPOB mencakup

seluruh aspek produksi dan pengendalian mutu.

II. BANGUNAN, RUANG PRODUKSI DAN SARANA PENUNJANG

PRODUKSI SEDIAAN TABLET KUNYAH

II.1 Pemilihan Lokasi Bangunan

Dalam memilih lokasi bangunan industri farmasi harus diperhatikan

beberapa aspek, diantaranya adalah apakah ada sumber pencemaran

yang berasal dari lingkungan di sekitarnya serta potensi pencemaran oleh

industri terhadap lingkungan di sekitarnya. Bangunan industri farmasi

harus didirikan di daerah yang tidak ada sumber pencemaran, misalnya

bekas timbunan sampah, bahan kimia dan lain-lain. Sumber pencemaran

lainnya adalah debu jalan, debu industri lain dan partikel pestisida. Apabila

oleh karena adanya perubahan struktur tanah atau perencanaan kota

maka perlu dilakukan langkah pencegahan yang sesuai, agar pencemaran

tersebut tidak mempengaruhi kualitas produk yang dibuat. Untuk itu,

bangunan industri farmasi harus memiliki perlindungan yang memadai

terhadap :

a. Cuaca, misalnya dengan memberikan cat tahan cuaca pada tembok,

memasang alat penyerap kelembaban udara secara pendinginan atau

secara penyerapan oleh bahan kimia yang higroskopis.

b. Banjir, misalnya letak bangunan dibuat cukup tinggi terhadap

permukaan air banjir atau dibuat saluran air secara tepat guna.

c. Rembesan Air melalui tanah, misalnya dengan membuat pondasi

bangunan yang tahan terhadap rembesan air sesuai dengan teknik

bangunan yang berlaku.

d. Serangga dan Binatang pengerat, misalnya pemberian saringan udara

pada saluran pengendali udara, pemasangan kawat kasa dan/atau tirai

plastik, serta adanya program pengendalian hama (pest control) yang

teratur, efektif dan terdokumentasi.

Daerah produksi untuk pembuatan obat pada industri farmasi

sesuai dengan CPOB dibedakan menjadi :

- Zone A atau critical area

Partikel berukuran lebih 0,5 mikron < 100 CF, mikroba < 1/ m3.

Efisiensi filter udara 99,997 %, suhu 16-250 C, rH 45-55%, dan

pertukaran udara > 120 kali/ jam.

- Zone B atau critical area

Support zone partikel berukuran lebih 0,5 mikron < 100 CF, mikroba <

5/ m3, Efisiensi filter udara 99,997 %, suhu 16-250 C, rH 45-55%, dan

pertukaran udara > 120 kali/ jam.

- Zone C atau White Area

Partikel berukuran lebih 0,5 mikron < 10.000 CF, mikroba < 100/ m3.

Efisiensi filter udara 99,995 %, suhu 16-250 C, rH 45-55%, dan

pertukaran udara > 20 kali/ jam.

- Zone D atau Grey Area

Partikel berukuran lebih 0,5 mikron < 100.000 CF, mikroba < 500/ m3.

Efisiensi filter udara 95 %, suhu 20-280 C, rH 45-55%, dan pertukaran

udara > 20 kali/ jam.

- Zone E atau Black Area

Partikel berukuran lebih 0,5 mikron tidak ditetapkan, jumlah mikroba

per m3 tidak ditetapkan, Efisiensi filter udara tidak ditetapkan, suhu 20-

280 C, rH 60-80%, dan pertukaran udara per jam tidak ditetapkan.

Partikel beukuran lebih 0,5 mikron tidak ditetapkan, jumlah

mikroba/m3 tidak ditetapkan, efisiensi filter udara tidak ditetapkan, suhu

20-280C, Rh 60-80% dan pertukaran udara per jam tidak diteapkan.

Contoh: Ruang masuk karyawan, Ruang ganti pakaian kerja, mandi,

laboratorium pengemasan sekunder.

Produk

Steril

Aktivitas Produk

nonsteril AktivitasSterilisasi akhir Aseptik

A

Pengisian produk

dengan resiko tinggi

Preparasi dan

pengisian

secara aseptik

B Latar Belakang Untuk A

C

Preparasi larutan

atau pengisian

dengan resiko lebih

rendah

Preparasi

larutan yang

akan difiltrasi

D

Preparasi larutan

untuk proses

pengisian

Penanganan

komponen

yang telah

dicuci

E

Ruang pengolahan dan

pengemasan primer

termasuk salep kecuali salep

mata

F Pengemasan primer

G Gudang laboratorium ruang

ganti kelas F

II.2 Ruang produksi non-betalaktam

II.2.1 Tekanan Udara

Tekanan udara dalam ruang pengolahan liquid > tekanan udara di koridor

Tekanan udara dalam ruang pengolahan solida < tekanan udara di koridor

( ∆ P = 10-15 Psi)

Tekanan udara dalam ruang produksi > tekanan udara di koridor

( ∆ P = 10-15 Psi)

II.2.2 Sistem pengendalian udara di bagian non -Laktam

Sistem pengendalian udara di bagian non -Laktam, pada

prinsipnya sama dengan pengendalian udara di ruang -Laktam,

perbedaanya hanya pada suplai udara, yaitu udara seluruhnya diambil

dari udara bebas di luar gedung dan udara yang melalui Dust collector

hanya di ruang produksi saja, sedangkan udara dari tidak di treatment

lagi. Selain itu pada gedung non -Laktam, tidak dilakukan penyaringan

akhir dengan HEPA Filter karena udara buangannya tidak mengandung

penicilin.

II.2.3 Sistem pengendalian udara zona A (White Area)

Pengendalian udara di ruang produksi zona 1 sangat penting

untuk diperhatikan sebab pada ruangan ini dilakukan produksi sediaan-

sediaan steril yang tidak boleh terkontaminasi baik itu particular maupun

mikroorganisme patogen. Untuk itu pada ruang zona A terdapat

persyaratan lingkungan yang harus dipenuhi. Suplai udara zona A

terdapat persyaratan lingkungan yang harus dipenuhi. Suplai udara ke

dalam ruangan produksi diambil dari return air sebanyak 85-90%

sedangkan sisanya sebanyak 10-15 psi diambil dari udara luar gedung

(Fresh air). Hal ini dimaksudkan untuk meminimalkan udara di luar bagian

gedung tanpa melalui-filter terlebih dahulu kemudian udara yang berasal

dari buffer Room (Retum Air) dan dari luar geung disaring dengan pre filter

yang mempunyai efisiensi penyaringan 30-49% selanjutnya udara disaring

lagi melalui Medium Filter dengan efisiensi 85-90% selanjutnya udara

kemudian di kipas oleh Blower dan sebelum masuk ke ruang produksi

udara terlebih dahulu didinginkan dan diturunkan kelembapannya (sesuai

kelembapan udara yang dipersyaratan misalnya untuk fosmyein

dibutuhkan kelembapan udara 10%) oleh chiller lain dihangatkan oleh

healer dan disaring lagi dengan HEPA 02 mikron dengan efisiensi

99,97%. Udara yang masuk keruang produksi yang mengandung debu

dan sisa hasil produksi dihisap oleh dust collector dan seanjutnya disaring

melalui pre filter, medium filter dan HEPA sehingga udara yang keluar dan

gedung ß-laktam bebas dan cemaran penisillin. Dan hasil penyaringan 10-

15% akan dibuang ke udara bebas dan 85-90% akan masuk kembali ke

ruang produksi atau disebut retum air.

II.3 Fasilitas Produksi

Udara Bertekanan

Udara bertekanan diperoleh dengan menggunakan alat yang

disebut kompresor. Kompresor bekerja secara otomatik yang diatur

dengan alat preassure switch. Kompresor juga dilengkapi dengan air

dryer, main line filter, mist separator dan mikro mist separator. Instalasi

kompresor ini digunakan hanya pada titik peralatan yang memerlukan

sistem instalasi kompresor. Contohnya ruang stripping (digunakan untuk

menggerakkan pisau pemotong strip), ruang bed dryer (FBD), ruang

pengisian kapsul, dan lain-lain.

Differential Pressure / perbedaan tekanan

Bertujuan untuk meniadakan kemungkinan terjadi Cross

Contamination/kontaminasi silang antara ruangan pengolahan, koridor &

udara luar

Water Treatment

Ada dua jenis air untuk proses produksinya, yang pertama adalah

city water yang digunakan untuk pencucian alat serta keperluan rumah

tangga sedangkan yang kedua adalah aqudemineralisata (aquadem).

Sumber air berasal dari sumur artesis (sumur bawah tanah/sumber air di

bawah lapisan batuan) dengan kedalaman 25 meter dari permukaan

tanah, berasal dari PAM dan berasal air sungai. Tujuan dari penggunaan

sumur artesis adalah untuk mencegah pencemaran/kontaminasi kotoran

tanah, menjamin debit air selalu ada karena sumber air pada lapisan ini

tidak pernah kering serta menjamin mutu air (tidak berubah warna, rasa

dan bau).

Urutan proses pengolahan air terdiri dari pre treatment dan water

treatment.

a. Pre treatment

Proses ini diawali dengan pemompaan air artesis untuk ditampung

dalam tangki RW (Row Water). Akan tetapi sebelum masuk dalam tangki

terlebih dahulu diinjeksikan klorin untuk membunuh mikroba dan bakteri

dalam air artesis.

b. Water treatment

Proses Water treatment dapat dibagi menjadi dua yaitu pada -

Laktam III dan selain -Laktam III. Urutan proses pengolahan air terdiri

dari pre treatment dan water treatment.

Skema Pre Water Treatment

Sumur artesis

Row water tank

Sand Filter

Filter water tank

Cl2

HCl 33% dan NaClO

Skema Water treatment

Pengendalian mikroorganisme sangat essensial dan penting di

dalam industri farmasi. Alasan utama pengendalian mikroorganisme

adalah :

a. Mencegah penyebaran penyakit dan infeksi.

b. Membasmi mikroorganisme pada inang yang terinfeksi.

c. Mencegah pembusukan dan perusakan bahan oleh mikroorganisme.

Sarana penunjang

Sarana penunjang yang digunakan adalah :

1. Steam Boiler

Fungsi dari steam boiler adalah menghasilkan panas sebagai

pengganti api (karena di ruang produksi banyak digunakan pelarut organik

yang mudah meledak dengan adanya api, selain itu pemanasan dengan

Filter water tank Ozonisasii Penyinaran UV

Filtrasi

Electro Deionization (EDI) Reverse Osmosis (RO)DIW

Pirogen Free Steam (PFS)

Pirogen Free Water (PFW)

Destilasi

Destilasi

api dapat menimbulkan gejala yang dapat mencemari produk). Sistem

boiler bekerja dengan cara membakar air pada suhu tinggi sehingga

menghasilkan uap yang digunakan untuk pemanasan dalam proses

produksi. Kapasitas uap yang dihasilkan adalah 1000 Kg uap air/jam

setara dengan 572.000 kkal/jam, penentuan kapasitas ini didasarkan pada

kebutuhan uap panas di ruang produksi. Uap panas memiliki heat transfer

dan volume yang lebih kecil dari api sehingga kapasitas uap yang

diperlukan untuk pemanasan perlu sepuluh kali lipat dari api (contoh:

untuk pemanasan dengan api perlu 2000 kal/jam, maka pemanasan

dengan uap perlu 20.000 kal/jam). Besarnya tekanan yang dipakai adalah

4,5 – 6,5 kg/cm2 dilengkapi dengan katup pengaman yang akan terbuka

dengan sendirinya bila tekanan melebihi 8 kg/cm2. Bahan bakar yang

digunakan untuk proses pemanasan yaitu solar dan pemanasan

menggunakan oil burner. Untuk menghindari terbentuknya jelaga

ditambahkan aditif boiler yang berfungsi melunakkan silica sehingga bisa

menjadi uap dengan adanya pemanasan. Jumlah aditif boiler yang

ditambahkan adalah 100 mg untuk 100 liter air. Perawatan yang

dilakukan pada steam boiler yaitu dilakukannya pembersihan setahun

sekali dibawah pengawasan langsung departemen tenaga kerja.

2. Air Handling System ( AHS )

Sistem pengendalian udara atau AHS (Air Handling System) yaitu

suatu unit yang bertujuan untuk mengendalikan dan udara jumlah partikel

dalam ruangan.

AHU bertujuan mengatur jumlah partikel, temperatur dan

kelembapan udara yang masuk keruang produksi. Udara yang masuk dari

ruang produksi adalah udara yang tersirkulasi dimana tahapannya

sebagai berikut :

- Udara segar yang masuk melalui lubang udara (grill) dan saring pada

saringan udara yang terdiri dari perifer dan efisiensi 35%, medium

filter 95 %. Untuk ruang produksi antibiotik dan beta laktam dan ruang

produksi steril dilengkapi dengan HEPA Filter yang efisiensinya

sampai 99,99 %.

- Setelah melalui saringan udara, udara akan melewati refrigerator unit

(AC) untuk mengatur suhu dan kelembapan udara.(untuk tablet beta

laktam RA = 45-65%).

- Setelah itu udara akan melewati kipas udara yang akan

mendistribusikan udara tersebut menuju ke ruang produksi dengan

melalui saluran udara. Selain itu kipas udara juga berfungsi

menghisap udara yang berfungsi menghisap debu.(kecepatan

perputaran udara pada ruang produksi tablet beta laktam adalah 120

kali perjam).

- Udara yang telah terpakai dalam ruang produksi yang mengandung

debu-debu dan partikel hasil proses produksi akan bertukaran dengan

udara bersih. Udara bersih akan masuk ke ruang. Prouksi dan udara

kotor akan keluar dari ruang produksi.

- Udara kotor akan keluar melalui dust kolektor 80 % dari udara

tersebut akan masuk kembali dalam sirkulasi udara sedangkan 15-20

% akan digantikan dan udara segar. Udara segar dan udara yang

berasal dari ruang produksi akan disirkulasi selanjutnya melalui

tahapan-tahapan yang sama.

SARINGAN UDARA (AIR FILTER)

Saringan udara atau filter yang digunakan terdiri dari :

- Pre Filter atau Fresh Air Filter, merupakan filter yang bersentuhan

langsung dengan udara dari luar.

- Medium filter, merupakan filter kedua setelah pre filter yang ditujukan

menyaring udara sebelum masuk HEPA Filter.

- HEPA Filter, merupakan final filter dimana udara akan langsung

masuk ke dalam ruangan produksi. Untuk produksi tablet beta laktam

digunakan HEPA Filter, merupakan final filter dimana udara akan

langsung masuk ke dalam ruangan produksi.

3. Kipas udara (Blower)

Kipas udara digunakan untuk keperluan suplay udara atmosfir yang

telah disaring, menghisap udara ruangan yang kotor atau berdebu dan

menghisap partikel atau debu produksi yang terjadi selama proses

produksi yang berlangsung.

4. Saluran udara (Ducting)

Saluran udara digunakan untuk mendistribusikan udara dari kipas

udara (Blower) menuju ruang atau tempat yang akan dikondisikan.

5. Lubang hisap / pengeluaran udara (Grill)

Tujuan penggunaan grill adalah : sebagai pintu hisap atau keluar

udara, untuk pengendalian jumlah aliran udara, serta untuk memperkecil

tingkat kebisingan akibat aliran udara.

6. Refrigerant unit (AC).

AC adalah peralatan yang dipakai untuk mengendalikan temperatur

udara ruang dan kelembaban udara ruang.

Sistem pengendalian udara Zona C

Dust Collector

Penanganan debu di ruang produksi menggunakan Dust Collector

Unit. Setiap ruang produksi dilengkapi dengan penyedot debu yang

berguna untuk menghisap debu yang dihasilkan selama proses produksi.

Dust Collector Unit terdiri dari 3 unit dust collector yang masing-masing

terdiri dari 4 unit filter bag yang dilengkapi dengan dust collecting bag.

Debu dari ruang produksi masuk ke dalam filter bag dan ketika mesin

dimatikan maka secara gravitasi partikel debu akan jatuh kedalam dust

collecting bag. Filter bag memiliki pori-pori sebesar 2-3 μm sehingga

udara dapat keluar dan partikel debu tidak dapat keluar. Pembersihan

dust collector dilakukan jika dust collecting bag sudah terisi sebanyak 2/3

bagian. Partikel debu dikumpulkan untuk kemudian dimusnahkan dengan

menggunakan incinerator.

Cyclone

Cyclone juga merupakan penghisap debu yang berasal dari proses

coating. Proses coating baik pada film coating maupun sugar coating

banyak menggunakan pelarut organik yang mudah meledak sehingga

perlu penanganan debu secara khusus. Debu yang mengandung pelarut

organik disedot untuk kemudian disemprot dengan air dan suspensi yang

terbentuk ditampung pada bak penampungan berukuran 1m x 1m x 80

cm. Setiap hari dilakukan pembersihan bak penampungan, kemudian

limbah cair yang dihasilkan dialirkan ke IPAL.

Tipe-tipe AHU

1. Pure Fresh Air

Udara yang dimasukkan ke dalam ruang produksi berasal dari

udara bebas yang difilter, tipe ini perlu energi tinggi untuk

menurunkan suhu udara.

2. Close Circulation With 10-20 % Fresh Air

Udara dari ruang produksi disirkulasi/dimasukkan kembali ke ruang

produksi melalui penyaringan dengan ditambahkan 10-20 % udara luar

untuk mensuplai oksigen. Tipe ini yang digunakan untuk efisiensi daya.

Prinsip Kerja dan Perawatan Filter AHU

Aksial Fan menyedot udara dari ruang produksi dan udara luar

sebesar 10-20%, kemudian dilewatkan pada pre filter dengan efisiensi

35%(standar Eropa=EU 4/G4) dan medium filter dengan efisiensi 95%

(standar Eropa=EU 8/F8. Udara kemudian didinginkan oleh Cooling Coil

untuk kemudian disalurkan ke ruang produksi. AC Central digunakan

untuk mendinginkan Cooling coil.

Perawatan Filter :

Pada AHU terdapat DPG (Defferential Pressure Gauge) yang

berfungsi untuk membandingkan tekanan udara sebelum masuk filter dan

sesudah melewati filter, jika nilai DPG melewati batas kapasitas

defferential maka filter tersebut akan buntu. Pembersihan filter dilakukan

setiap 2 bulan sekali atau jika DPG melewati batas kapasitas

differential/angka 32 (nilai tersebut ditentukan berdasarkan katalog filter

yang digunakan. Penggantian pre filter dilakukan tiap 4 bulan sekali

sedangkan medium filter dilakukan tiap 8 bulan sekali, dimana proses

perawatan ini berbeda-beda pada setiap pabrik.

III. STRUKTUR ORGANISASI DALAM INDUSTRI FARMASI

Dalam industri farmasi terdapat struktur organisasi yang terdiri dari :

III.1 Human Resourches Development

HRD merupakan departemen/bagian/divisi yang mempunyai tugas

yaitu :

1. Mengrekruitmen Karyawan

2. Absensi

3. Penanganan Cuti

4. Lembur & Bonus

5. Jamsostek

a. Jaminan Haria Tua

b. Jaminan Keselamatan Kerja

c. Jaminan Kesehatan

6. Membuat SK (Promosi, Mutasi, Pemberhentian, dsb)

III.2 Finance

1. Mempersiapkan dan menganalisis finansial dan laporan manajemen

serta ketepatan waktu dalam memberikan laporan

2. Menyiapkan, mengawasi dan menganalisis anggaran dan forecast

3. Mengawasi dan mereview accounting

4. Bertanggung jawab pada Account Payable, Accounts Receivable,

General Ledger and Fixed Assets register.

III.3 Marketing and Distribution

Departemen ini mengatur pemasaran dan distribusi produk jadi.

Dalam proses distribusi dan marketing mempertimbangkan 4P yaitu:

1. Product (produk yang dihasilkan)

Produk line item harus:

- Penampilan harus menarik

- Kemasannya

- Kualitasnya

- Ragam produk yang sesuai dengan kebutuhan

2. Place (distribution)

Produk yang dihasilkan didistribusikan ke distributor atau PBF

dipulau jawa dan luar pulau jawa seperti Bali, Sumatra, Makasar dan

Manado.

Proses distribusinya berdasarkan :

- Stok atau persediaan barang

- Saluran distribusi

- Banyaknya distributor

3. Price

Produk yang dihasilkan mempunyai harga yang ekonomis dengan

kualitas barang yang setara dengan harga OGB (obat generik berlogo).

Penentuan price berdasarkan :

- Tingkat harga

- Syarat kredit

- Potongan harga atau bonus

4. Promotion

Produk yang dihasilkan dipromosikan oleh sales representatif

(salesman dan spreader) melalui : iklan, penjualan tatap muka dan

publisitas.

II.4 QUALITY ASSURANCE (QA)

Adalah suatu konsep yang luas yang mencakup semua aspek yang

secara kolektif maupun individual mempengaruhi mutu, dari konsep

design hingga product tersebut ditangan konsumen

Komponen yang menunjang untuk mencapai mutu obat yang bagus

(divisi control) meliputi :

- Quality Assurance (QA) jaminan mutu

- Quality Control (QC) pengawasan mutu

- Quality Inspection (QI) pemeriksaan mutu

GMP merupakan bagian dari QA yang bertugas untuk

- Menyakinkan bahwa produk yang dibuat konstan memiliki pensyaratan

kualitas yang dikehendaki.

- Menjaga standar semua ospek, cara uji dan mengaudit kualitas,

hubungan kualitas terhadap keinginan pelanggan, dan menyampaikan

kriteria kemasan kepada penjual bahan pengemas.

QA juga mempunyai fungsi dalam tahap staf dan tanggung jawab

terhadap aspek dan standar yang diinginkan oleh QC di Industri dan

melakukan audit tentang keseragaman semua aspek dan standard yang

digunakan di semua unit.

II.5 QUALITY CONTROL (QC)

Untuk menjamin kualitas produk yang dihasilkan, maka dilakukan

pengawasan terhadap mutu produk. Pengawasan yang dilakukan tersebut

dilakukan meliputi bahan baku, bahan kemas, proses produksi, produk

antara, produk ruahan, produk jadi, produk kembalian dan sampel berkala.

Semua pengawasan tersebut dilakukan oleh Departemen Quality Control.

Untuk melaksanakan tugasnya departemen Quality Control dibagi atas

bagian analisa dan IPC (in process control), yang memiliki fasilitas berupa

laboratorium untuk pemeriksaan kimia, dan ruang instrument yang

terpisah satu sama lain.

Bagian/Departemen Pengawasan Mutu (QC) di industri farmasi

bertanggung jawab untuk memastikan bahwa :

1. Bahan awal untuk produksi obat memenuhi spesifikasi mengenai

identitas, kekuatan, kemurnian, kualitas dan keamanan yang telah

ditetapkan.

2. Tahapan produksi obat telah dilaksanakan sesuai dengan prosedur

yang telah ditetapkan dan telah divalidasi sebelumnya, antara lain

melalui evaluasi dokumentasi produksi terdahulu.

3. Semua pengawasan selama proses dan pemeriksan laboratorium

terhadap suatu bets obat telah dilaksanakan dan bets tersebut

memenuhi spesifikasi yang telah ditetapkan sebelum didistribusikan.

4. Suatu bets obat memenuhi persyaratan mutunya selama waktu

peredaran yang telah ditetapkan.

Bagian-bagian dari QC :

1. Bagian Analisa

Tugas dan tanggung jawab bagian analisa antara lain :

pemeriksaan mutu bahan baku, pemeriksaan mutu bahan kemas dan

pemeriksaan produk/obat jadi.

a. Pemeriksaan mutu bahan baku

Pemeriksaan mutu bahan baku dilakukan untuk menjamin agar

bahan baku yang digunakan sesuai dengan spesifikasi yang

dipersyaratkan. Bahan baku yang baru dikirim oleh supplier segera

dilakukan pemeriksaan untuk mengetahui apakah bahan baku tersebut

memenuhi spesifikasi yang telah dipersyaratkan. Supplier harus

memenuhi persyaratan sebagai berikut :

1. Bahan baku harus memiliki COA (Certificate of Analysis)

2. Berkesinambungan

3. Mempunyai MSDS (Material Safety Data Sheet )

4. Harga murah

Pengujian ini mencakup identifikasi, kemurnian, dan penetapan

kadar. Selama proses pengujian, bahan dikarantina dan diberi label

“karantina” yang berwarna kuning. Hal-hal yang harus diperhatikan :

- Pengambilan sampel bahan baku dilakukan secara acak pada bagian

atas, tengah, dan bawah dari wadah. Pengambilan sampel dilakukan

dengan menggunakan alat thief sampler.

- Pengambilan sampel dilakukan secara acak untuk setiap batch dengan

rumus √n+1. Untuk bahan yang identitasnya kurang jelas, wadah

kotor, pabrik pembuat berbeda dari biasanya, atau bahan berasal dari

supplier yang baru maka sampling dilakukan terhadap semua wadah

dalam batch.

- Pengambilan contoh harus dilakukan dalam ruang sampling dengan

tepat untuk mencegah terjadinya kontaminasi. Hal-hal yang perlu

diperhatikan adalah sebagai berikut :

Sebelum sampling dilakukan pemeriksaan terlebih dahulu apakah

segel/tutup wadah masih utuh.

Alat sampling harus bersih.

Selesai sampling wadah segera ditutup rapat dan diberi penandaan

“karantina”.

Setiap melakukan pengujian bahan baku dilengkapi dengan catatan

pengujian (testing order) atau catatan hasil pengujian yang ditandatangani

oleh QC manager. Bahan baku yang telah lulus seleksi diberi label

“diluluskan” yang berwarna hijau, dan jika tidak sesuai dengan

spesifikasinya diberi label merah “ditolak”.

Selain itu bagian analisa mengeluarkan lembar “disposisi QC”

yang menerangkan status bahan baku. Disposisi ini dibuat rangkap 2

dimana tembusannya diserahkan ke bagian PPIC untuk perencanaan

produksi dan bagian keuangan untuk pembayaran.

b. Pemeriksaan mutu bahan kemas

Pemeriksaan dilakukan untuk menjamin bahwa bahan kemas yang

digunakan benar-benar sesuai spesifikasi yang ditentukan. Tujuan yang

ingin dicapai adalah bahan pengemas tersebut dapat melindungi sediaan

obat.

Pengujian terhadap bahan kemas meliputi label, brosur, wadah

karton, aluminium foil, botol dan tutup botol. Pengawasan dilakukan

terhadap penampilan fisik wadah, kesesuaian bahan dan hasil cetakan

dengan spesifikasi yang telah ditentukan (warna, penandaan, desain dan

bentuk). Sistem pemberian label bahan kemas sama dengan pada bahan

baku.

Jika pemeriksaan bahan kemas telah selesai dilakukan maka

bagian analisa akan mengeluarkan lembar “disposisi QC” yang berisi

hasil pemeriksaan untuk disampaikan ke bagian keuangan untuk

pembayaran dan ke bagian PPIC untuk perencanaan produksi. Apabila

bahan kemas tidak memenuhi spesifikasi yang dipersyaratkan, maka

dikembalikan ke supplier dengan dokumen nota retur barang.

c. Pemeriksaan Mutu Produk Tablet

Pengujian akhir sediaan tablet meliputi keseragaman kadar dan

disolusi.

2. Pengawasan dalam Proses ( In Process Control )

Pengawasan dalam proses (IPC) merupakan pengawasan yang

dilaksanakan selama proses produksi berlangsung. Seksi IPC

bertanggungjawab untuk melakukan pengawasan untuk mencegah

terjadinya kesalahan sehingga produk yang dihasilkan memenuhi

persyaratan yang telah ditentukan. IPC berupaya apabila terjadi

kesalahan yang selama berlangsungnya proses produksi dapat segera

ditangani. Pemeriksaan yang dilakukan adalah pemeriksaan terhadap

semua hal yang mempengaruhi setiap tahap proses pengolahan dan

pengemasan meliputi :

- Produk antara, yaitu pemeriksaan terhadap campuran yang masih

memerlukan satu atau lebih tahap pengolahan lebih lanjut untuk

menjadi produk ruahan. Pada sediaan padat pemeriksaannya meliputi

uji kadar air granul, uji keragaman bobot, uji kekerasan, uji kerapuhan,

uji waktu hancur dan uji kebocoran strip. Sedangkan untuk sediaan

liquida meliputi uji pemerian dan uji keseragaman volume pada saat

filling.

- Produk ruahan, yaitu pemeriksaan terhadap bahan yang telah selesai

diolah dan menunggu tahap pengemasan untuk menjadi produk jadi.

IPC meliputi pengawasan dalam proses pembuatan tablet. Proses

pembuatan tablet beta laktam menggunakan Metode Granulasi Kering

(Dry Granulation). Metode granulasi kering merupakan salah satu metode

pembuatan tablet yang efektif terutama pada dosis efektif terlalu tinggi

untuk pencetakan langsung, dan obatnya peka terhadap pemanasan,

kelembaban atau keduanya. Metode ini banyak digunakan untuk membuat

tablet aspirin atau vitamin dan tablet antibiotik.. Pada proses ini,

komponen-komponen tablet dikompakkan dengan mesin cetak tablet atau

mesin khusus (roller compactor).

Setelah serbuk dicampur, campuran serbuk ditekan ke dalam die,

yang besar dan dikompakkan dengan punhc permukaan datar. Massa

yang diperoleh disebut Slug dan prosesnya disebut slugging. Slugging

merupakan suatu usaha untuk meningkatkan waktu pencetakan.

Keuntungan metode Granulasi Kering :

Alat dan ruangan lebih sedikit dari pada granulasi basah

Tidak memerlukan bahan pengikat (larutan pengikat)

Prosesnya lebih cepat, tidak memerlukan proses pemanasan

sehingga biaya produksi bisa ditekan

Untuk obat-obat yang sensitif terhadap kelembaban dan

pemanasan, misalnya vitamin E akan menghasilkan produk yang

stabil

Memperbaiki waktu hancur, karena partikel-partikel serbuk tidak

terikat oleh adanya bahan pengikat

Memperbaiki kelarutan dan efek bioaviabilitas

Memperbaiki homogenitas, karena tidak terjadi peristiwa migrasi

obat atau bahan pewarna

Kerugian metode Granulasi kering :

Memerlukan mesin heavy duty (harganya mahal)

Zar warna sukar homogen (tidak terdispersi merata)

Cenderung menghasilkan partikel-partikel halus (fines) yang lebih

banyak dibanding dengan metode granulasi basah, sehingga tablet

sering raouh atau kurang kuat dan resiko kontaminasi lebih tinggi

Alat.mesin Chilsonator tidak bisa digunakan untuk obat yang tidak

larut karena adanya kemungkinan hambatan kecepatan disolusi

(adanya tekanan merubah sifat obat)

Pengawasan Mutu Ruangan dan Peralatan

Bagian IPC juga bertanggungjawab dalam melakukan

pengawasan mutu ruang dan peralatan yang digunakan dalam proses

produksi. Sebelum proses produksi dimulai petugas IPC memeriksa

sanitasi dan hygiene ruangan dan peralatan, jika memenuhi syarat

maka IPC memberikan rekomendasi atas kebersihan ruangan dan

peralatan yang akan digunakan dalam proses produksi dengan

memberikan label “bersih”. Kemudian petugas IPC juga melakukan

kalibrasi timbangan.

Pengawasan dalam proses pembuatan tablet

3. Penerimaan dan Penanganan Barang Kembalian (Returned

Goods)

Barang kembalian atau returned goods adalah semua produk jadi

(finished goods) yang telah keluar dari pabrik dan dikembailikan lagi ke

pabrik dengan alasan tertentu. Penyebab terjadinya produk kembalian

antara lain karena mendekati masa kadaluarsa, kerusakan isi produk

maupun kerusakan Error: Reference source not foundkemasan, rekomendasi

dari Balai POM karena faktor mutu dan timbilnya efek samping yang

merugikan atau membahayakan konsumen. Distributor akan

menyampaikan pemberitahuan yang berkaitan dengan pengembalian

produk tersebut disertai dengan dokumen yang berisi jumlah produk, jenis

produk, no.batch, tempat asal pengembalian dan alasan pengembalian

produk.

Penanganan produk kembalian oleh gudang obat jadi adalah

seperti penanganan bahan baku dan bahan pengemas ketika pertama kali

datang, meliputi pembuatan Inventory Receiving Tickets dan Goods

Inspection Report. Produk kembalian dikarantina yang selanjutnya akan

dilakukan pemeriksaan oleh bagian Quality control.

Setelah dilakukan pemeriksaan oleh bagian QC, maka

kemungkinan penanganan yang dilakukan adalah :

1. Repacking Product

Repacking product (pengemasan ulang) dilakukan terhadap produk

kembalian jika memenuhi persyaratan :

- Alasan pengembalian karena kemasan rusak tetapi isinya tetap

memenuhi persyaratan dan jumlah produk kembalian banyak sehingga

nilai ekonomisnya lebih besar dibandingkan dengan biaya

pengemasannya.

2. Pemusnahan Produk Kembalian

Dilakukan terhadap produk kembalian yang :

- Mengalami kerusakan baik isi maupun kemasannya

- Produk yang dikembalikan dalam jumlah kecil

- Produk kembalian karena kadaluarsa

Untuk produk yang dimusnahkan karena alasan kadaluarsa atau

rusak, dibuatkan Destruction Requisition yang ditandatangani Quality

Department, PPIC Department, Finance Department, Plant Director serta

General Manager jika nilai produk yang dimusnahkan tersebut lebih dari 2

juta. Selanjutnya produk dikelompokkan berdasarkan karakteristiknya dan

dilakukan pemusnahan, kemudian dibuat berita acara pemusnahan atau

Destruction report.

3. Pengujian Mikrobiologi

Pengujian mikrobiologi terhadap produk maupun sistem penunjang

proses produksi. Bertujuan untuk menjaga kualitas produk yang

dihasilkan.

Pengujian yang dilakukan meliputi :

1. Uji Mikrobiologi Air

Uji mikrobiologi air dilakukan untuk mengetahui ada atau tidaknya

kontaminasi Escherichia coli pada aquadem yang diproduksi. Pada uji ini

digunakan media yang mengandung glukosa. Jika terjadi pencemaran

maka akan terbentuk gas pada media, karena E. coli memecah glukosa

yang terkandung di dalamnya.

2. Uji Potensi antibiotik

1. Pembuatan media dan sterilisasi.

2. Pembuatan suspensi bakteri

Bakteri diinokulasikan ke media agar miring, kemudian

diinkubasi selama 24 pada suhu 35 – 37 °C. Biakan yang telah

tumbuh dibilas dengan NaCl 0,9 % (fisiologis), suspensi kemudian

dipindahkan ke dalam erlenmeyer dan diatur sedemikian rupa

dengan NaCl fisiologis sehingga diperoleh transmitan T = 25 %.

3. Penyiapan media inokulum

Media dihangatkan diatas water bath dengan suhu 43 – 35

°C, kemudian ditambahkan suspensi bakteri dalam jumlah yang

telah ditentukan.

4. Pembuatan lempeng agar

Dituang media inokulum ke atas lempeng, dan didiamkan

sampai memadat.

5. Pembuatan larutan baku

Larutan baku dibuat dari bahan baku antibiotik dan dibuat

sebanyak 5 macam konsentrasi

6. Pembuatan larutan uji

Preparasi dari sampel yang akan diuji.

7. Langkah kerja

Diletakkan hole/silinder pada lempeng agar, isi dengan

larutan baku dan larutan uji. Kemudian lempeng ditutup dan

diamkan selama 1 jam supaya terjadi penetrasi. Lempeng

diinkubasi pada suhu 35 – 37 °C selama 24 jam. Selanjutnya

dibaca zona hambat dengan jangka sorong dalam satuan mm.

4. Pemantauan Partikel Mikroba

Pemantauan partikel mikroba dilakukan dibawah Laminar Air Flow

(LAF), laboratorium mikrobiologi serta ruang produksi. Pada LAF jumlah

maksimal mikroba yang boleh ada adalah 1,2 partikel/ft3. Cara

pemantauannya adalah sebagai berikut:

Diletakkan lempeng agar dalam kondisi terbuka selama 1 jam

(jarak penempatan lempeng adalah satu lempeng tiap 900 cm2 untuk LAF

dan 8100 cm2 untuk laboratorium dan ruang produksi). Setelah satu jam

lempeng ditutup dan diinkubasi selama 48 jam suhu 35 - 37 ºC, kemudian

dilakukan penghitungan jumlah partikel mikrobanya. Proses inkubasi

dilanjutkan kembali selama 48 jam pada suhu kamar untuk menghitung

jumlah kapang dan khamir.

III.5 RESEARCH & DEVELOPMENT (R & D)

Pada saat ini Industri Farmasi Indonesia masih digolongkan

sebagai industri yang hanya mampu melakukan Reproduksi obat Jadi dan

sebagian Bahan Baku.

1. Main Activities ( aktivitas pokok) R & D:

a. Drug Discovery terdiri dari drug information dan drug marketing

b. Drug Development terdiri dari Preclinical, Clinical and NCE

Registration

c. Bulk manufacturing

d. Drug Reformulation & Drug Delivery System

e. Production

f. Marketing

2. Tugas & tanggung jawab :

Merencanakan dan mengembangkan produk baru (original,

Licensed, copy drug/me too product)

Mengembangkan produk yang sudah ada dengan perbaikan

formula untuk meningkatkan mutu produk, bentuk sediaan dan

kemasan

Membuat rumusan metode analisa dan spesifikasi bahan baku

serta produk ruahan dan obat jadi

Melaksanakan pendaftaran produk (registrasi obat) à akan

dibahas dalam topik terpisah

Menyusun Prosedur Pengolahan Induk (PPI/Master Batch)

3. Kegiatan R&D

Kegiatan R & D secara umum meliputi :

1. Pencarian obat baru dan pengembangan bentuk sediaan baru

dari produk yang ada (produk yang diperbarui) dan

penyempurnaan formula sediaan yang sudah ada.

2. Industri perlu meningkatkan R&D untuk meningkatkan

pendapatan dan menjaga kelangsungan hidup perusahaan.

3. Perusahaan yang baik adalah yang selalu tumbuh, hal ini dapat

dicapai jika laba kotor selalu meningkat.

4. Peningkatan laba dicapai dengan antara lain melalui :

- Kenaikan harga/kenaikan unit.

- Kenaikan pangsa pasar dalam unit.

- Bertambahnya obat baru

- Dimatikan obat tua yang sudah tidak memberikan

keuntungan

4. Perbedaan Research & Development

a. Research :

- Pencarian senyawa kimia baru,

- Sistem Penyampaian obat ke dalam Tubuh (Drug Delivery

- System) ,

- Obat untuk Pengobatan Diri,

- Dan lain-lain

b. Development :

- Pengembangan Obat Jadi yang lebih manjur (ketersediaan

hayati maksimal), lebih stabil.

- Dapat diproduksi dalam skala besar dengan standar yang tinggi

dan mantap.

- Harga terjangkau, dan lain-lain

5. Tanggung Jawab dan Peran R & D dalam Perusahaan Farmasi

- Menunjang pengembangan Produk untuk menguatkan posisi

perusahaan dalam pemasaran.

- Mengikuti Perkembangan Teknologi dan Transfer teknologi

- Bank Data untuk Pengetahuan Teknis dan Keilmuan.

- Memikirkan kemungkinan “business” baru.

6. Konstribusi R & D

Kontribusi atas Pembuatan dan Pemasaran suatu Produk :

a. Mengembangkan Proses Produksi.

b. Menyusun Prosedur Analisis dan Pengawasan.

c. Menyusun Rencana Pengawasan.

d. Menyiapkan Data teknis.

e. Melakukan Analisa Kerusakan dan Kegagalan

III.6 PPIC (PRODUCTION PLANNING & INVENTORY CONTROL)

Bagian yang berfungsi sebagai jembatan komunikasi antara

produksi, pemasaran, pengadaan, akuntansi/keuangan, penyimpanan,

RPD, dll yang berfungsi dalam penyedian obat.

Tujuan Pokok PPIC:

Merencanakan dan mengendalikan aliran bahan-bahan yang

masuk ke proses produksi, bahan/barang yang sedang dalam proses

(WIP), barang/bahan yang keluar dari pabrik sehingga profit yang

diinginkan perusahaan dapat dicapai optimal dan efisien.

Fungsi Pokok PPIC:

1. Fungsi Perencanaan

Menentukan sasaran dan langkah-langkah untuk mencapai

sasaran.

2. Fungsi Pengendalian

Alat manajemen untuk memastikan bahwa pelaksaan telah sesuai

dengan rencana

PPIC

Perencanaan Produksi

Perencanaan Pengadaan Material

Adalah Sistem Pemantauan dan Pengendalian Inventory sehingga

bisa dipertahankan stok mimimal yang ideal dan tetap terjamin

pemenuhan kebutuhan produk di pasaran.

Tujuannya adalah u/ mengendalikan semua inventory yang terkait

langsung dengan proses produksi (bahan awal, produk ruahan, & produk

jadi) agar produksi dapat berjalan lancar, efektif dan efisien.

Tugas PPIC

1. Membuat rencana produksi secara global dengan berpedoman pada

rencana sales dari marketing.

2. Membuat rencana pengadaan bahan baku dan bahan pembantu

berdasarkan rencana dan kondisi stock dengan menghitung kebutuhan

material produksi menurut standar stock yang ideal (ada batasan

minimal dan maksimal yang harus tersedia).

3. Monitor inventory yang ada agar kegiatan produksi dan penjualan

dapat berjalan dengan lancar.

4. Menghitung standar tenaga kerja setiap tahun berdasarkan data

lapangan.

5. Menghitung standar yield berdasarkan realisasi produksi setiap tahun.

6. Sebagai juru bicara perusahaan dalam hal kerja sama dengan

perusahaan.

Fungsi PPI

A. Mensinergiskan kepentingan marketing dan manufacturing

B. Mengintegrasikan atau memadukan pihak-pihak dalam organisasi,

marketing, produksi, personalia dan keuangan agar bekerja dengan

baik sehingga dapat memenuhi harapan konsumen.

C. PURCHASING

- Tugasnya menangani pembelian untuk bahan baku obat, bahan

pengemasan, alat laboratorium dan mesin produksi.

- Menentukan suplayer yang akan memasok bahan/alat yang akan dibeli

- Dokumentasi surat pembelian barang

III.7 SELF AUDIT (INSPEKSI DIRI)

Untuk menjamin kualitas, setiap perusahaan farmasi perlu untuk

menerapkan dan melaksanakan suatu sistem QA yang efektif, dengan

partisipasi aktif dari manajemen dan personel. Untuk mengukur efektifitas

sistem QA dan menyakinkan bahwa sistem tersebut telah sesuai dengan

CPOB/GMP, audit secara rutin harus dilaksanakan. Audit mungkin

dilakukan oleh perusahaan itu sendiri (internal), atau dari vendors

(eksternal). Sebagai suatu alternatif, audit dapat dilakukan oleh konsumen

atau badan regulatory. Kesesuaian antara dokumen lokal (current)

dengan dokumen corporate dan dokumen yang telah didaftarkan ke

BPOM merupakan salah satu persyaratan regulatori dan CPOB. Selain itu

prinsip CPOB adalah “tulislah apa yang akan dikerjakan, kerjakanlah apa

yang telah ditulis, dan tulislah apa yang telah dikerjakan”. Self-audit ini

dilakukan untuk mengidentifikasi permasalahan ataupun ketidaksesuaian

dengan standar, yang kemudian dapat segera dilakukan tindakan

perbaikan sehingga dapat mencegah kemungkinan timbulnya masalah

terhadap kualitas atau mencegah masalah tersebut ditemukan oleh

regulatory inspector. Selama tindakan perbaikan perlu adanya monitoring

untuk memastikan bahwa hal tersebut berjalan sesuai dengan rencana

dan tujuan yang diinginkan tercapai, serta perlunya suatu mekanisme

untuk mencegah masalah tersebut terulang kembali di kemudian hari.

Audit memberikan beberapa manfaat, di antaranya merupakan suatu alat

untuk menilai semua aspek yang berhubungan dengan kualitas dan risiko

terhadap compliance, audit memberikan dukungan untuk melakukan

perbaikan secara terus menerus, audit merupakan bagian yang

fundamental dalam sistem manajemen kualitas dan audit merupakan hal

yang disyaratkan oleh peraturan yang berlaku.

INTERNAL AUDIT

Internal audit dilakukan oleh suatu organisasi terhadap sistem,

prosedur dan fasilitas yang dimilikinya. Peraturan di Eropa mensyaratkan

suatu perusahaan farmasi: melaksanakan secara berulang self-

inspections sebagai bagian dari system QA, untuk mengawasi

pelaksanaan dan kesesuaian dengan CPOB dan melakukan berbagai

tindakan perbaikan yang diperlukan. Di samping merupakan suatu

persyaratan legal, internal audit merupakan sesuatu yang vital dalam

kegiatan bisnis. Sama pentingnya dengan pengawasan terhadap status

compliance terhadap peraturan yang berlaku, pelaksanaan internal audit

yang baik akan membantu menginformasikan dan memberikan pengertian

bahwa kualitas merupakan tanggung jawab setiap orang sehingga akan

memicu perbaikan yang berkelanjutan. Internal audit terdiri dari tiga

tingkat pendekatan:

• Tingkat pertama. Dilaksanakan oleh staff dari bagian atau departemen

itu sendiri. Audit ini bersifat pendek dan terbatas dalam ruang lingkup,

fokus terhadap masalah, seperti rumah tangga dan dokumentasi.

• Tingkat kedua. Dipimpin oleh bagian QA, terdiri dari staff independen

selama audit. Audit ini lebih panjang/lama, tetapi lebih jarang dilakukan,

dan lebih memperhatikan terhadap sistem daripada rumah tangga.

• Tingkat ketiga. Dilakukan oleh corporate compliance group. Sebagai

alternatif, mungkin dapat digunakan eksternal konsultan. Audit ini sering

dilakukan untuk mengukur kesiapan terhadap regulatory audit, namun

dapat juga dilakukan untuk menemukan suatu masalah yang kompleks

pada suatu aktifitas spesifik yang kritis.

EKSTERNAL AUDIT

Eksternal audit adalah audit yang dilakukan oleh suatu perusahaan

terhadap vendors atau subcontractors. Tidak ada persyaratan legal untuk

melaksanakan audit ini, namun audit ini mutlak diperlukan, karena

perusahaan perlu untuk mengenal supplier dengan jelas. Apalagi jika

proyek yang ada dikerjakan oleh kontraktor dari luar, perusahaan harus

menyakinkan bahwa kontraktor tersebut kompeten untuk

menyelesaikannya, dan compliance terhadap CPOB. Dengan

melaksanakan audit ini terdapat beberapa keuntungan bisnis yang

penting:

1. Membangun pengetahuan dan kepercayaan dalam perencanaan

hubungan kerja (partnership).

2. Memastikan bahwa persyaratan-persyaratan yang diperlukan telah

dipenuhi dan dimengerti.

3. Memungkinkan pengurangan aktifitas tertentu (seperti tes terhadap

bahan awal pada QC). 4. Mengurangi risiko kesalahan yang mungkin

terjadi.

Ruang lingkup dari audit ini akan bervariasi, tergantung pada

hubungan antara dua perusahaan, yang mungkin berkisar dari suatu

transaksi sederhana penjual-pembeli sampai kepada suatu hubungan

strategic joint venture. Umumnya, audit ini akan menjadi evaluasi awal

terhadap kemampuan dan kecocokan secara umum dari

vendor/contarctor. Selanjutnya, audit rutin akan dilakukan untuk mengukur

compliance dengan standar persetujuan kontrak. Frekuensi dari audit ini

akan tergantung pada findings awal dan permasalahan kritis dari vendor

dan material yang disuplai. Kepercayaan diri vendor akan meningkat

melalui tindakan audit, sistem internal audit, third-party audit dan

pengalaman vendor.

Pelaksanakan internal audit secara rutin memungkinkan untuk

mengurangi tingkat eksternal audit. Banyak supplier industri farmasi

bersertifikat ISO 9001 atau ISO 9002 dan diaudit secara rutin oleh badan

sertifikasi tersebut. IQA’s Pharmaceutical Quality Group telah

mempublikasikan pedoman praktik bagi supplier farmasi, didalam banner

‘PS 9000’, detail mengenai persyaratan tambahan bagi industri farmasi,

menitikberatkan pada pengemas primer, printed materials dan raw

materials (bahan aktif dan bahan tambahan). Perusahaan manufacturing

atau packaging memerlukan lisensi dan akan menjadi subyek regulatory

audit.

REGULATORY AUDIT

Audit ini dilaksanakan oleh badan yang berwenang, untuk melihat

kesesuaian suatu perusahaan farmasi baik manufacture maupun supply.

Badan yang berwenang tersebut antara lain Medicine Control Agency

(MCA) di Inggris, Food and Drug Administration (FDA) di USA dan Badan

Pengawasan Obat dan Makanan (BPOM) di Indonesia. Semua

perusahaan farmasi manufacture yang berlisensi secara rutin dilakukan

regulatory audit. Audit ini mungkin tidak diumumkan sebelumnya (MCA

melaksanakan 10% audit dengan cara ini), karena perusahaan diharapkan

compliance dengan CPOB setiap waktu. Badan regulatory dari negara

yang berbeda, dapat juga melakukan audit terhadap suatu perusahaan,

misal FDA mengaudit perusahaan di Eropa.

Kegagalan suatu perusahaan dalam regulatory audit memaksanya

untuk menerapkan CPOB dan dapat menyebabkan larangan atau

pencabutan izin produksi atau eksport/import. FDA menjatuhkan hukuman

finansial ‘consent decrees’ terhadap perusahaan yang gagal untuk

merespon secara adekuat terhadap audit findings dan comply terhadap

CPOB. Oleh karena itu, suatu perusahaan harus mempunyai suatu

prosedur yang jelas dan mempunyai staf yang terlatih dengan baik untuk

melaksanakan audit. Internal audit memberikan kesempatan yang

berharga kepada staf perusahaan untuk berlatih melakukan audit.

Regulatory audit sangat barvariasi dalam ruang lingkup, frekuensi dan

durasi. Audit yang dilakukan oleh badan regulatory nasional mungkin akan

dilaksanakan secara rutin dan mencakup sistematika semua fasilitas,

selama periode tertentu. Audit yang dilakukan oleh badan regulatory luar

negeri mungkin bersifat general atau berhubungan dengan peraturan

spesifik tertentu: inspeksi yang dilakukan oleh FDA sebelum memberikan

ijin terhadap pendaftaran obat baru. Setelah regulatory audit, laporan

resmi akan dikirimkan, laporan dari format tersebut akan tergantung pada

perhatian dari badan regulatory tersebut. Badan regulatory mengharapkan

ketepatan waktu respon terhadap laporan audit dan laporan umum. Badan

regulatory akan memeriksa bahwa tindakan perbaikan telah dilaksanakan

pada audit berikutnya. Merupakan suatu kebijaksanaan dalam

menjalankan bisnis apabila permasalahan yang ditemukan dalam

regulatory audit disikapi dengan serius dan tindakan perbaikan dilakukan

dengan tepat waktu dan efektif.

KEGIATAN PENGEMASAN (PACKAGING)

Kegiatan pengemasan (Packaging) adalah suatu tahap akhir dalam

proses produksi untuk melindungi kualitas produk obat. Bagian

pengemasan baik primer maupun sekunder bertanggungjawab kepada

Manager Produksi. Bagian pengemasan bertugas untuk mengemas

produk-produk ruahan yang telah dinyatakan lulus oleh bagian QC.

Syarat dari pengemasan produk adalah :

a) Melindungi produk dari kerusakan fisik, kontaminasi, dan penguraian

bahan aktif

b) Memberi informasi tentang produk meliputi nama produk, isi, nomor

batch, nama pabrik yang memproduksi dan tanggal kadaluarsa

c) Memberi nilai tambah pada produk yaitu : penampilan, bentuk lebih

menarik, mencegah pemalsuan (identitas).

Bagian pengemasan dibagi menjadi 2 unit yaitu:

1. Pengemasan Primer

Pengemasan primer dilakukan di ruang produksi (grey area)

yang meliputi stripping, pengemasan dalam plastik (hospital pack)

serta filling sediaan liquida. Untuk menjamin mutu hasil pengemasan

maka selalu dilakukan IPC. IPC untuk pengemasan primer meliputi

pemeriksaan isi setiap kemasan (volume control), dan uji kebocoran

strip atau botol. Pada uji kebocoran strip digunakan 4 strip sebagai

sampel uji, batas maksimal kebocoran yang diperbolehkan adalah

tergantung dari sifat produk yang distrip.

2. Pengemasan Sekunder

Pengemasan sekunder dan tersier dilakukan dalam ruangan

black area yang meliputi :

- Coding: pemberian nomor batch dan expired date pada etiket dan

dos

- Pemberian brosur/insert

- Memasukkan hasil pengemasan kedalam box dan master box.

Setelah tahap pengemasan sekunder maka dilakukan final

inspection oleh bagian QC meliputi :

a. Penyiapan label

Kebenaran label, hasil cetakan/printing No.Batch, Manufacturing

date dan Expire date

b. Pelipatan insert

Kebenaran insert, insert cacat/rusak, kerapian lipatan

c. Printing dus dan master box

Kebenaran dus dan master box, kebenaran penandaan No. batch,

Exp.date, dan Manufacturing date

d. Pengepakan

Kebenaran isi, kebenaran dus dan master box, kebenaran

penandaan, kebenaran insert.

Sebelum proses pengemasan dimulai terlebih dahulu diperiksa

kesiapan ruang untuk memastikan bahwa perlengkapan dan ruang

kerja dalam keadaan bersih dan sisa produk lain tidak ada. Hal ini

bertujuan untuk menghindari terjadinya kesalahan/tertukarnya produk

yang akan kemas. Pada tiap jalur pengemasan, terdapat papan yang

menunjukkan nama dan nomor bets produk yang sedang dikemas.

Setelah pengemasan selesai juga dilakukan penimbangan master box

sesuai dengan bobot yang ditentukan. Master box yang sudah

ditimbang ditempatkan diruang karantina, setelah mendapat

persetujuan dari bagian QC maka master box segera dipindahkan ke

gudang obat jadi. Jumlah produk yang diperoleh dan sisa kemasan

yang tidak terpakai didokumentasikan dalam laporan harian kemas

sekunder. Alur pengemasan terlihat pada gambar.

Bahan pengemas

- Menurut WHO

Semua jenis bahan, termasuk bahan hasil cetakan, yang digunakan

dalam proses pengemasan produk farmasi, tidak termasuk yang

digunakan dalam transformasi pengiriman.

- Menurut CPOB

Semua bahan yang dipakai dalam proses pengemasan produk

ruahan untuk menghasilkan produk jadi

.

QA

- Menurut Mil – STD – 2073 – IA (AS)

Proses dan prosedur yang dilakukan untuk mencengah penguraian

dan kerusakan bahan dalam hal ini termasuk pembersihan, pengeringan,

pengawetan, pembungkusan, penandaan dan penggunaan.

Syarat-syarat bahan pengemas

- Harus melindungi preparat dari keadaan lingkungannya

- Tidak boleh bereaksi dengan produk

- Tidak boleh memberikan rasa dan bau kepada produk

- Tidak toksik

- Disetujui oleh BPOM (FDA)

- Harus tahan banting

PERSONIL

Setiap karyawan yang masuk atau keluar dari ruang produksi beta

laktam harus melewati ruang antara yang dilengkapi oleh sistem air

shower untuk menghilangkan partikel-partikel yang menempel pada

pakaian kerja, setelah selesai atau keluar dari ruangan produksi beta

laktam diharuskan mandi lebih dulu.

Untuk memasuki grey area harus mengenakan pakaian dan sepatu

khusus atau memakai shoe cover, topi yang menutupi rambut dan

masker.

LIMBAH

Di antara obat-obatan yang dapat menyebabkan pencemaran atau

masalah lingkungan, antibiotik merupakan obat yang penting karena

pemakaiannya yang luas baik untuk pengobatan hewan maupun manusia.

Antibiotik umumnya mempunyai kemampuan biodegradability yang

rendah, karena sifatnya sebagai bakterisidal dan degradasi dari substansi

ini tidak dapat berjalan dengan baik baik di alam (secara alami) maupun

dalam biological treatment plants. Oleh karena itu antibiotik terdeteksi di

permukaan dan air tanah dengan kadar µg/l hingga ng/l. Efek toksik

antibiotik terhadap organisme air berkisar 1 mg/l. Antibiotik tidak dapat di

degradasi dengan efektif dengan cara conventional biological treatment.

Oleh karena itu, teknologi oksidasi secara kimiawi diperlukan untuk

mengolah limbah antibiotik ini.

a. Limbah cair

Berasal dari gedung produksi beta laktam berupa hasil pencucian

alat/mesin.

Pengolahannya : dialirkan ke bak/ kolam perusakan cincin beta laktam

dengan menggunakan larutan NaOH. Setelah itu dialirkan atau

digabung dengan limbah cair non beta laktam di bak penampungan

dan seterusnya diolah bersama

b. Limbah padat

Berupa wadah bekas bahan baku antibiotik beta laktam yang rusak ,

tong plastik, buangan proses produksi, dan produk jadi antibiotik beta

laktam yang rusak.

Pengolahannya : untuk wadah yang mengandung bahan AB dicuci dan

dibilas bersih di ruang pencucian di dalam gedung beta laktam.

Kemudian hasil pencucian ini yang merupakan limbah cair diolah

kemudian seperti pada limbah cair.

c. Limbah udara

Pengolahannya : debu produksi disedot dan dikumpulkan oleh dust

collector.

FORMULASI

Metode pembuatan tablet kunyah eritromisin menggunakan

granulasi kering karena eritromisin tidak stabil dalam pemanasan, tidak

tahan kelembaban tinggi dan mudah terurai jika dilakukan granulasi

basah. Bentuk kristal dari eritromisin (poliamorf) juga tidak memungkin

untuk dilakukan kempa langsung. Metode granulasi kering merupakan

salah satu metode pembuatan tablet yang efektif terutama pada dosis

efektif terlalu tinggi untuk pencetakan langsung, dan obatnya peka

terhadap pemanasan, kelembaban atau keduanya. Metode ini banyak

digunakan untuk membuat tablet aspirin atau vitamin dan tablet antibiotik.

Amoksisilin merupakan antibiotik yang tidak tahan terhadap kelembaban

dan suhu tinggi, sehingga digranulasi dengan metode granulasi kering.

Pada proses ini, komponen-komponen tablet dikompakkan dengan mesin

cetak tablet atau mesin khusus (roller compactor).

Setelah serbuk dicampur, campuran serbuk ditekan ke dalam die,

yang besar dan dikompakkan dengan punch permukaan datar. Massa

yang diperoleh disebut Slug dan prosesnya disebut slugging. Slugging

merupakan suatu usaha untuk meningkatkan waktu pencetakan dan

meningkatkan kohesif antara bahan tambahan.

Tablet kunyah dikatakan sebagai tablet spesial yang digigit hingga

hancur dan ditelan. Sediaan ini memiliki rasa aromatik yang

menyenangkan, tidak mengandung bahan penghancur dan lebih disukai

oleh pasien yang mempunyai kesulitan dalam menelan obat (Voigt, 1984).

Tablet kunyah juga merupakan alternatif yang baik untuk anak-anak yang

tidak bisa menelan tablet dengan air. Tujuan dari tablet kunyah adalah

untuk memberikan suatu bentuk pengobatan yang dapat diberikan dengan

mudah kepada anak-anak atau orang tua yang mungkin sukar menelan

obat utuh

Karakteristik tablet kunyah apabila dikunyah akan membentuk

massa yang halus, mempunyai rasa yang enak dan tidak meninggalkan

rasa pahit atau tidak enak. Tablet kunyah dibuat dengan cara dikempa,

umumnya menggunakan mannitol, sorbitol, atau sukrosa sebagai bahan

pengisi, mengandung bahan pewarna dan bahan pengaroma untuk

meningkatkan penampilan dan rasa.

Keuntungan tablet kunyah dibandingkan dengan bentuk sediaan padat

oral lainnya meliputi ketersediaan hayati yang lebih baik, melewati proses

desintegrasi dan dapat meningkatkan peningkatan disolusi, kenyamanan

pasien dengan meniadakan kebutuhan air minum untuk menelan, dapat

digunakan sebagai bentuk sediaan cair jika diperlukan permulaan kerja

obat (onset) yang cepat, meningkatkan pemerian pasien (terutama anak-

anak) karena cita rasa yang menyenangkan dan memiliki keunikan produk

dari sudut pandang pemasaran.

RANCANGAN FORMULA

Tiap 650 mg mengandung :

Eritromisin Stearat 325 mg

Crospovidone 5 %

Mg Stearat 2 %

Talk 1 %

Sunset Yellow 0.05 %

Orange Flavour 0.1 %

Natrium Benzoat 0.2 %

Azesulfam Pottasium 0,05%

Mannitol ad 100 %

MASTER FORMULA

Nama Produk : Erytrate® Chew Tablet

Jumlah Produk : 10.000 tablet

Tanggal Formulasi : 01 Mei 2011

Tanggal Produksi : 12 Mei 2012

No Reg. : DKL1231901110A1

No Batch : B04112304

KODE

BAHAN NAMA BAHAN FUNGSI

PER DOSIS

(miligram)

PER BATCH

(gram)

ES – 001 Eritromisin Stearat Zat Aktif 392,000 3920,000

CP – 001 Crospovidone Penghancur 32,500 325,000

MS – 001 Magnesium Stearat Lubrikan 6,500 650,000

TK – 001 Talk Glidant 6,500 650,000

SY – 001 Sunset Yellow Pewarna 0,325 3,250

OF – 001 Orange Flavour Perasa 0,650 6,500

SB – 001 Natrium Benzoat Pengawet 1,300 13,000

AP – 001 Kalium Asesulfam Pemanis 0,325 3,250

MN - 001 Manitol Pengisi Ad 650 Ad 6500

ALUR PROSES PEMBUATAN TABLET KUNYAH ERITROMISIN

METODE GRANULASI KERING

Pencampuran awal

Penimbangan

Granulasi Kering

Pencampuran Akhir

Pencetakan Tablet

Pengemasan Primer

Pengemasan Sekunder

Pengambilan Sampel

Pengambilan Sampel

Pengambilan Sampel

Pengambilan Sampel

Bahan Baku:Eritromisin StearatCrospovidoneManitolNa BenzoatOrang FlavourSunset YellowNatrium Sakarin

LubrikanMagnesium stearatTalk

Pengayakan kering

Slugging/roller compacting

Langkah Produksi Bahan Baku Alat/Mesin Parameter Kritis Pengujian (Test Method)

1. Penimbangan Eritromisin Stearat

Crospovidone

Manitol

Na Benzoat

Orang Flavour

Sunset Yellow

Natrium Sakarin

Magnesium stearat

Talk

Timbangan - Kebersihan

- Ketepatan penimbangan

- Cemaran Mikroba

- Kalibrasi/Kualifikasi

2. Pencampuran Awal Eritromisin Stearat

Crospovidone

Manitol

Na Benzoat

Super Mixer - Waktu pencampuran

- Kecepatan pengadukan

- Kecepatan chopper

- Loading capacity

- Keseragaman kadar zat aktif

Orang Flavour

Sunset Yellow

Natrium Sakarin

3. Granulasi Kering

(Slugging/roller

compacting)

Campuran serbuk I Mesin Kempa

Slug

- Kecepatan mesin (RPM)

- Tekanan (force/tonage)

- Keseragaman zat aktif

4. Pengayakan kering Campuran serbuk II

(slug)

Oscillating

Granulator

- Ukuran Mesh

- Kecepatan mesin

- Distribusi ukuran partikel

5. Pencampuran akhir Granul bulk

Magnesium stearat

Talk

Drum mixer - Waktu

- Kecepatan (RPM)

- Loading capacity

- Keseragaman kadar

- Ukuran partikel

- Aliran

- BJ

- Porositas

- Kerapatan tap dan bulk

- Sudut istirahat

6. Pencetakan Tablet Campuran Tablet Mesin Cetak - Kecepatan mesin (RPM)

- Tekanan (force/tonage)

- Pemerian

- Dimensi tablet

- Keragaman bobot

- Keseragaman kadar aktif

- Kekerasan

- Kerapuhan

- Waktu hancur

- Dissolusi

Pemeriksaan IPC granul meliputi :

a. Sifat alir granul

Uji alir granul dilakukan dengan alat granules flowdex tester.

Jumlah sampel yang digunakan adalah 20 g. Parameter yang diukur

adalah kecepatan alir granul dan sudut istirahat.

- Uji kecepatan alir granul dilakukan sebagai berikut :

Sampel granul dimasukkan ke dalam corong dengan cara dialirkan

lewat dinding corong dimana lubang bagian bawah corong tertutup.

Setelah semua sampel granul masuk, lubang bawah dibuka sambil

diukur kecepatan alirnya menggunakan stopwatch. Meja uji diaalasi

dengan kertas untuk menampung granul yang keluar dari corong. Hasil

tampungan yang berbentuk kerucut diukur diameter dan tingginya,

kemudaian dicari sudut istirahatnya (ά).

b. Bulk Density

Uji ini dilakukan dengan menggunakan alat Tap Density Tester.

Sampel yang digunakan 20 g. Pemeriksaan dilakukan dengan

memasukkan granul sampai volume 100 ml dalam gelas ukur kemudian

ditimbang bobotnya.

c. Tap Density

Uji ini dilakukan dengan menggunakan alat Tap Density Tester.

Bobot sampel yang digunakan 20 g. Pemeriksaan dilakukan dengan cara

memasukkan granul sampai 100 ml ke dalam gelas ukur kemudian alat

dijalankan dan diamati volume pada tiapa interval 100 ketukan dari 100

sampai 500 ketukan, kemudian 1000 ketukan. Pada 1000 ketukan amati

volume granul pada tiap interval 1000 ketukan sampai total 4000 ketukan.

Hitung tap density pada saat volume konstan selama 3 kali berturut-turut.

d. Distribusi partikel

Uji ini menggunakan sampel 10 g dan diayak dengan ukuran

ayakan tertentu

e. Penetapan Kadar

Dilakukan di laboratorium oleh Quality Control dengan metoda

analisa yang dikeluarkan oleh R&D.

Granul yang memenuhi persyaratan ditempel label Released dan

dapat dilanjutkan untuk proses pencetakan massa granul menjadi tablet.

Tablet yang dihasilkan diambil sampelnya apakah memenuhi spesifikasi

atau tidak. Selama menunggu pemeriksaan IPC, tablet ditempel label

karantina dan disimpan di ruang WIP.

Pencetakan (pengempaan) Tablet

Tablet dibuat dengan jalan mengempa campuran bahan yang

mengandung satu atau beberapa obat dengan bahan pengisi pada mesin

cetak yang disebut dengan pencetak/penekan (press). Mesin pengempa

atau pencetak tablet dirancang dengan komponen-komponen dasar

sebagai berikut :

1. Hopper untuk menyimpan dan memasukan granulat yang akan

dikempa

2. Die yang menentukan ukuran dan bentuk tablet

3. Punch untuk mengempa granulat yang terdapat didalam die

4. Jalur cam, untuk mengatur gerakan punch

5. Feed shoes, untuk menggerakan/memindahkan granul dan hopper

kedalam die

Pemeriksaan IPC tablet meliputi :

1. Keseragaman bobot

Uji ini menggunakan timbangan. Sampel diambil dari hopper

kanan dan hopper kiri pada awal, tengah dan akhir produksi.

Pemeriksaan ini juga dilakukan oleh bagian produksi setiap 30

menit.

2. Kerapuhan

Uji ini menggunakan alat Friablilty tester. Sampel yang

digunakan diambil dari hopper kanan maupun kiri pada awal,

tengah dan akhir produksi.

3. Kekerasan

Uji ini menggunakan alat hardness tester.

4. Waktu hancur

Uji ini menggunakan alat Desintegration tester.

5. Ketebalan

Alat yang digunakan Dial Thickness tester.

6. Keseragaman kadar bahan aktif

Dilakukan di laboratorium QC menggunakan metoda anlisa

yang dikeluarkan R&D

7. Uji disolusi

Alat yang digunakan adalah disolution tester. Penetapan kadar

dilakukan dengan menggunakan metoda analisa yang dikeluarkan

oleh R&D

Permasalahan Dalam Pencetakan Tablet

Masalah-masalah yang dapat muncul selama proses pencetakan

tablet secara umum, seperti :

Capping : pemisahan sebagian atau keseluruhan bagian atas/bawah

tablet dari badan tablet

Laminasi : pemisahan tablet menjadi dua bagian atau lebih

Chipping : keadaan dimana bagian bawah tablet terpotong

Cracking : keadaan dimana tablet pecah, lebih sering di bagian atas-

tengah

Picking : perpidahan bahan dari permukaan tablet dan menempel

pada permukaan punch

Sticking : keadaan dimana granul menempel pada dinding die (ada

adhesi)

Mottling : keadaan dimana distribusi zat warna pada permukaan tablet

tidak merata

 Masalah Lain Pada Pencetakan Tablet Secara Khusus

1.  Lengket pada Cetakan

Manifestasinya :

Melekat pada die dan sulit untuk dikeluarkan

Bunyi keras pada mesin

Tablet kopak, jelek, sisi tablet kasar, kadang-kadang hitam

Penyebab :

Antiadheren kurang

Lubrikan kurang atau tidak tepat

Contoh : Tablet asetosal dengan Mg stearat lengket, seharusnya

digunakan asam stearat (yang mikronize karena fungsi lubrikan

adalah antar partikel sehingga kalau halus akan terselimuti oleh

lubrikan).

Kandungan air (aspek kadar air) tinggi akan menyebabkan

penempelan pada die, sedangkan kadar air rendah dapat

menyebabkan laminating atau capping.

Kemungkinan karena interaksi kimia atau fisika, contoh interaksi

fisika etoksi benzamin dengan kafein, gliseril guaiakolat dengan

prometazin HCl, yaitu terjadinya pelelehan sehingga adhesivitas

tinggi dan akhirnya menjadi lengket.

Bahan baku dengan titik leleh sangat rendah, sehingga kesulitan

dalam masalah pencetakan, contoh : Ibuprofen, Gliseril guaiakolat,

Siprofloksasin (Antibiotik turunan Imidazol).

Penyelesaian Masalah :

Meningkatkan antiadheren dan lubrikan

Penggantian lubrikan yang cocok

Mengurangi jumlah granul yang kasar

Mengurangi jumlah air tapi jangan sampai berada di bawah

optimum, karena tablet menjadi kurang baik. Jika sudah diketahui

jumlah pembasah yang paling baik maka agar pembasahnya pas,

dilakukan dengan menambahkan pembasah ke dalam larutan

pengikat, yaitu bahan pembantu yang tidak menguap tapi basah,

contoh Propilen glikol atau gliserin.

Jika terjadi lengket mungkin karena punch dan die yang rusak,

sebab kalau cacat pada punch, maka akan melekat sehingga

ratakan punch dan die.

Kalau mungkin pencetakan pada suhu rendah dan humuditas

rendah karena khusus untuk bahan aktif dengan titik leleh rendah

atau terjadi campuran eutektik maka zat campuran eutektik

semakin mudah menyerap air. Contoh : Kombinasi ampisilin

dengan asam klavulanat, dimana asam klavulanat mudah hancur

dengan kelembaban dan temperatur yang tinggi. Oleh karena itu,

pembuatannya dilakukan dalam suhu dan RH yang rendah.

Perubahan bahan pengisi, bahan pengisi dengan titik leleh tinggi

dan dapat mengadsorbsi, seperti SiO2 dan aerosil (adsorben).

Penambahan aerosil pada tablet akan menyebabkan penampilan

tablet yang bagus, jernih dan mengkilat, namun waktu hancur

semakin panjang.

2. Lengket pada punch

Manifestasi :

Terkelupasnya bagian tablet karena permukaan tablet melekat

pada punch.

Kurangnya anti adheren

Kandungan air tinggi

Lengket pada punch

Penanggulangannya sama :

Ubah ukuran granul

Tambah adsorben

Perbaiki alat

Alat dipoles, sehingga adhesivitas tablet dan punch sangat kecil.

3.  Capping/Laminating

Penyebab :

Terjebaknya udara pada tablet karena granul sangat halus

Porositas tinggi, khususnya pada penggunaan punch yang baru,

yaitu dengan adanya udara yang terjebak antara punch dan die

Kekerasan yang terlalu rendah atau terlalu tinggi (ada yang optimal)

Granul yang terlalu kering, cara : tambahkan dalam pelarut

pengikat tambahkan bahan cair dan tidak mudah menguap

Zat pengikat yang kurang tepat.

Pengikat yang jumlahnya terlalu sedikit (tepat tetapi jumlahnya

kecil)

Penanggulangannya

Pembuatan granul diulang jika penyebabnya adalah kelebihan atau

kekurangan pengikat atau tidak cocok.

Tambahkan pengikat kering seperti gom arab, sorbitol, PVP,

sakarin, NHPC, LHPC 21, Metilselulosa dengan konsistensi tinggi,

sehingga meningkatkan kekompakan tablet.

Pengurangan ukuran partikel dari granul, karena spesifikasi ukuran

harus sama.

4.   Retak-retak pada permukaan tablet

Manifestasinya :

Akibat dari ketiga masalah sebelumnya : laminating, lengket atau

kadang-kadang karena punch yang terlalu dalam.

Penyelesaian :

Punch dan die supaya di poles

Untuk ukuran granul yang besar, kurangi partikel granul.

Diganti punch dan die

Tambahkan pengikat kering

5.   Keseragaman bobot

Penyebab pertama :

Aliran kurang baik

Distribusi ukuran granul yang tidak tepat, sebab dengan demikian

mungkin saja timbul porositas tinggi, yang tidak dapat menjamin

keseragaman bobot karena adanya distribusi baru pada saat

pencetakan.

Sistem pencampuran yang tidak benar, sehingga mesin harus

terkunci baik terutama punch bawah karena dapat berubah-ubah

sehingga bobot berbeda-beda.

Penyelesaian masalah :

Perbaiki atau ulangi proses pembuatan granul, perbaikan ukuran

granul, pengikat, granulasi, perbaikan pencampuran massa cetak.

Perbaikan mesin tablet yaitu validasi mesin tablet.

Kecepatan aliran dapat menyebabkan bobot tablet yang berbeda-

beda. Penyebab kecepatan aliran : kandungan air tinggi sehingga

adesivitas tinggi dan aliran menjadi kurang ; porositas tinggi, udara

terjebak banyak karena fines dan pengikat yang tidak cocok atau

kurang. Jumlah fines meningkat, porositas meningkat, aliran tidak

baik.

Penyebab kedua : distribusi granul tidak baik.

      Penyelesaian Masalah :

Kurangi kadar air

Pembuatan granul baru sehingga menyebabkan porositas kecil,

distribusi granul optimal sehingga aliran bagus.

6    Keseragaman Kandungan

Dilakukan bila :

Kadar bahan aktif dibawah 50 mg

Bila perbandingan kadar bahan aktif dengan bobot tablet lebih kecil

dari pada 50%

Penyebab jeleknya keseragaman kandungan :

Karena aliran jelek

Pencampuran pregranulasi tidak benar maka tentukan dulu

homogenitas zat aktif dalam granul (di pabrik)

Karena kadar fines tinggi maka porositas tinggi (bobot berbeda-

beda)

Kandungan air yang tinggi sehingga aliran kurang baik

Kondisi mesin tidak benar.

Penyelesaian masalah

Perbaikan ukuran granul meliputi pencampuran, perubahan

pengikat, granulasi.

Kalibrasi mesin

DAFTAR PUSTAKA

1. P. Bambang, Manajemen Farmasi Industri, Penerbit Global Pustaka Utama, Yogyakarta, 2007.

2. Aswinar, Laporan Praktek Kerja Lapangan Farmasi industri, Jurusan Farmasi Fakultas MIPA, Universitas Hasanuddin, 2006

3. Elfirah, Laporan laboratorium terpadu pembuatan tablet Jurusan Farmasi Fakultas MIPA, Universitas Hasanuddin.2006

4. Boy Lan A.R,. Hand Book Of Pharmaceutical Exipient, American Pharmaceutical Association, Washington.1986

5. Lachman Lor Air, Teori dan Praktek farmasi Industri, Jilid II, Jakarta. 1994.