14

BAB IIBAHASAN UMUM

2.1 Sejarah PT. KRAKATAU STEELPT Krakatau Steel Cilegon merupakan pemilik industri baja terpadu pertama di Indonesia. Didirikan pada 31 Agustus 1970, berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.35 tahun 1970. Menurut pasal 1 Peraturan Pemerintah tersebut, PT Krakatau Steel didirikan dengan tujuan menyelesaikan dan mengoperasikan proyek industri baja bekas bantuan Rusia dan mengembangkan industri baja di Indonesia dalam arti luas. Gagasan didirikannya industri baja ini berasal dari Perdana Menteri Ir. Juanda tahun 1956. Namun gagasan ini baru terealisasi pada tahun 1960 dengan ditandatanganinya kontrak pembangunan pabrik baja Cilegon antara RI dengan All Union Export Import Corporation (Tjazpromex Pert) of Moscow, dengan kontrak nomor 080 tanggal 7 Juni 1960.Usaha untuk membangun industri besi baja di tanah air sebenarnya telah dimulai dengan mendirikan dua proyek, yaitu proyek besi Lampung dan proyek baja Cilegon. Besi yang dihasilkan di Lampung dilebur bersama-sama dengan besi tua di Cilegon serta baja yang dihasilkan pada proses lebih lanjut menjadi barang-barang baja jadi yang berupa besi beton, besi profil, dan kawat. Namun, proyek besi Lampung dihentikan karena bahan baku yang berasal dari bijih besi setempat tidak cukup banyak. Sedangkan, proyek baja Cilegon sempat terhenti karena adanya pemberontakan G 30 S/PKI.Pada tanggal 30 Agustus 1970, pemerintah melalui PP No. 35 tahun 1970 menetapkan kelanjutan proyek Pabrik Baja Cilegon dengan merubahnya kedalam bentuk badan hukum Perseroan Terbatas. Sejak saat itu, pabrik baja Cilegon berubah menjadi PT. Krakatau Steel. Sementara itu, pada tanggal 23 Oktober 1971 akte pendirian PT. Krakatau Steel ditandatangani di hadapan notaris.Dengan bantuan konsultan Inggris, PT. Krakatau Steel mengadakan perubahan rencana dengan membatalkan pemasangan dapur peleburan baja karena teknologinya sudah tidak sesuai. Sementara proyek bekas bantuan Rusia belum selesai dibangun, PT. Krakatau Steel dengan bantuan Pertamina (tahun 1974) memutuskan untuk memperluas produksi agar dapat membuat billet, bahkan dapat langsung membuat baja lembaran, slab, dan hot strip.Teknologi yang dipilih adalah pembuatan besi dengan Direct Reduction dengan proses reduksi bijih besi pada reaktor di mana bahan bakunya berasal dari bijih besi import. Kapasitas produksi baja yang rencana semula hanya 100.000 ton/tahun ditingkatkan menjadi 500.000 ton/tahun untuk pembuatan billet, dan 1,5 juta ton/tahun untuk pembuatan slab.Berdasarkan proyeksi kebutuhan baja dalam negeri dan hasil negosiasi dengan kontraktor-kontraktor dari Jerman, maka disusunlah rencana pengembangan PT. Krakatau Steel selanjutnya untuk jangka waktu 1975-1985. Pembangunan yang dilaksanakan sampai sekarang masih mengikuti rencana induk tersebut, hanya beberapa proyek yang diatur kembali jadwal pembangunannya untuk disesuaikan dengan keadaan penyelesaian tiap-tiap tahap selalu ditandai dengan peresmian oleh presiden yaitu bulan Juli 1977, Oktober 1979, Februari 1983 (Peresmian HSM), dan tahun 1985 (Peresmian CRM).Pada 10 November 1990 dilaksanakan peletakan batu pertama perluasan PT. Krakatau Steel oleh Menteri Muda Perindustrian Republik Indonesia, Ir. Tungky Ariwibowo selaku Direktur Utama PT. Krakatau Steel. Proyek perluasan ini direncanakan selesai sekitar tahun 1993 atau 1994. Diantara proyek perluasan adalah pabrik besi spons, DRI HYL-III, SSP, dan HSM. Sasaran program perluasan dan modernisasi pabrik PT. Krakatau Steel adalah :1. Peningkatan kapasitas produksi dari 1,5 juta ton menjadi 2,5 juta ton/tahun 2. Peningkatan kualitas 3. Peragaman jenis baja yang dihasilkan 4. Efisiensi produksi.

2.2 Visi dan Misi Perusahaan2.2.1 Visi Perusahaan ( Corporate Vision )Sebagai acuan dalam proses pengembangan kualitas dan kuantitas produksi PT. Krakatau Steel memiliki visi sebagai berikut :

Perusahaan baja terpadu dengan keunggulan kompetitif untuk tumbuh dan berkembang secara berkesinambungan menjadi perusahaan terkemuka di dunia (an integrated steel company with competitive edges to grow continuously toward a leading global enterprise)

2.2.2 Misi Perusahaan ( Corporate Mission ) Menyediakan produk jasa bermutu dan jasa terkait bagi kemakmuran bangsa(providing the best-quality steel product an related services for the prosperity of the nation)

2.3 Nilai nilai Perusahaan COMPETENCE Mencerminkan kepercayaan akan kemampuan diri serta semangat untuk meningkatkan pengetahuan, keterampilan, keahlian, dan sikap mental demi peningkatan kinerja yang berkesinambungan.

INTEGRITY Menceminkan komitmen yang tinggi terhadap setiap kesepakatan, aturan dan ketentuan serta undang undang yang berlaku, melalui loyalitas, profesi dalam memperjuangkan kepentingan perusahaan.

RELIABLEMencerminkan kesiapan, kecepatan, dan tanggap dalam merespon komitmen, dan janji, dengan mensinergikan berbagai kemampuan untuk meningkatkan kepuasan dan kepercayaan pelanggan.

INNOVATIVEMencerminkan kemauan dan kemampuan untuk menciptakan gagasan baru dan implementasi yang lebih baik dalam memperbaiki kualitas proses dan hasil kerja diatas standard.

2.4 Unit-unit ProduksiSebagai industri baja terpadu yang pertama di Indonesia, PT. Krakatau Steel memiliki unit-unit produksi yang saling menunjang satu sama lain. Berikut adalah alur proses produksi baja dari setiap unit produksi.

Gambar 2.1 Alur proses produksi dari setiap Unit

2.4.1 Pabrik Besi Spons ( Direct Reduction Plant / DRP )Direct Reduction Plant adalah pabrik yang mengolah Iron Ore Pellet (IOP) menjadi Sponge Iron (besi spons). Mengolah bahan baku bijih besi dalam bentuk pellet menjadi besi spons yang berbentuk pellet juga. Disini bijih besi (pellet) direaksikan dengan gas alam dan gas-gas lainnya dalam dua unit reaktor yang keduanya berkapasitas total 1,2 juta ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses reduksi langsung atau tanpa dilebur, yaitu dengan mereaksikan pellet dan gas pereduksi yang dihasilkan dari gas alam dan steam dalam sebuah reformer. Pabrik ini dapat memproduksi 1,6 juta ton besi spons tiap tahun dari dua unit pabrik (HYL I dan HYL III). Produk besi spons yang dihasilkan memiliki beberapa keunggulan dibandingkan dengan sumber metalik lain, utamanya disebabkan oleh rendahnya unsur pengotor (residual elements) serta kandungan karbon yang cukup tinggi sehingga proses pembuatan menggunakan dapur listrik berlangsung efisien dan akurat, menjamin konsistensi kualitas baja yang dihasilkan.

Gambar 2.2 Proses produksi di Pabrik Besi Spons

Gambar 2.3 Pellet dan Sponge Iron

Berdasarkan teknologi yang digunakan, Pabrik Besi Spons dibagi menjadi dua yaitu:1. Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-I dari Meksiko yang mulai beroperasi tahun 1979. Unit ini beroperasi dengan menggunakan 4 model. Tiap model mempunyai empat buah reaktor dengan proses fixed batch. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 400 ribu ton besi spons per tahun. Kapasitas reaktor 200 ton per batch dan tingkat metalisasi 88-89%. Selama tahun 2002, HYL-I tidak beroperasi atau diberhentikan operasinya karena umur ekonomisnya yang sudah habis dan teknologinya yang obsolete (usang).2. Pabrik besi spons dengan teknologi HYL-III dari Meksiko yang lebih canggih dari HYL-I dan mulai beroperasi tahun 1994. Unit ini beroperasi dengan menggunakan dua reaktor tegak dengan proses kontinyu. Unit ini mempunyai kapasitas produksi 1,2 juta ton besi spons per tahun. Dengan teknologi proses kontinyu 170 ton spons/hour (1993). Tingkat pencapaian metalisasi 91-92%. Besi spons yang dihasilkan memiliki komposisi kimia:

a. a. Fe: 88-91% C: 1,5-2,5% SiO2: 1,25-3,43% Al2O3: 0,61-1,63% CaO: 0,2 0,21% MgO: 0,31-1,62% P: 0,014-0,027% Cu: 0,001 0,004%. b. Kotoran (oksidasioksidasi lanjut) : 0,1-0,5%. c. Tingkat metalisasi : 88-90%.

Fasilitas utama Pabrik Besi Spons dapat diamati pada tabel 2.1. Secara umum Pabrik Besi Spons dibagi menjadi tiga area utama, yaitu:1. Area Proses Reformasi. 2. Area Proses Reduksi. 3. Area Sistem Penunjang.

Proses Reformasi adalah proses reaksi antara natural gas dengan steam yang terjadi di dalam pipapipa katalis di reformer. Sedangkan proses reduksi adalah proses reaksi bijih besi dan gas proses yang terjadi di dalam reaktor.Hasil produksi dari pabrik besi spons digunakan sebagai bahan baku pembuatan baja yang nantinya akan dikirim ke Slab Steel Plant dan Billet Steel Plant.

Tabel 2.1 Fasilitas Pabrik Besi Spons

Gambar 2.4 Reaktor HYL1 dan HYL2

2.4.2 Pabrik Billet Baja ( Billet Steel Plant / BSP )Pabrik billet baja adalah pabrik yang membuat baja dalam bentuk batangan yang digunakan sebagai bahan baku untuk pembuatan baja profil, baja tulang beton, dan baja kawat. Bahan baku pabrik ini adalah besi spons, besi tua (scrap), dan paduan ferro yang dilebur dan diolah di dalam dapur listrik (Electric Arc Furnace) untuk dicairkan. Setelah mencair, selanjutnya baja dituang dalam cetakan atau sebuah mesin pengecoran kontinyu (Continuous Casting Machine) sehingga menjadi billet baja.Pabrik BSP mempunyai empat buah dapur listrik dengan kapasitas mesin 65 ton per cetak atau Billet Continuous Caster. Kapasitas pabrik BSP adalah 700.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan sumber radioaktif untuk mengukur level dari baja cair.

Gambar 2.5 Proses Produksi Pabrik Billet Baja

Penampang billet pada pabrik baja ini diproduksi dalam dua macam :1. Ukuran 100 x 100 mm, 110 x 110 mm, 120 x 120 mm, 130 x 130 mm. 2. Standar panjangnya adalah 6 m, 10 m, dan 12 m.

Gambar 2.6 Hasil Produksi

Hasil dari produk ini dipakai untuk bahan baku wire rod bar dan section mill. Pabrik Billet Baja memiliki fasilitas utama sebagai berikut:

Tabel 2.2 Fasilitas Utama Pabrik Billet Baja

Berikut penjelasan setiap fasilitas utama dari Pabrik Billet Baja :1. Electric Arc Furnace Electric Arc Furnace menghasilkan baja cair dari bahan baku berupa besi spons (sponge iron), iron scrap dan kapur (lime) untuk mengontrol kandungan fosfor dan sulfur.2. Ladle FurnaceAktivitas utama di dalam ladle furnace adalah : Menurunkan kandungan oksigen dalam baja dengan menggunakan aluminium; Homogenisasi temperatur dan komposisi kimia dengan bubbling Argon; dan Menambahkan alloy untuk mendapatkan spesifikasi yang diinginkan.3. Continuous Casting MachineBaja billet diperoleh dari proses pencetakan kontinyu (continuous casting) dimana perlindungan menggunakan gas argon diperlukan antara ladle dan tundish. Ukuran billet yang dihasilkan adalah 110x110 mm 120x120 mm; 130x130 mm dan panjang maksimum mencapai 12000 mm.

2.4.3 Pabrik Baja Slab ( Slab Steel Plant / SSP )PT. Krakatau Steel memiliki dua pabrik baja slab, yaitu SSP I yang dibangun tahun 1982 dan SSP II yang dibangun tahun 1993. Slab Steel Plant I yang dibangun dengan menggunakan teknologi pembuatan baja MANGHH dan CONCAST ini, mempunyai empat dapur baja listrik yang masing-masing berkapasitas 130 ton dan dua mesin concast (mesin tuang kontinyu) serta ladle furnace. SSP II dibangun dengan teknologi pembuatan baja dari Voest Alpine-Australia memiliki dua dapur baja listrik, satu mesin concast, ladle furnace, dan RH vacuum degassing.

Gambar 2.7 Proses Produksi Pabrik Baja Slab

Pabrik baja slab memproduksi lembaran baja yang bahan baku utamanya adalah besi spons dan scrap ditambah dengan batu kapur, serta dicampur dengan unsur-unsur lain seperti C, Fe, dan Si. Pabrik ini juga memanfaatkan peleburan ulang baja-baja reject (rusak) dari pabrik-pabrik lain seperti HSM, CRM, dan WRM. Komposisi kimia dari baja didaur ulang sesuai permintaan konsumen. Pabrik ini memproduksi baja slab dengan ukuran : tebal 200 mm, lebar 950 2080 mm, dan panjang maksimum 12.000 mm, dengan berat maksimum 30 ton. Baja yang dihasilkan dari SSP ini merupakan baja ultra low carbon dengan kandungan gas terlarut (hidrogen dan nitrogen) relatif rendah. Hasil produksi SSP ini kemudian dikirim ke HSM.

Gambar 2.8 Hasil Produksi Pabrik Baja Slab

Pabrik Baja Slab memiliki fasilitas utama seperti tertulis pada tabel 2.3

Tabel 2.3 Fasilitas Utama Pabrik Baja Slab

2.4.4 Pabrik Baja Lembaran Panas ( Hot Strip Mill / HSM )Pabrik Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis berupa coil, plat, dan sheet dengan proses pemanasan sampai suhu 1250C, yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja lembaran yang dihasilkan oleh pabrik slab baja dan kemudian dilakukan pengerolan panas (milling).Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Panas atau Hot Strip Mill (HSM) mempunyai kapasitas produksi 2 juta ton/tahun. Pengendalian proses dilakukan secara otomatis dengan control set up computer, sehingga dapat menjamin kualitas produk yang dihasilkan dalam hal kekuatan mekanik, toleransi ukuran, maupun kualitas bentuk (shape).

Gambar 2.9 Proses Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas

Gambar 2.10 Hasil Produksi Pabrik Baja Lembaran Panas 2.4.5 Pabrik Baja Batang Kawat ( Wire Rod Mill / WRM )Pabrik batang kawat atau wire rod beroperasi tahun 1979 dengan kapasitas awal 220.000 ton/tahun, menggunakan teknologi SMS dari Jerman, kapasitasnya meningkat menjadi 300.000 ton/tahun pada tahun 1992 karena penambahan equipment dari Morgan USA. Pabrik ini menggunakan bahan setengah jadi dari pabrik baja billet sebagai bahan baku utama untuk diolah menjadi batang baja kawat. Kapasitas produksi saat ini sebesar 450 ribu ton/tahun batang kawat baja. Pabrik kawat baja ini dilengkapi dengan enam mesin pembuat kawat dan unit pelapis seng. Pabrik ini menghasilkan kawat baja dengan kadar karbon rendah.

Gambar 2.11 Proses Produksi Pabrik Baja Batang Kawat

Gambar 2.12 Hasil Produksi Pabrik Baja Batang Kawat

2.4.6 Pabrik Baja Lembaran Dingin ( Cold Rolling Mill / CRM )Pabrik ini diselesaikan tahun 1986 dengan menggunakan teknologi CLECIM dari Perancis. Pabrik Pengerolan Baja Lembaran Dingin atau Cold Rolling Mill (CRM) merupakan pabrik yang menghasilkan baja lembaran tipis seperti divisi HSM, tetapi hasil produksinya berdimensi lebih tipis, dengan proses tarik dan tekan yang merupakan pemrosesan lanjutan dari baja produksi HSM. Hasil produksi dalam bentuk gulungan atau coil.

Gambar 2.13 Hasil Produksi Pabrik Baja Lembaran Dingin

2.5 Cold Rolling MillCold Rolling Mill ini merupakan Pabrik hilir di PT Krakatau Steel, sehingga hasil akhir dari setiap line produksi disini merupakan produk produk yang siap dijual / dipasarkan.

Gambar 2.14 Pabrik Cold Rolling Mill

Contoh dari hasil produksi di Cold Rolling Mill ini adalah lembaran baja, misalnya sebagian besar untuk Pabrik otomotif, Pabrik pengalengan makanan dan minuman (Latinusa) dan Pabrik pengolahan kawat timah. Kapasitas dari pabrik CRM yaitu 850 ribu ton/tahun.Coil yang dihasilkan berukuran : Lebar : 600 - 1300 mm Tebal : 0.18 - 3 mm

Cold Rolling Mill (Pengerolan Baja Lembaran Dingin) PT Krakatau Steel ini, baja yang sebelumya telah melalui proses penipisan di Hot Strip Mill, ditipiskan kembali hingga 92%, dan ini dilakukan di Cold Rolling Mill. Pabrik Cold Rolling Mill ini memiliki fasilitas fasilitas sebagai berikut :1. Continuous Pickling Line 2. Continuous Tandem Cold M3. Electrolytic Cleaning Line 4. Annealing 5. Temper Pass Mill 6. Finishing

Secara umum, proses produksi di dalam Pabrik Cold Rolling Mill ini dapat digambarkan seperti dibawah ini.

Gambar 2.15 Proses Produksi di Cold Rolling Mill

Alur produksi dari gambar diatas dimulai dari lembaran baja panas (Hot Rolled Coil) dari Pabrik Hot Strip Mill. Baja yang dihasilkan Pabrik Hot Strip Mill ini masih memiliki ketebalan 20 40 mm dan masih berwarna kehitam hitaman karena melalui proses pembakaran. Line pertama dari Pabrik Cold Rolling Mill adalah proses pencucian lembaran baja tersebut di Continuous Pickling Line, baja yang telah dibersihkan ditipiskan kembali sehingga mencapai ketebalan 92% dari ketebalan semula. Proses penipisan ini dilakukan dengan cara pendinginan di Tandem Cold Reduction Mill. Proses selanjutnya adalah proses pemanasan di Batch Annealing Furnace atau di Continuous Annealing Line. Hasil dari kedua line produksi ini diratakan di Temper Pass Mill sesuai permintaan konsumen. Namun sebelum masuk ke Temper Pass Mill, baja hasil dari BAF dan CAL disimpan terlebih dahulu di Post Cooling untuk menstabilkan suhu dan kelembaban dari baja. Disini coil coil baja diletakkan pada Post Cooling Base.PT Krakatau Steel memiliki 30 Post Cooling Base. Prinsip kerja Post Cooling Base ini adalah menjaga sirkulasi udara menggunakan blower yang digerakkan oleh sebuah motor DC. Suhu baja dibuat stabil 35C untuk menghindari terjadinya oksidasi apabila lembaran baja tersebut selesai diproses. Untuk mengukur kelembaban dan suhu dari baja digunakan RH Meter. Setelah coil coil baja diproses di Temper Pass Mill, finishing dari Cold Rolling Mill berada pada Shearing Line dan Slitting Line. Selain dilakukan finishing, coil baja yang telah diproses di Temper Pass Mill juga ada yang langsung dipasarkan.

2.5.1 Continuous Pickling Line sebelum bahan baku Hot Rolled Coil (HRC) dari HSM dapat diproses di Tandem Cold Mill, sisik dari pemukaan HRC yang berasal dari oksida selama proses Hot Rrolling harus dihilangkan dengan proses Pickling dengan asam chloride (HCl). Limbah dari cairan asam chloride dapat diolah kembali melalui proses dekomposisi menjadi cairan asam chloride dan oksidasi besi. Oksidasi besi dari proses ini dapat dimanfaatkan dalam industri pencelupan dan ferrite.Kapasitas produksi di Continuous Pickling Line adalah 1.200.000 meter/tahun dengan yield stress 28 kg/mm.

Gambar 2.16 Prosess Continuous Pickling Line

Gambar 2.17 Proses Continuous Tandem Cold Mill

2.5.2 Continuous Tandem Cold MillBaja yang sebenarnya telah di bersihkan kemudian ditipiskan secara reduksi di Continous Tandem Cold Mill. Di line produksi PT Krakatau Steel ini terdapat 5 (lima) stand perangkat penipis. Masing - masing stand ini memiliki daya yang berbeda - beda, yaitu sebagai berikut :1. Stand 1 (2ea) dengan daya 3800 kWatt. 2. Stand 2 (3ea) dengan daya 5700 kWatt. 3. Stand 3 (3ea) dengan daya 5700 kWatt. 4. Stand 4 (3ea) dengan daya 5700 kWatt. 5. Stand 5 (3ea) dengan daya 5700 kWatt.Fungsi dari kelima stand ini adalah menipiskan lembaran baja yang sudah dibersihkan di Continous Pickling Line (CPL) untuk mencapai ketebalan yang diinginkan. Peralatan ini di kontrol melalui komputer dengan kecepatan rolling maksimum 1980 m/menit dan dapat menipiskan baja lembaran maksimum sampai 92%. Proses Continuous Tandem Cold Mill tergambar pada gambar 2.17

2.5.3 Electrolytic Cleaning LineSetelah melewati proses penipisan di Continous Tandem Cold Mill, oli tepis yang melapisi kedua permukaan lembaran baja (strip), grease dan material lainnya yang terbawa pada waktu proses reduksi harus dihilangkan. Untuk itu, digunakan Electrolytic Cleaning Line dalam pembersihannya yang menggunakan arus tinggi dengan metode elektrolit. Strip yang telah direndam dengan larutan elektrolit dilewatkan pada anoda dan katoda sehingga oli, grease dan material lainnya dapat dihilangkan/dibersihkan dari permukaan strip. Lintasan Electrolytic Cleaning Line ini terdiri dari Entry Section, Proses Section dan Exit Section.Karakteristik bahan yang di proses di line ini adalah sebagai berikut : 1. Karakteristik lembaran baja a. Tebal baja 0.18 - 0.8 mm. b. Lebar baja 600 s/d 1300 mm. 2. Karakteristik coil a. Berat coil maksimum 23400 kg. b. Garis tengah maksimum 2000 mm.c. Kecepatan proses maksimum 800 m/menit.Alur proses di Electrolytic Cleaning Line dapat dilihat pada gambar 2.18

Gambar 2.18 Proses Electrolytic Cleaning Line

2.5.4 AnnealingTujuan utama dari proses Annealing adalah untuk mengkristalisasikan kembali lembaran baja setelah di proses Continuous Tandem Cold Mill, struktur kristal dari lembaran baja mengalami perubahan sehingga daya properties mekanisnya berkurang. Dalam proses produksi di CRM, proses Annealing terdiri dari dua bagian, yaitu :

1. Continuous Annealing LineDalam proses annealing, lembaran baja dipanaskan sampai maksimum 700C selama periode tertentu, kemudian didinginkan (proses kristalisasi). Proses ini dapat meningkatkan properties mekanis lembaran baja, sehingga di peroleh kemampuan formability, drawability, ductility yang dikehendaki.

Gambar 2.19 Proses Continuous Anneling Line

2. Batch Annealing FurnaceSetelah proses penipisan di Continuous Tandem Cold Mill, beberapa coil setelah melalui proses Electrolytic Cleaning atau langsung dari Continuous Tandem Cold Mill harus dipanaskan di Batch Annealing Furnace untuk proses pengkristalan. Lembaran baja yang mengalami penekanan dan pengerasan di lintasan mill sebelumnya mengakibatkan perubahan struktur pada baja, untuk mengembalikannya ke struktur awal harus dipanaskan pada suhu 590C 700C.

Gambar 2.20 Proses Batch Annealing Furnace

2.5.5 Temper Pass MillTemper Pass Mill dan Continuous Tandem Cold Mill (CTCM) pada prinsipnya sama. Yang membedakannya yaitu Temper Pass Mill berfungsi untuk mendapatkan sifat-sifat mekanik logam yang diperlukan, kerataan permukaan dan meningkatkan strip shape. Reduksi di Temper Pass Mill sangatlah kecil antara 0.1 5% sedangkan penipisan di Continuous Tandem Cold Mill jauh lebih besar dari Temper Pass Mill yaitu 50 90%. Kapasitas produksi dari Temper Pass Mill ini adalah 699,725 ton/tahun.

Gambar 2.21 Proses Temper Pass Mill

2.5.6 FinishingLine ini di buat khusus untuk inspeksi akhir dari proses untuk melengkapi kualitas produk sesuai dengan permintaan pelanggan sekaligus memproteksi koil agar kondisisnya tetap sama ketika sampai di pelanggan. Design awal proses ini terbagi atas empat lini, yaitu : Preparation line (PRP), Recoiling Line (REC), Shearing Line, dan Slitling Line, tetapi karena kondisi pasar yang ada saat ini maka Slitting Line jarang difungsikan.

1. Preparation LineBagian yang khusus menangani inspeksi untuk pelumasan oli, pemotongan sisi dan pembungkusan dalam bentuk gulungan. Ketebalan yang dapat dip roses di lini adalah 0.20- 0.60 mm.

Gambar 2.22 Proses Preparation Line

2. Recoiling LineMerupakan proses finishing dari Cold Rolling Mill. Recoiling Line merupakan line khusus untuk inspeksi pelumasan oli, pemotongan sisi dan pembungkusan dalam bentuk gulungan coil dengan ketebalan 0.20- 0.30 mm.

Gambar 2.23 Proses Recoiling Line

3. Shearing LineShearing Line merupakan line khusus untuk inspeksi pelumasan oli, pemotongan sisi dan pembungkusan dalam bentuk gulungan coil dengan ketebalan 0.20- 3.00 mm.

Gambar 2.24 Proses Shearing Line

2.6 Anak Perusahaan dan Perusahaan Join AdventureSelain unit-unit produksi yang berfungsi sebagai bagian utama dari proses produksi baja, PT. Krakatau Steel juga memiliki unit-unit penunjang yang merupakan anak perusahaan PT. Krakatau Steel dan perusahaan join adventure yang berfungsi membantu dan memperlancar proses produksi. Berikut gambaran struktur PT. KRAKATAU STEEL GROUP :