Post on 04-Jan-2016
description
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Kerja praktek merupakan suatu satu mata kuliah wajib di Jurusan Teknik
Mesin Universitas Sriwijaya yang harus ditempuh oleh mahasiswa Jurusan
Teknik Mesin sebagai salah satu syarat penyelesaian kurikulum.
Dalam pelaksanaan kerja praktek ini mahasiswa diharapkan dapat
langsung mengaplikasikan ilmu yang didapat untuk diterapkan dalam
perusahaan dan industri. Melalui pengalaman ini diharapkan dapat menambah
wawasan mahasiswa sehingga memiliki daya nalar dan pemahaman mengenai
pengetahuan Teknik Mesin yang terarah, sehingga selanjutnya mahasiswa
dapat membuat suatu perencanaan secara teknis, mencari solusi masalah
keteknikan dalam lingkungan suatu perusahaan.
Untuk mempersiapkan tenaga ahli tersebut seperti yang diatas, sangat
diperlukan kerja sama yang erat antara perguruan tinggi dengan instansi
perusahaan, dalam hal ini kalangan industri yang bersangkutan adalah PT.
PUPUK SRIWIDJAJA. Kerjasama tersebut diwujudkan dengan adanya kerja
praktek bagi mahasiswa teknik mesin Universitas Sriwijaya di perusahaan
industri yang bersangkutan, guna menghasilkan mahasiswa yang berkualitas
dan handal.
Tri Dharma Perguruan Tinggi, Yaitu Pendidikan dan Pengajaran,
Penelitian serta Pengabdian terhadap Masyarakat yang merupakan landasan
mahasiswa dalam mencari, menekuni, dan mengembangkan ilmu yang di dapat
dalam meningkatkan kualitas profesionalisme serta kaitannya untuk terjun ke
dalam masyarakat.
1. Kurikulum Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Sriwijaya.
2. Objek Kuliah Praktek yang dituju adalah industri yang berkenaan
dengan bidang yang dimiliki khususnya industri permesinan ataupun
Dunia Industri secara global.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 1
3. Sebagai aplikasi ilmu sesuai dengan KBK yang diambil.
4. Perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi dewasa ini merupakan
sesuatu hal yang sangat penting untuk dipelajari dan dikuasai agar dapat
menjadi bekal untuk menunjang karir dimasa yang akan datang.
1.2. Permasalahan
Ilmu pengetahuan yang dipelajari selama perkuliahan adalah tujuh puluh
persen merupakan teori, lebih dari itu ilmu tersebut pada dasarnya mengacu
kepada keadaan ideal yaitu hanya sebatas teori dan filosopinya saja.
Seperti diketahui bahwa dalam suatu pabrik atau industri semua disiplin
ilmu dipakai dan diterapkan, yang salah satu diantaranya adalah ilmu Teknik
Mesin (permesinan). Untuk itu melaui kerja praktek ini diharapkan dapat
mengetahui kondisi perusahaan secara umum misalnya mengenai
perkembangan perusahaan, organisasi dan kegiatan-kegiatan perusahaan.
PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG dipilih sebagai industri
yang tepat untuk melaksanakan kerja praktek, karena dinilai sangat baik
sebagai tempat penerapan ilmu teknik khususnya di bidang Teknik Mesin, dan
juga telah di nilai dengan berhasil dan sukses mengembangkan inovasi
teknologi dalam proses pembangkit untuk mencapai hasil yang optimal.
Adapun hal-hal yang berhubungan langsung dengan kurikulum Teknik Mesin
adalah :
1. Konstruksi, tujuannya agar mahasiswa dapat mempelajari perancangan
kontuksi pada belt conveyor.
2. Operation, tujuannya adalah Mahasiswa dapat Mengoperasikan Mesin-
Mesin yang digunakan di PT. PUPUK SRIWIDJAJA.
3. Uji kekuatan, tujuannya adalah agar mahasiswa dapat mempelajari
kekuatan statik pada perancangan maupun analisis di belt conveyor.
4. Repair, tujuannya untuk memperbaiki elemen-elemen mesin atau
peralatan lainnya sehingga berfungsi sebagaimana mestinya.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 2
Selain mengetahui system produksi, kami juga membutuhkan system
manajemen dari Perusahaan itu sendiri. Tujannya agar dapat membantu kami
dalam penyusunan laporan kerja praktek. Dalam hal ini system yang akan kami
pelajari adalah sebagai berikut :
1. Susunan perusahaan.
2. Manajemen Perusahaan.
3. Persoalan Perburuhan.
4. Bahan baku yang digunakan.
5. Proses pengolahan bahan baku.
6. Mesin-mesin yang dipakai.
Lay out dari mesin didalam perusahaaan, dan lain-lain yang berhubungan
dengan perusahaan.
1.3. Batasan Masalah
Dalam kerja praktek ini kami hanya membahas permasalahan yang
meliputi perhitungan, proses pemasangan dan analisi kerusakan belt conveyor,
tidak meliputi pengujian material pada sambungan flexco.
1.4. Tujuan
Tujuan penulisan laporan kerja praktek ini adalah :
1. Mempelajari proses penyambungan fastener mekanik PT. PUPUK
SRIWIDJAJA.
2. Mepelajari analisis kerusakan pada belt di area 5853-V.
1.5. Manfaat
Adapun manfaat yang diperoleh nantinya :
1.5.1. Bagi Mahasiswa, yaitu :
a. Dapat mempelajari proses perencanaan pembuatan poros.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 3
b. Membuka wawasan setiap mahasiswa dan mendapatkan pengetahuan
melalui praktek di lapangan tentang perancaanan poros.
c. Membantu memberikan perbekalan dan pengetahuan serta
keterampilan kepada setiap mahasiswa tentang kondisi yang terdapat
di lapangan secara nyata
d. Perwujudan program keterkaitan dan kesepadanan antara dunia
pendidikan dan dunia industri/kerja.
e. Menjadi fasilitator bagi pengembangan minat dan bakat mahasiswa
yang bersangkutan.
1.5.2. Bagi PT. PUPUK SRIWIDJAJA PALEMBANG, yaitu :
a. Dapat saling menukar informasi perkembangan teknologi antara
institusi pengguna teknologi dengan lembaga perguruan tinggi.
b. Peserta kerja praktek dapat membantu melaksanakan pekerjaan
operasional yang rutin dilaksanakan, maupun memecahkan
permasalahan yang sering dihadapi.
c. Membantu menyelaraskan informasi perkembangan teknologi kepada
para peserta kerja praktek sehingga meningkatkan kualitas tenaga
kerja professional.
d. Secara khusus membantu mempersiapkan Mahasiswa Jurusan Teknik
Mesin FT-UNSRI sebagai tenaga kerja professional yang siap pakai
untuk PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang.
1.5.3. Bagi Fakultas, yaitu
Menyesuaikan ilmu yang didapat di kuliah dengan lapangan kerja
praktek agar kurikulum dapat dikembangkan sesuai dengan kebutuhan
industri
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 4
BAB 2
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Pupuk Sriwidjaja
PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero) yang lebih dikenal sebagai PT Pupuk
Sriwidjaja merupakan Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang bergerak di
bidang produksi dan pemasaran pupuk. Secara legal, PT Pupuk Sriwidjaja
resmi didirikan berdasarkan akte Notaris Eliza Pondang nomor 177 tanggal
24 Desember 1959 dan diumumkan dalam Lembaran Berita Negara Republik
Indonesia nomor 46 tanggal 7 Juni 1960. Pada saat itu yang menjadi Presiden
Direktur adalah Ir. Ibrahim Zahier dan Ir. Salmon Mustafa sebagai Direktur
Utama.
PT Pupuk Sriwidjaja yang memiliki Kantor Pusat dan Pusat Produksi
yang berkedudukan di Palembang Sumatera Selatan merupakan produsen
pupuk urea pertama di Indonesia. Nama Sriwidjaja sendiri sebenarnya
diambil dari nama sebuah kerajaan Sriwidjaja yang dahulu sangat terkenal
karena armada lautnya, kerajaan ini terletak di Sumatera Selatan. Pemilihan
Provinsi Sumatera Selatan khususnya Palembang sebagai lokasi pabrik
didasarkan pada ketersediaan bahan baku berupa gas alam dan letak kota
Palembang di tepian sungai Musi yang tinggi debit airnya.
PT Pupuk Sriwidjaja telah mengalami dua kali perubahan bentuk
badan usaha. Perubahan pertama berdasarkan Peraturan Pemerintah (PP) No.
20 tahun 1964 yang mengubah statusnya dari Perseroan Terbatas (PT)
menjadi Perusahaan Negara (PN). Perubahan kedua terjadi berdasarkan
Peraturan Pemerintah No. 20 tahun 1969 dan dengan akte Notaris Soeleman
Ardjasasmita pada bulan Januari 1970, statusnya dikembalikan ke Perseroan
Terbatas (PT).
Selain itu, dari aspek permodalan PT Pupuk Sriwidjaja juga
mengalami perubahan seiring perkembangan industri pupuk di Indonesia.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 5
Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 28 tanggal 7 Agustus 1997 ditetapkan
bahwa seluruh saham Pemerintah pada industri pupuk PT. Pupuk Kujang, PT.
Pupuk Iskandar Muda, PT. Pupuk Kalimantan Timur Tbk, dan PT.
Petrokimia Gresik sebesar Rp. 1.829.290 juta dialihkan kepemilikannya
kepada PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero).
Struktur modal PT Pupuk Sriwidjaja diperkuat lagi dengan adanya
pengalihan saham pemerintah sebesar Rp. 6 milyar di PT. Mega Eltra kepada
PT Pupuk Sriwidjaja serta tambahan modal disetor sebesar Rp. 728.768 juta
dari hasil rekapitalisasi laba dari PT. Pupuk Kaltim Tbk. Dengan demikian
keseluruhan modal disetor dan ditempatkan PT Pupuk Sriwidjaja per 31
Desember 2002 adalah Rp. 3.634.768 juta.
Pabrik pertama yang dibangun PT Pupuk Sriwidjaja adalah PUSRI I
yang diresmikan pada tanggal 4 November 1960 dengan kapasitas terpasang
sebesar 180 ton ammonia/hari dan 300 ton urea/hari. Produksi perdana
PUSRI I pada tanggal 16 Oktober 1963.
Perluasan pabrik PT Pupuk Sriwidjaja mulai direncanakan pada tahun
1965 melalui penandatanganan perjanjian kerjasama antara Departemen
Perindustrian dan Perusahaan Toyo Engineering Corp dari Jepang. Namun
rencana tersebut menemui kegagalan akibat terjadinya pemberontakan
G30S/PKI. Pada tahun 1968 kembali dilakukan perencanaan pembangunan
dengan diadakannya studi kelayakan bersama John Van Der Volk &
Associate dari Amerika serikat.
Pada tahun 1972 mulai didirikan pabrik PUSRI II dengan kapasitas
terpasang 660 ton ammonia/hari dan 1150 ton urea/hari, dan
pembangunannya selesai pada tahun 1974. Pendirian pabrik tersebut
dikerjakan oleh kontraktor M.W Kellog Overseas Corp dari Jepang. Pada
tahun 1992 dilakukan optimalisasi terhadap kapasitas pabrik PUSRI II
menjadi 570.000 ton urea/tahun. Karena kebutuhan akan pupuk di Indonesia
meningkat dengan pesat, maka pada waktu yang relatif bersamaan dibangun
pabrik PUSRI III dan PUSRI IV.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 6
Pabrik PUSRI III dibangun pada 21 Mei 1975 dengan kapasitas
terpasang 1000 ton ammonia/hari dengan menggunakan proses Kellog dan
kapasitas produksi urea 1725 ton/hari atau 570.000 ton/tahun dengan proses
Mitsui Toatsu Total Recycle (MTTR) C-Improved. Pembangunan pabrik
PUSRI III dikerjakan oleh Kellog Overseas Corp. dan Toyo Engineering
Corp. Lima bulan setelah pembangunan pabrik PUSRI III, pabrik PUSRI IV
mulai didirikan dengan kapasitas terpasang dan proses yang sama.
Pada tahun 1985 pabrik PUSRI I dihentikan operasinya karena dinilai
tidak efisien lagi. Sebagai penggantinya didirikan pabrik PUSRI IB pada
tahun 1990 dengan kapasitas terpasang 446.000 ammonia/tahun dengan
menggunakan proses Kellog dan 570.000 ton urea/hari dengan menggunakan
proses Advanced Process For Cost and Energy Saving (ACES) dari TEC.
Konstruksi pabrik ini dikerjakan oleh PT. Rekayasa Industri (Indonesia).
Mulai tahun 1979, Pusri diberi tugas oleh Pemerintah melaksanakan
distribusi dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk
pelaksanaan Public Service Obligation (PSO) untuk mendukung program
pangan nasional dengan memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk
bagi petani di seluruh wilayah Indonesia.
Adanya tuntutan efisiensi produksi dan penghematan bahan baku
membuat PT. Pupuk Sriwidjaja melakukan proyek optimalisasi proses yang
diberi nama Ammonia Optimization Project (AOP) pada tahun 1992 dan
melakukan kerjasama dengan Imperial Chemical Industry (ICI). Melalui
proyek ini kapasitas produksi dapat ditingkatkan dengan penghematan
pemakaian gas alam sebesar 10%. Proses optimalisasi dan modifikasi proses
telah membuat PT. Pupuk Sriwidjaja mampu memproduksi total 2.280.000
ton urea/tahun dan 1.149.000 ton ammonia/tahun.
Pada tahun 1997, Pusri ditunjuk sebagai perusahaan induk
membawahi empat BUMN yang bergerak di bidang industri pupuk dan
petrokimia, yaitu PT Petrokimia Gresik di Gresik, Jawa Timur; PT Pupuk
Kujang di Cikampek, Jawa Barat, PT Pupuk Kaltim di Bontang, Kalimantan
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 7
Timur; dan PT Pupuk Iskandar Muda di Lhokseumawe,Nangroe Aceh
Darussalam; serta BUMN yang bergerak di bidang engineering, procurement
& construction (EPC), yaitu PT Rekayasa Industri (berkantor pusat di
Jakarta). Pada tahun 1998, anak perusahaan Pusri bertambah satu BUMN
lagi, yaitu PT Mega Eltra di Jakarta yang bergerak di bidang perdagangan.
Pada tahun 2010 dilakukan Pemisahan (Spin Off) dari PT Pupuk
Indonesia (Persero) (saat itu masih bernama PT. Pupuk Sriwidjaja (Persero))
kepada PT Pupuk Sriwidjaja Palembang serta telah terjadinya pengalihan hak
dan kewajiban PT Pupuk Indonesia (Persero) kepada PT Pupuk Sriwidjaja
Palembang sebagaimana tertuang didalan RUPS-LB tanggal 24 Desember
2010 yang berlaku efektif 1 Januari 2011. Spin Off ini tertuang dalam
Perubahan Anggaran Dasar PT Pupuk Sriwidjaja Palembang melalui Akte
Notaris Fathiah Helmi, SH nomor 14 tanggal 12 November 2010 yang telah
disahkan oleh Menteri Hukum dan HAM tanggal 13 Desember 2010 nomor
AHU-57993.AH.01.01 tahun 2010.
2.2 Visi dan Misi Perusahaan
Berdasarkan SK Direktur PT Pupuk Sriwidjaja Palembang
No.SK/DIR/207/2012 tanggal 11 Juni 2012, Visi dan Misi PT. Pupuk
Sriwidjaya adala sebagai berikut :
Visi Perusahaan
"Menjadi Perusahaan Pupuk Terkemuka Tingkat Regional"
Misi Perusahaan
"Memproduksi serta memasarkan pupuk dan produk agribisnis secara efisien,
berkualitas prima dan memuaskan pelanggan "
2.3 Lokasi dan Tata Letak Pabrik
PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) terletak di tepi Sungai Musi kira –
kira 7 Km dari pusat kota Palembang, di wilayah perkampungan Sungai
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 8
Selayur, Kecamatan Ilir Timur II, Kotamadya Palembang. Kelayakan ini
ditunjang oleh keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan
alam yaitu gas alam (natural gas) yang merupakan bahan baku utama dan
tersedia dalam jumlah yang cukup banyak. Gass Bell & Associates dari
Amerika Serikat memberikan rekomendasi berdasarkan studi kelayakan untuk
membangun Pabrik Pupuk Urea PUSRI di Palembang, dengan kapasitas
100.000 ton per tahun. Adapun faktor teknis dan faktor ekonomi yang
menunjang studi kelayakan tersebut adalah :
a. Keadaan geografis Sumatera Selatan yang memiliki kekayaan gas alam
sebagai bahan baku utama, dalam jumlah yang cukup banyak. Dekat
dengan sumber bahan baku gas alam, yaitu Prabumulih dan Pendopo
yang terletak sekitar 100 – 150 Km dari pabrik.
b. Dekat dengan Sungai Musi yang tidak pernah kering sepanjang tahun,
merupakan salah satu sarana penting untuk sumber air, sarana
pembuangan limbah dan juga sebagai sarana transportasi.
c. Dekat dengan Tambang Bukit Asam yang tidak jauh dari Kota Palembang,
yang banyak mengandung batubara dan dapat dijadikan sebagai
cadangan bahan baku yang sangat potensial seandainya persediaan gas
bumi sudah menipis.
d. Dekat dengan sarana pelabuhan dan kereta api.
Luas tanah yang digunakan untuk lokasi pabrik adalah 20,4732 hektar,
ditambah untuk lokasi perumahan karyawan seluas 26,7965 hektar.
Disamping itu sebagai lokasi cadangan disiapkan tanah seluas 41,7965 hektar
yang dimaksudkan untuk persediaan perluasan komplek pabrik dan
perumahan karyawan bila diperlukan kemudian hari.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 9
Gambar 2.1LokasiPT Pupuk Sriwidjaja
2.4 Struktur Organisasi dan Manajemen Perusahaan
PT. Pupuk Sriwidjaja (PT. PUSRI) merupakan Badan Usaha Milik
Negara (BUMN) yang menggunakan Sistem Line and Staff Organization
dengan bentuk perseroan terbatas (PT) dalam pengelolaannya dan modal
pengelolaan pabrik berasal dari pemerintah. Proses manajemen PT Pupuk
Sriwidjaja berdasarkan Total Quality Control Management (TQCM) yang
melibatkan seluruh pimpinan dan karyawan dalam rangka peningkatan mutu
secara kontinyu.
Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja dipimpin oleh Direktur Utama dan
dibantu oleh lima orang Direksi. Dalam kegiatan operasionalnya, direksi
dibantu oleh staf dan Kepala Departemen. Direksi bertanggung jawab kepada
Dewan Komisaris, dimana Dewan Komisaris terdiri dari wakil-wakil
pemegang saham yang bertugas menentukan kebijaksanaan umum yang harus
dilaksanakan oleh direksi, juga bertindak sebagai pengawas atas semua
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 10
kegiatan dan pekerjaan yang telah dilakukan oleh Dewan Direksi. Dewan
Komisaris terdiri dari wakil–wakil pemerintah, yaitu :
a. Departemen Pertanian
b. Departemen Keuangan Direktorat Jenderal Moneter Dalam Negeri
c. Departemen Perindustrian Direktorat Jenderal Industri Kimia Dasar
d. Departemen Pertambangan dan Energi.
Struktur Organisasi PT Pupuk Sriwidjaja berdasarkan Surat
Keputusan Direksi No. SK/DIR/240/2011 tanggal 5 September 2011 adalah
sebagai berikut:
1. Direktur Utama
2. Direktur Produksi
3. Direktur Keuangan dan Pemasaran
4. Direktur Teknik dan Pengembangan
5. Direktur SDM & Umum
Berdasarkan No. SK/DIR/240/2011, tanggal 5 September 2011
direktur produksi sebagai salah satu bagian penting di dalam perusahaan yang
membawahi beberapa divisi, yaitu :
1. Divisi Operasi
2. Divisi Pengendalian Pabrik, Keselamatan Kerja dan Lingkungan
3. Divisi Pemeliharaan
Masing – masing divisi dikepalai oleh seorang General Manager yang
bertanggungjawab kepada direktur produksi.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 11
Gambar 2.2 Bagan Struktur Organisasi PT. Pupuk Sriwidjaja Palembang
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 12
2.4.1. Sistem Manajemen Pemeliharaan
A. Struktur Organisasi Divisi Pemeliharaan
Divisi pemeliharaan membawahi 5 (lima) departemen, yaitu :
1. Departemen Pemeliharaan Mekanikal
2. Departemen Pemeliharaan Listrik dan Instrumen
3. Departemen Perbengkelan
4. Departemen Jaminan dan Pengendalian kualitas
5. Departemen Turn Around Management System
Masing – masing Departemen Pemeliharaan Mekanikal di atas
membawahi beberapa bagian , yaitu :
a) Bagian Pemeliharaan Mekanikal Pusri 1B, Pusri 2, Pusri 3, Pusri
4, dan PPU dipimpin oleh seorang kepala bagian.
b) Dalam tugasnya kepala bagian dibantu oleh 2 (dua) orang Planner
Scheduler untuk area NH3, Urea dan Utilitas serta 1 (satu) orang
Planner Scheduler untuk Area PPU
c) Bagian Pemeliharaan Mekanikal membawahi 3 (tiga) seksi
pemeliharaan lapangan, yaitu Amoniak, Urea, dan Utilitas.
Masing – masing seksi tersebut dipimpin oleh seorang Kepala
Seksi (Foreman Senior).
d) Dalam melakukan tugasnya, Kepala Seksi (Foreman Senior)
dibantu oleh seorang Kepala Regu (Foreman).
e) Seorang Kepala Regu (Foreman) memimpin beberapa anggota
sebagai pelaksana pekerjaan di lapangan.
f) Pada bagian Pemeliharaan Mekanikal terdapat beberapa group
shift dan setiap group shift dipimpin oleh seorang leadman dan
bertanggungjawab kepada kepala bagian.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 13
Gambar 2.3 Bagan Struktur GM. Pemeliharaan PT. Pupuk Sriwidjaja
Palembang
DIREKTUR PRODUKSI
GM OPERASI
MANAJER PABRIK PUSRI II
GM PEMELIHAR
AAN
MANAJER PABRIK PUSRI
1B
KEPALA PENGANTON
GAN & ANGKUTAN
MANAJER PABRIK
PUSRI IV
MANAJER PABRIK
PUSRI III
DIREKTUR PRODUKSI
DIREKTUR PRODUKSI
DIREKTUR PRODUKSI
MANAJER PERENCANAAN &PENGENDALIA
N TURN AROUND
MANAJER JAMINAN &
PENGENDALIAN KUALITAS
MANAJER PERBENGKELA
N
MANAJER PEMELIHARAAN LISTRIK & INSTRUMEN
MANAJER PEMELIHARAAN
MEKANIKAL
GM PENGENDALIAN
PABRIK, KESELAMATAN
KERJA DAN LINGKUNGAN
Gambar 2.4 Bagan Struktur Direktur Produksi PT. Pupuk Sriwidjaja Palemban
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 14
GM. Pemeliharaan
Manajer Listrik/Instrument
Manajer Perbengkelan
Menejer Mekanikal
Bagian Mekanikal
Seksi PPUA
Seksi PPUB
Bagian Mekanikal
P.IB
Seksi Amonia P.IB
Seksi Urea P.IB
Seksi Utilitas P.IB
Bagian Mekanikal P.II
Seksi Amonia P.II
Seksi Urea P.II
Seksi Utilitas P.II
Bagian Mekanikal P.III
Seksi Amoania P.III
Seksi Urea P.III
Seksi Utilitas P.III
Bagian Mekanikal
P.IV
Seksi Amonia P.IV
Seksi Urea P.IV
Seksi Utilitas P.IV
Manejer Rendal Pemeliharaan
B. General Maintenance
Maintenance adalah kegiatan yang dilakukan berulang- ulang untuk
mengembalikan standar prestasi dan kehandalan peralatan agar
memenuhi tuntutan operasi saat ini.
Maintenance management merupakan pengelolahan kegiatan
perawatan yang meliputi perencanaan, penjadwalan, pelaporan,
pengawasan, perbaikan berkelanjutan, dan organisasi pelakasan
kegiatan perawatan.
Maintenance Technique adalah kegiatan pengawasan dan perbaikan
peralatan yang dilakukan secara berulang – ulang agar prestasi dan
kehandalan peralatan memenuhi tuntutan operasi saat ini.
Secara umum maintenance dapat dibagi dalam beberapa bagian,
diantaranya adalah :
1. Preventive Maintenance
Merupakan suatu kegiatan perawatan yang direncanakan baik itu
secara rutin maupun periodik, karena apabila perawatan
dilakukan tepat pada waktunya akan mengurang down time dari
peralatan.
Melalui pemanfaatan prosedur preventive maintenance yang
baik, dimana terjadi koordinasi yang baik antara bagian produksi
dan maintenance, maka akan dapat bermanfaat untuk :
a) Meningkatkan safety condition
b) Menurunkan down time
c) Meningkatan umur perawatan
d) Kerugian waktu produksi dapat diperkecil
e) Biaya perbaikan yang mahal dapat dikurangi atau diperkecil
f) Intruksi terhadap jadwal yang telah direcanakan waktu
produksi maupun maintenance dapat dihilangkan maupun
dikurangi
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 15
Tujuan dari preventive maintenance adalah untuk menemukan
suatu tingkat keadaan yang menunjukkan gejala kerusakan
sebelum terjadi kerusakan. Hal ini dapat dilakukan dengan jalan
membuat perancanaan dan penjadwalan kegiatan maintenance
dengan interupsi sekecil mungkin pada bagian produksi.
Usaha – usaha yang dilakukan dalam preventive maintenance
antara lain :
- Pemeliharaan rutin
- Pemeliharaan (sifatnya perbaikkan) kecil / medium
- Bongkar keseluruhan ( overhoul)
Pemeliharan rutin adalah usaha pemeliharan terhadap unit – unit
instalasi yang dilakukan secara rutin dan periodik dengan
interval waktu pelaksanaan yang tetap dan singkat.
Jenis pekerjaan yang termasuk dalam pemeliharan rutin pada
dasarnya adalah usaha pemeliharan tanpa melalui proses
pembongkaran.
2. Predictive Maintenance
Kegiatan monitor, menguji, dan mengukur peralatan – peralatan
yang beroperasi dengan menentukan perubahan yang terjadi
pada bagian utama, apakah peralatan tersebut berjalan normal
atau tidak.
Predictive Maintenance merupakan bentuk baru dari Planned
Maintenance, dimana penggantian komponen / suku cadang
dilakukan lebih awal dari waktu terjadinya kerusakan.
3. Corrective Maintenance
Perawatan yang dilakukan dengan memperbaiki perubahan kecil
yang terjadi dalam desain, serta menambahkan komponen –
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 16
komponen yang sesuai dan juga menambahkan material –
material yang cocok.
Corrective Maintenance tidak hanya berarti memperbaiki tetapi
juga mempelajari sebab – sebab terjadinya kerusakan serta cara
– cara mengatasinya dengan cepat, tepat, dan benar sehingga
terhindar dari terulangnya kerusakan yang serupa.
4. Break Down Maintenance
Kegiatan perawatan yang dilakukan setelah terjadi kerusakan
atau kelainan pada peralatan sehingga tidak dapat berfungsi
seperti biasanya.
5. Modification Maintenance
Pekerjaan yang berhubungan dengan desain suatu peralatan atau
unit. Modifikasi bertujuan menambah kehandalan peralatan atau
menambah tingkat produksi dan kualitas pekerjaan.
6. Shut Down Maintenance
Kegiatan perawatan yang dilakukan terhadap peralatan yang
sengaja dihentikan pengoperasiannya.
2.5 Proses Produksi
2.5.1 Proses Pembuatan Ammonia
PT Pupuk Sriwidjaja menggunakan gas alam, uap air, dan udara bahan
baku pembuatan ammonia. Proses pembuatan ammonia yang digunakan pada
PT Pupuk Sriwidjaja terbagi dalam 6 seksi, yaitu:
1. Feed TreatingUnit.
2. Reforming unit.
3. Purifikasi dan Metanasi.
4. Synthesis.
5. Pemurnian Poduk.
6. Purge Gas Recovery Unit.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 17
Gambar 3.1 Blok diagram pabrik amoniak
2.5.2 Feed Treating Unit
Gas alam dari Pertamina disalurkan ke PT Pupuk Sriwidjaja
melalui pipa gas. Gas tersebut diterima melalui suatu unit yang disebut
Gas Metering Stasion (GMS). Dari GMS, gas alam dibagi ke
masing-masing pabrik. Aliran tersebut akan terbagi dua, yaitu gas alam
untuk proses dan gas alam untuk bahan bakar (fuel gas).
Bahan baku yang diterima dari Pertamina masih mengandung
beberapa unsur yang tidak diinginkan, seperti : partikel padat, sulfur
anorganik, sulfur organik, Heavy Hydrocarbon (HHC), karbondioksida
dan air. Semua unsur ini dipisahkan di area Feed Treating Unit dengan
tujuan untuk mendapatkan gas metan yang murni. Aliran gas ini masih
mengandung pengotor – pengotor yang harus di hilangkan karena dapat
menggangu proses selanjutnya.
Tahapan treatment gas alam adalah sebagai berikut :
a. Pemisahan Partikel Padat (filtrasi)
b. Pemisahan Sulfur Anorganik
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 18
c. Pemisahan Air (Dehidrasi)
d. Pemisahan Hidrokarbon Berat (HHC)
e. Pemisahan Gas CO2
f. Pemisahan Sulfur Organik
g. Saturasi / penjenuhan
Gambar 3.2 Digram alir proses pemurnian gas umpan
Reforming Unit
Tujuan dari tahap reforming ini adalah untuk menghasilkan gas
sintesa (N2 dan H2) sebagai bahan baku pembuatan ammonia dan CO2
sebagai produk samping. Unit ini terdiri dari dua unit yaitu unit yang
pertama disebut primary reformer dimana pada unit ini steam di
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 19
umpankan sehingga bereaksi dengan gas alam membentuk CO, CO2 ,
dan H2. Unit ke dua disebut secondary reformer dimana pada unit ini di
umpankan udara untuk mendapatkan N2 yang akan digunakan sebagai
bahan baku pembuatan ammonia.
Purifikasi dan Metanasi
Komponen gas proses yang keluar dari secondary reformer
terdiri dari H2, N2, CO, CO2, Ar, dan CH4. Gas H2 dan N2 diperlukan
dalam sintesa ammonia, sedangkan Ar dan CH4 sebagai inert. CO dan
CO2 tidak diinginkan keberadaanya sehingga proses perlu dimurnikan
dari CO dan CO2. . Tahapan pemurnian tersebut adalah sebagai berikut:
a. Konversi CO menjadi CO2 pada temperatur tinggi dan rendah
b. Pemisahan CO2 (Benfield System)
c. Metanasi
Synthesis
Sebelum masuk ke ammonia converter, gas umpan terlebih
dahulu dipanaskan dan dikompresikan sehingga memiliki kondisi
proses sebagaimana didalam reactor. Gas-gas tersebut kemudian masuk
kedalam loop gas umpan. Tujuan dari loop gas ini untuk meningkatkan
proses ammonia murni. Pada loop gas umpan terjadi peristiwa
kompresi, flashing, dan pendinginan untuk mendapatkan kembali
ammonia di unit pemisah sekunder.
Proses ini merupakan tahap paling penting dalam pembuatan
ammonia. Gas sintesa yang telah mengandung H2 dan N2 bebas dari
racun dan pengotor direaksikan untuk membentuk NH3.Unit ini terdiri
dari beberapa tahapan proses, yaitu :
a. Penekanan Gas Sintesa dan Pemisahan Air
b. Konversi Umpan Gas SintesaMenjadi Ammonia
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 20
Unit Pemurnian Produk
Ammonia harus terus-menerus dipisahkan dari recycle gas yang
menuju konverter ammonia karena keberadaannya yang cepat
menumpuk dalam reaktor sintesis akan mempengaruhi kesetimbangan
reaksi. Hal ini dilakukan dengan jalan mendinginkan aliran recycle gas
sintesis melalui beberapa pendingin, chiller– chiller dan separator untuk
mengembunkan produkammonia yang dihasilkan.
Pemurnian produk ammonia yang dilakukan dengan
memanfaatkan sistem refrigerasi ini, mempunyai dua macam kegunaan,
yakni :
1. Menguapkan cairan ammonia secara terus menerus pada batas
tekanan rendah untuk melepaskan gas–gas terlarut dan kemudian
langsung mengirimnya ke sistem bahan bakar gas.
2. Dalam sistem refrigerasi, proses pendinginan akan mengambil
panas dari loop gas synthesis untuk mendinginkan sebagian gas
guna mendapatkan pemisahan dan pengambilan hasil ammonia
yang memuaskan dari loop synthesis.
Di dalam refrigerant ini, gas–gas inert yang terpisah akan
dibuang ke sistem bahan bakar (fuel gas system) sedangkan ammonia
panas dipompa sebagai produk ammonia untuk dikirim ke pabrik urea.
2.5.3 Purge Gas Recovery Unit (PGRU)
PGRU terdiri atas Ammonia Recovery Unit dan Hydrogen Recovery Unit.
1. Ammonia Recovery Unit (ARU)
Unit ini berfungsi untuk mengambil kembali NH3 gas yang
terkandung di dalam purge gas yang terdiri dari LP purge gas dan
HP purge gas. LP purge gas adalah gas yang berasal dari refrigerant
receiver dan refrigerant flash drum yang berfungsi sebagai pengatur
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 21
panas pada refrigerant system. HP purge gas adalah sebagian gas
sintesa yang belum terkonversi menjadi ammonia, yang berasal dari
ammonia separator yang kembali ke tingkat akhir kompresor.
2. Hydrogen Recovery Unit (HRU)
Unit ini berfungsi untuk mengambil atau memisahkan CH4 dari
campuran gas H2, N2 dan Ar yang keluar dari bagian top
HPammonia scrubber.
Gas sintesa dari ammonia scrubber melewati water KO drum
untuk dipisahkan cairannya lalu masuk ke absorber. Disini gas
melewati resin yang akan menyerap dan membebaskan syn-gas dari
larutan ammonia, karena di unit cold box, air dan ammonia akan
membeku pada temperatur yang sangat rendah sehingga akan
menyebabkan kebuntuan pada sistem. Disini temperatur syn-gas
diturunkan sehingga gas metana akan terkondensasi dan masuk ke
H2O separator, selanjutnya di flash dari tekanan 53,6 menjadi 5,2
kg/cm2G, sehingga liquid metana menjadi gas dengan temperatur
yang sangat rendah. Gas ini akan digunakan sebagai fuel gas di
primary reformer. Sebagian gas metana sebelum menuju primary
reformer dipanaskan untuk meregenerasi salah satu adsorber dengan
aliran counter current dari operasi normal. Pemanasan ini
menggunakan medium steam.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 22
Gambar 3.3 Diagram blok proses pembuatan ammonia.
2.5.4 Proses Pembuatan Urea
Proses pembuatan urea terbagi menjadi empat seksi, yaitu:
1. Seksi Synthesa
2. Seksi Dekomposisi / Purifikasi
3. Seksi Kristalisasi dan Pembutiran
4. Seksi Recovery
Seksi Synthesa
Pereaksian urea dari bahan bakunya dilakukan dengan fase cair, umpan
berupa ammonia cair, gas CO2 dan larutan karbamat hasil recycle
proses terdahuludimasukkan kedalam reaktor sedangkan kondisi
operasi dijaga pada tempeatur 190 0C – 200 0C serta tekanan 200
kg/cm2. Produk hasil rektor merupakan campuran yang terdiri atas urea,
ammonium karbamat, biuret, air dan kelebihan ammonia.
1. Pembentukan karbamat
2 NH3 + CO2 NH2COONH4 (eksotermis)
2. Dehidrasi
NH2COONH4 NH2CONH2 + H2O(endotermis)
Unit Dekomposisi / Purifikasi
Unit dekomposisi merupakan bagian yang bertujuan untuk
memisahkan urea dari senyawa-senyawa lain sehingga diperoleh larutan
urea dengan konsentrasi yang lebih tinggi. Proses pemisahan ini
dilakukan dengan cara pemanasan dan penurunan tekanan. Dengan
perlakuan demikian maka ammonium karbamat akan terurai menjadi
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 23
gas-gas ammonia dan karbondioksida. Reaksi penguraian tersebut
adalah sebagai berikut :
NH2COONH4 CO2 + 2NH3
Hidrolisis urea berlangsung menurut reaksi :
CO(NH2)2 + H2O CO2 + 2 NH3
Pembentukan biuret (NH2CONHCONH2) adalah faktor lain yang
harus diperhatikan dalam proses dekomposisi. Selain mengurangi
perolehan produk, biuret juga merupakan racun bagi tanaman.
Pembentukan biuret berlangsung pada tekanan parsialammonia yang
rendah dan temperatur di atas 138oC menurut reaksi sebagai berikut :
2 CO(NH2)2 NH2CONHCONH2 + NH3
Untuk mengatasi pembentukan biuret dan menekan laju
hidrolisis urea maka dimasukkan ammonia berlebih dan dekomposisi
dilakukan bertahap sebanyak tiga kali. Tahapan dalam proses
dekomposisi adalah :
1. High Pressure Decomposer (HPD)
2. Low Pressure Decomposer (LPD)
3. Gas Separation (GS)
Unit Kristalisasi dan Pembutiran
Larutan urea yang berasal dari gas separator dipompakan ke
bagian bawah vacuum crystallizer. Bagian bawah crystallizer ini
beroperasi pada temperatur 70oC dan tekanan atmosferik. Selain itu,
unit ini juga dilengkapi dengan pengaduk untuk mencegah kebuntuan
dan menjaga kehomogenan kristal urea. Bagian atas crystallizer
beroperasi pada temperatur 68 – 70oC. Pada bagian ini terjadi
penguapan air karena kondisinya vakum, tujuan dibuat vakum agar
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 24
proses evaporasi dapat berlangsung pada temperatur rendah sehingga
mencegah pembentukan biuret.
Kristal urea yang terbentuk dalam crystallizer kemudian
dipisahkan dari larutan induk menggunakan centrifuge. Dari centrifuge
kemudian kristal dikirim ke dalam fluidized dryer, sedangkan larutan
induknya yang masih mengandung urea dikembalikan ke dalam
vacuum crystalizer atau mother liquor tank. Media pemanas yang
digunakan dalam dryer adalah udara panas. Temperatur dryer dijaga
pada 110oC. Pada temperatur ini diharapkan air yang terkandung dalam
kristal urea dapat teruapkan dan temperatur urea kristal pada inlet siklon
menjadi 71oC.
Urea cair yang keluar dari head tank dialirkan ke 12 buah
acoustic granulator yaitu sprayer yang berfungsi untuk membentuk
butiran urea. Untuk membantu proses pembutiran maka pada prilling
tower dihembuskan udara dari bagian bawah.
Untuk mengurangi debu urea yang terbuang maka pada puncak
menara prilling dilengkapi dengan sprayer yang dipasang di atas dust
chamber. Bagian atas dust chamber dilengkapi dengan 6 unit urethane
filter dan sprayer untuk melarutkan sehingga mencegah debu-debu urea
ke atmosfer . Hasil penyerapan debu tersebut masuk ke dust chamber
kemudian akan mengalir ke mother liquor tank dan dikirim kembali ke
vacuum crystalizer.
Urea yang jatuh dan telah membeku dalam prilling tower
kemudian dikeringkan dalam sebuah fluidizing bed sebelum kemudian
dimasukkan ke dalam kantong atau di simpan dalam bentuk curah.
Temperatur butiran urea tersebut berkisar antara 45 – 50oC.
Unit Recovery
Seksi recovery bertujuan untuk memisahkan kandungan
ammonia dan CO2 yang dihasilkan dari seksi dekomposisi untuk dapat
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 25
digunakan kembali dalam sistem sintesis urea. Seksi recovery ini
terdiri dari beberapa unit, yaitu :
a. High Pressure Absorber Cooler (HPAC)
b. High Pressure Absorber (HPA)
c. Low Pressure Absorber (LPA)
d. Ammonia condensor
e. Ammonia recovery absorber
Gambar 3.4 Diagram blok pembuatan urea
2.5.5.Utilitas
Didalam pabrik PUSRI ini, unit penunjang / offsite / utilitas merupakan
unit pendukung yang bertugas mempersiapkan kebutuhan operasional pabrik
ammonia dan urea, khususnya yang berkaitan dengan penyediaan bahan baku
dan bahan pembantu. Selain itu juga menerima buangan dari pabrik ammonia
dan urea untuk diolah sehingga dapat dimanfaatkan lagi atau dibuang agar
tidak mengganggu lingkungan.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 26
Unit utilitas di PT. Pupuk Sriwidjaja (PT.PUSRI) terdiri dari :
1. Gas Metering Station (GMS)
2. Water Treatment
3. Demineralized Water Plant
4. Cooling Water System
5. Plant Air dan Instrument Air
6. Steam System
7. Electric Power Generation System
8. Condensate Stripper
Gas Metering Station (GMS)
Gas alam merupakan bahan baku paling penting di dalam industri
pupuk PT. Pusri karena selain dimanfaatkan sebagai bahan baku
proses pabrik ammonia (primary reformer), gas alam dipergunakan
juga sebagai bahan bakar generator pembangkit tenaga listrik (Gas
Turbine Generator) dan unit pembangkit steam (Waste Heat Boiler
dan Package Boiler). Secara umum, GMS berfungsi sebagai :
1. Membersihkan gas alam dari air, kotoran berupa debu dan
terutama cairan hidrokarbon berat (HHC = Heavy Hidrocarbon)
yang terbawa bersama-sama gas alam.
2. Mendistribusikan gas alam masing-masing ke Pusri II, III, IV
dan IB.
3. Untuk mencatat jumlah aliran gas yang masuk untuk kemudian
dibandingkan dengan hasil pengukuran pihak PERTAMINA.
4. Mengatur tekanan gas alam yang disuplai sehingga sesuai
dengan kebutuhan pabrik ammonia dan offsite (utilitas).
Water Treatment
Sungai Musi merupakan sumber utama air yang digunakan oleh
PT. PUSRI. Namun sebelum digunakan air tersebut harus mengalami
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 27
beberapa perlakuan agar memenuhi standar yang sudah ditetapkan.
Water Treatment Plant adalah pabrik yang mengolah air sungai
menjadi air bersih (filtered water). Proses pengolahan pada water
treatment meliputi koagulasi, flokulasi, sedimentasi dan filtrasi.
Air bersih (filtered water) dalam Filter Water Storage yang
dihasilkan digunakan untuk make-up cooling water, bahan baku demin
water, air minum dan service water.
Adapun Peralatan Utama pada proses Water Treatment adalah :
1. Pompa Sungai
2. Premix Tank
(Floculator)
3. Clarifier (Floc
Treator)
4. Tangki dan
pompa– pompa
bahan kimia
5. Clearwell
6. Pompa
TransferClearwell
7. Sand Filter
8. Filter Water
Storage
Demineralized Water Plant
Demin Plant sistem bertujuan menghasilkan air bebas mineral.
Pada Demin Plant sistem terdapat 3 set (kation dan anion exchanger)
dan dua set (kation dan anion exchanger mix bed). Pada kation
exchanger berfungsi menyerap ion (+) dari ion Na, Mg, Ca dan Si
dengan menggunakan resin RH.
Adapun peralatan–peralatan yang digunakan untuk pembuatan
Demin Water adalah :
A. Pompa Make Up Demin
B. Carbon Filter
C. Cation Exchanger
D. Anion Exchanger
E. Mixed Bed
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 28
F. Tangki dan pompa injeksi Acid dan Caustic
G. Neutralizer Tank
H. Demin Water Tank
Cooling Water System (Sistem Air Pendingin)
Sistem air pendingin merupakan sistem yang menyediakan air
pendingin dengan kualitas dan kuantitas tertentu yang diperlukan
untuk pendinginan proses di pabrik. Tipe sistem air pendingin di
PUSRI yaitu open recirculating atau sistem air sirkulasi terbuka.
Mula-mula air panas sekitar 420C yang berasal dari Ammonia
Plant dan Utilitas masuk ke bagian atas Cooling Tower lalu
didinginkan dengan udara sebagai media pedingin. Udara masuk dari
samping kiri dan kanan Cooling Tower. Pada cooling tower terjadilah
kontak antara udara dan air panas, kemudian terjadi perubahan panas
laten (sebagian air menguap) diikuti dengan perubahan panas sensible
(temperatur air turun dan temperatur udara naik). Udara panas dan air
yang menguap dikeluarkan oleh 5 set fan (dari bahan glass reinforced
polister) yang digerakkan oleh motor listrik, dimana fan yang
dimaksud bersifat induced draft fan (menghisap udara). Kapasitas
Cooling Tower 15.000 m3/jam.
Air dingin yang turun ditampung di basin kemudian diinjeksikan
dengan Cl2 liquid sebagai desinfektan, phospat sebagai inhibitor
korosi, bromin sebagai desinfektan dan anti lumut, dan dispersant
untuk mengendalikan phospat. Air dingin yang dihasilkan bersuhu
sekitar 32 0C.
Plant Air dan Instrument Air (PA/IA)
Plant air atau Udara Pabrik adalah udara bertekanan yang
digunakan untuk berbagai keperluan pabrik. Udara Instrument adalah
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 29
udara bertekanan yang telah dikeringkan atau dihilangkan kandungan
airnya.
Udara pabrik digunakan untuk udara purging, mesin
pengantongan pupuk (bagging), udara pembersih area, pengadukan
dan peralatan lain seperti snapper. Sumber udara pabrik secara normal
adalah kompresor udara pabrik ammonia dan sumber tambahan
adalah kompresor udara standby. Tekanan udara pabrik adalah 5
kg/cm2 pada temperatur ambient.
Steam System
Steam (uap air bertekanan), di pabrik umumnya digunakan
sebagai penggerak turbin-turbin yang akan menggerakkan pompa atau
kompresor, pemanas di heater atau reboiler, media stripping. Alat
pembangkit steam disebut boiler. Bahan baku pembuatan steam
adalah air bebas mineral (air demin).
Electric Power Generation System (EPGS)
Untuk memenuhi kebutuhan tenaga listrik diseluruh pabrik
PUSRI II, III, IV dan IB serta untuk perumahan, kantor, bengkel dan
lain-lain, dibangkitkan empat buah gas turbin generator (GTG) yaitu :
GTG – H2, H3, H4, GE, yang masing-masing berkapasitas (pada name
plate) 15, 15, 15, 22 MW.
Kebutuhan tenaga listrik PUSRI walaupun jauh lebih rendah
daripada kapasitas terpasang dari pembangkitnya (kebutuhan lebih
kurang 35 MW, sedangkan kapasitas terpasang 67 MW), namun
karena resiko besar atau berbahaya sekali bila terjadi total power
failure, maka sistem kelistrikan di Pusri dilengkapi dengan sistem
Load Shedding. Tujuannya adalah untuk menghindari terjadinya total
power failure (black out). Karena bila tanpa sistem Load Shedding,
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 30
bila ada GTG yang trip, sisa beban belum tentu akan mampu dipikul
oleh GTG yang masih jalan. Ada tiga model operasi GTG yaitu :
a. GTG Operasi terpisah
b. GTG Operasi paralel tanpa sistem Load Shedding
c. GTG Operasi paralel dengan sistem Load Shedding.
Yang paling menguntungkan adalah bila GTG dioperasikan
paralel dengan sistem Load Shedding.
Condensate Stripper
Condensate stripper berfungsi untuk memisahkan air dari
ammonia dan CO2. Umpan condensate stripper berasal dari
kondensat ammonia masuk ke top condensate stripper. Proses
stripping yang terjadi menggunakan low steam. Produk top
condensate stripper berupa gas-gas buangan, sedangkan produk
bottomnya berupa air panas yang kemudian didinginkan dengan
cooler dimana media pendinginnya berasal dari cooling tower.
Keluaran cooler yang berupa air dingin di proses sebagai air ke
demin plant, sedangkan air panas dari cooler dikembalikan ke
cooling tower untuk didinginkan kembali.
2.5.6 Pengolahan Limbah
Limbah yang dihasilkan PT. Pupuk Sriwidjaja pada umumnya berupa
limbah cair dan gas yang mengandung ammonia.
1. Limbah Cair
Limbah cair yang dihasilkan sebagian besar akibat adanya pembuangan:
a. Air suspensi dengan bahan padatan tinggi (blow down) yang
dihasilkan pada sistem pendingin, air ketel dan lain-lain.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 31
b. Oli yang tumpah pada rotating equipments seperti pompa dan
kompresor.
c. Larutan atau bahan dari bocoran pompa, kerangan dan peralatan lain.
d. Lumpur yang mengandung bahan kimia pada proses penjernihan air.
2. Limbah Gas dan Debu
Limbah gas dan debu sebagian besar berupa sisa pembakaran
natural gas untuk bahan bakar maupun untuk penggerak generator listrik
dan dibuang melalui cerobong. Sumber lain penyebab pencemaran adalah
a. Bocoran gas proses yang berupa ammonia dan CO2.
b. Emisi debu urea dari cooling tower.
3. Limbah Padat
Limbah padat yang ada sebagian besar merupakan limbah B3
yang berupa
a. Limbah katalis bekas.
b. Limbah bekas kemasan bahan kimia.
c. Limbah tumpahan bahan kimia.
2.6 Pemasaran
Pada tahun 1979 PT Pupuk Sriwidjaja ditunjuk sebagai
penanggungjawab pengadaan dan penyaluran seluruh jenis pupuk bersusidi,
baik yang berasal dari produksi dalam negeri maupun impor untuk memenuhi
kebutuhan program intensifikasi pertanian melalui surat keputusan Menteri
Perdagangan dan Koperasi No. 56/KP/II/1979.
Atas dasar penunjukkan tersebut maka PT Pupuk Sriwidjaja
bertanggung jawab dalam memasarkan dan mendistribusikan berbagai jenis
pupuk hingga sampai di tangan petani (Pipe Line Distribution Pattern)
dengan menekankan mekanisme distribusi pada factor biaya (Least Cosy
Distribution Patter).
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 32
Untuk dapat memenuhi kewajibannya tersebut PT Pupuk Sriwidjaja
memiliki sistem distribusi, baik untuk tata niaga pupuk produksi dalam negeri
maupun pupuk untuk di impor.
Sarana distribusi dan pemasaran yang dimiliki PT Pupuk Sriwidjaja,
yaitu:
1. Satu buah kapal ammonia : MV. Sultan Machmud Badarudin II.
2. Delapan buah kapal pengangkut pupuk curah dan satu unit kapal sewa
berdaya muat masing–masing 66.500 ton, yaitu MV. PUSRI Indonesia,
MV. Abusamah, MV. Sumantri Brojonegoro, MV. Mochtar Prabunegara,
MV. Julianto Mulio Diharjo, MV. Ibrahim Zahier dan MV. Otong
Kosasih.
3. Empat unit pengantongan pupuk di Belawan, Cilacap, Surabaya, Dan
Banyuwangi serta 1 UPP (Unit Pengantongan Pupuk) sewa di Semarang.
4. 595 buah gerbong kereta api.
5. 107 unit gudang persediaan pupuk dan 261 unit gudang sewa.
6. 25 unit pemasaran PUSRI daerah (PPD) di ibukota propinsi.
7. 180 kantor pemasaran PUSRI Kabupaten (PPK) di Ibukota Kabupaten.
8. Empat unit kantor perwakilan PUSRI di produsen pupuk, yaitu :
a. PT. Pupuk Kujang
b. PT. Petrokimia Gresik
c. PT. Pupuk Iskandar Muda
d. PT. Pupuk Kalimantan Timur
Pada tanggal 1 Desember 1998, pemerintah menghapuskan tata niaga
pupuk, baik produksi dalam negeri maupun impor. Keputusan pemerintah
tersebut membuat setiap pabrik pupuk untuk memasarkan sendiri produknya di
Indonesia, meskipun begitu untuk mencegah persaingan yang tidak sehat,
pemerintah menentukan daerah – daerah penyaluran untuk setiap pabrik pupuk
yang ada.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 33
Sebagai contoh pemenuhan kebutuhan pupuk untuk propinsi Bali
merupakan kewajiban dari PT. Pupuk Kalimantan Timur (Pupuk Kaltim),
namun apabila terjadi kekurangan suplai di Bali, produsen yang lain dapat
memberi bantuan penjualan pupuk di Bali. Adanya keputusan pemerintah ini
hanya berlaku pada tata niaga pupuk nasional dan tidak mempengaruhi status
PT Pupuk Sriwidjaja sebagai Holding Company.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 34
BAB 3
DASAR TEORI
3.1. Pendahuluan
Bagian-bagian kontruksi utama dari pengoperasian pabrik yang ditangani oleh
PPU :
1. Conveyor
2 Portal Scropper
3 Bagging Plant
4 Quadrant Loader
5 Bag Ship Loader
6 Amonian Loading Arm
7 Unit Penggerak
Conveyor merupakan seperangkat alat yang terdiri dari beberapa macam
bagian dan fungsi yang berbeda berguna untuk mengangkut dan memindahkan
material, dalam hal ini pupuk kantong.
Bagian-bagian conveyor terdiri dari:
3.2 Komponen-Komponen utama Conveyor
3.2.1 Belt
Adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan material dari suatu
tempat ke tempat lain. Dimana komponen utamanya adalah Belt. Belt ini
bergerak translasi dengan lintasan tertentu, baik mendatar maupun menanjak,
juga menurun tergantung dari keperluan/perencanaan.
Belt conveyor ini mempunyai kapasitas angkat yang besar dan dapat
mengangkut bahan material yang berbentuk butiran (Bulk) ataupun unit
(kantong).
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 35
Gambar 3.2.1 : Ilustrasi belt
3.2.2 Roller Idler
Roller merupakan bagian dari conveyor yang berfungsi untuk menumpu
belt dan beban, meneruskan gerakan dari belt serta melindungi kerusakan belt
akibat gesekan yang berlebihan.
- Throughing dan Carrying Idler
Merupakan roller idler yang berfungsi mendukung atau menyanggah
sabuk conveyor yang mengangkut pupuk curah juga untuk menumpu belt pada
sisi muatan. Untuk mencegah tumpahnya pupuk curah yang diangkut, maka roller
ini dirancang dengan berbagai sudut kemiringan. Biasanya sudut yang dipakai
yaitu : 20°, 35° dan 45°.
Selain berdasarkan sudutnya, roller ini juga dirancang berdasarkan
panjangnya. Perlu diketahui juga bahwa setiap sudut maupun panjang dari
conveyor sama. Maksudnya ada setiap jarak tertentu , bentuk sudut dann panjang
dari roller idler berbeda.
Gambar 3.2.2 : Througed Roller Idler
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 36
- Flat Roller Idler
Flat Roller Idler ini dipakai untuk menopang sabuk conveyor yang
mengangkut pupuk urea kantong yang berasal dari gudang mesin jahit. Selain itu
juga sebagai roll balik (return roll) baik pada conveyor pupuk curah maupun
pupuk kantong.
- Impact Roller Idler
Impact Roller Idler sebenarnya tidak jauh berbeda dengan Throughing
roller idler. Hanya saja Impact Roller Idler ini dipasang pada bagian conveyor
yang menerima curahan pupuk dari chute. Karena letak chute yang lebih tinggi
itu maka untuk menahan tumbukan dari pupuk maka dipasanglah Impact Roller
ini, dimana bagian luarnya dilapisi karet untuk menahan tumbukan pupuk.
- Carrying Belt Training Roller Idler
Roller ini berfungsi untuk meratakan posisi sabuk yang sedang berjalan.
Karena kadang-kadang sabuk bergerak terlalu ke sisi muatan sehingga untuk
memindahkannya kembali ketengah digunakan roller ini. Penggunaan roller ini
pada PPU dipakai untuk pupuk curah, sedangkan untuk pupuk kantong digunakan
return belt training roller idler.
- Return Training Roller Idler
Fungsinya sama dengan Carrying Belt Training Roller Idler, hanya saja
roller inin dipakai untuk conveyor yang mengangkut pupuk kantong. Selain itu
letaknya pada sabuk balik (return belt).
Biasanhya roller ini dikonstruksikan dengan tipe spiral yang berfungsi
sekaligus membersihkan kotoran yang masih melekat pada belt.
3.2.3 Pulley
Pulley merupakan komponen unit conveyor yang berbentuk bulatan
memeanjang atau silinder yang berfungsi untuk memberikan tegangan yang
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 37
diperlukan pada belt. Dan pulley ini terbuat dari besi dengan berbagai kontruksi.
Berdasarkan fungsinya pulley pada conveyor ini dapat dibedakan :
- Head Pulley
Dinamakan head pulley karena letakkan didepan conveyor. Dimana pada
bagian depan ini motor penggerak beserta peralatan mekanik yang lainnya
dipasang, sehingga sering disebut juga drive pulley yang fungsinya
menggerakkan lintasan belt, sedangkan pulley yang lain hanya ikut berputar
sesuai dengan geerak laju belt. Head pulley ini merupakan pulley yang
digerakkan oleh motor.
- Take up pulley / Floating Pulley
Komponen conveyor yang berfungsi untuk memberikan tegangan dan
menyeimbangkan tegangan yang tetap pada belt agar tidak terjadi lendutan yang
berlebihan sehingga mengakibatkan drive pulley akan slip. Karena itulah floating
pulley ini dirancang naik turun agar tegangan pada belt tetap stabil.
- Snub Pulley
Merupakan pulley yang berfungsi untuk menambah belitan belt pada
pulley agar surface contactnya bertambah besar hingga didapatkan gaya gesekan
yang lebih besar pula.
- Bend Pulley
Bend pulley ini berfungsi menahan sabuk yang menuju ke floating pulley.
Dipasangnya pulley di bagian ini karena bila hanya roller yang menumpu bagian
ini diperkirakan agar terjadi kegagalan disebabkan bobot dari floating yang besar.
- Tail Pulley
Pulley ini merupakan pulley yang berfungsi mengembalikan atau
memutar sabuk kembali menuju head pulley agar terjadi sirkulasi sabuk.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 38
Perbedaan pulley pada conveyor pupuk curah dengan pulley conveyor
pupuk kantong terletak pada permukaan luarnya. Biasanya head pulley, floating
pulley dan tail pulley pada conveyor pupuk curah dibuat bentuk khusus untuk
membersihkan pupuk yang masih tersisa. Sedangkan pada conveyor pupuk
kantong biasanya tidak.
Gambar 3.4 : Kontruksi pada belt dan pully
3.2.4 UNIT PENGGERAK
Pada peralatan-peralatan utama dari PPU ini seluruhnya tidak lepas dari
komponen-komponen penggerak di bawah ini :
a. Motor penggerak d. Sprocket
b. Kopling e. Bearing
c. Gearbox f. Rem
Pada prinsipnya komponen-komponen ini bekerja mulanya dari motor
yang menggerakkan poros. Kemudian diteruskan oleh kopling, lalu ke gearbox,
dan kadang-kadang diteruskan oleh sprocket ke poros alat yang akan digerakkan.
- Motor Penggerak
Di PPU ini semua penggerak alat-alat mekaniknya berupa motor listrik.
Ini disebabkan lebih stabilnya putaran, kemudahan pengoperasian dan lebih
bersih dibandingkan motor penggerak lain ( seperti motor disel, turbin dll ).
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 39
Daya dari motor listrik ini dipilih berdasarkan beban yang harus dibawa oleh
conveyor.
- Kopling
Kopling berfungsi untuk meneruskan daya putar yang berasal dari poros
motor kopling penggerak. Kopling yang umum dipakai pada peralatan-
peralatan di PPU ini adalah kopling fluida dan kopling steel flex.
- Gear Box
Pada gear box ini putaran poros yang berasal dari kopling diubah
putarannya menjadi lebih rendah. Di dalam gear box ini terdapat berbagai
macam roda gigi yang telah diperhitungkan ukurannya agar menghasilkan
putaran yang diinginkan.
Biasanya roda gigi pada PPU ini berupa roda gigi lurus. Namun pada
beberapa tempat dipakai roda gigi heliks, seperti pada peralatan yang
memakai gantri. Dan khusus pada boom BSL roda gigi tidak dipakai box
disebabkan untuk kemudahan konstruksi.
- Sprocket
Sprocket ini biasanya terdapat pada konveyor. Dimana sprocket ini
meneruskan putaran dari poros gear box ke poros head pulley.
- Rem
Rem sebagaimana fungsinya adalah untuk menahan putaran yang dipakai
apabila akan dihentikan. Pada beberapa tempat, seperti pada quadrant loader,
dipakai rem dengan sistem pompa hidrolik.
- Bantalan ( Bearing )
Bantalan berfungsi sebagai penyanggah poros-poros yang berputar.
Dimana pada bearing ini terdapat landasan berupa bola-bola atau bentuk yang
lain agar poros dapat berputar dengan lancar.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 40
3.3. Pemilihan Belt
Dalam perencanaan belt conveyor ini dipilih jenis belt yang tepat, sesuai
dengan kebutuhan serta ekonomis. Karena kebanyakan ragam belt conveyor serta
spesifikasi yang berbeda-beda maka harus berhati-hati memilih jenis yang
dikehendaki. Belt conveyor ini terbagi atas tiga bagian utama :
- Permukaan Sabuk (Top Cover)
Lapisan atas yang langsung bersentuhan dengan material, sering disebut Carry
Cover. Tebal Top Cover yaitu:
1 mm s/d 8 mm untuk fabric belt
5 mm s/d 18 mm untuk steel card belt
Top cover selalu menghadap keatas, lebih tebal atau sama tebal dengan
bottom cover. Pada oprasi normal top cover akan lebih cepat aus dibandingkan
dengan bottom cover karena top cover langsung mengalami benturan dan
gesekan material pada saat muat.
- Lapisan Ply
Merupakan bagian tengah sabuk yang didalamnya terdapat benang-benang
atau ply sebagai penunjang kekuatan sabuk. Semakin banyak ply umumnya
semakin tebal sabuk.
- Permukaan bawah sabuk ( Bottom Cover)
Adalah Karet lapisan bawah yang berhadapan dengan permukaan puli dan roll
pembawa, sering juga disebut sebagai Pulley Cover.
Tebal Bottom Cover umumnya yaitu :
1 mm s/d 4mm untuk fabric belt
5 mm s/d 8 mm untuk steel card belt
Grade TensileStrength Elongation Max. Wear Loss
DIN-M, M-24, A 250 kg/m² 450% 150 mm³
DIN-N, AX 200 kg/m² 400% 200 mm³
N-17, B, RMA-1 180 kg/m² 450% 220 mm³
DIN-P, RMA-2, BX 150 kg/m² 400% 250 mm³
Tabel 3.3 : Grade cover Top dan bottom (sumber: SUPRA-TECH seminar)
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 41
Pemilihan tebal dari sabuk conveyor ini berdasarkan pada beban yang
akan dibawa oleh conveyor. Untuk PPU pada PT. Pusri ini jumlah ply yang
dipakai untuk mengangkut pupuk curah berjumlah 4 Ply. Sedangkan untuk
mengangkut pupuk kantong digunakan sabuk dengan jumlah ply 3 buah.
Selain jumlah ply, ukuran yang berpengaruh pada kapasitas yang
dirancang adalah lebarsabuk. Untuk conveyor pupuk curah dengan kapasitas 700
ton/jam lebar sabuk yang dipakai sekitar 750 mm.
Berdasakan jenis ply pada conveyor dapat dibedakan :
a. All Cotton e. Terylene Cotton
b. All Terylene f. All Rayon
c. Nylon Cotton g. All Nylon
d. Kuralon Nylon h. Rayon Nylon
Jenis ply yang dipakai PT. Pusri adalah jenis Kuralon Nylon dengan
permukaan halus. Sedangkan Kuralon Nylon bergerigi dipakai di Bag Ship
Loader.
Untuk menentukan spesifikasi belt yang sesuai, maka banyak hal yang
harus diperhatikan, yakni:
a. Material atau bahan yang diangkut, meiputi bentuk ukuran dan berat.
b. beban maksimum yang akan diangkut.
c. lebar belt yang diperlukan.
d. kecepatan angkut.
e. bentuk permukaan.
f. Pulley Penggerak, misalnya:
- Pemasangannyan : tunggal, ganda
- Sudut belitan pada pulley
- Permuakaan Pulley : licin , kasar atau beralur
- Type
g. Diameter pulley harus disesuaikan dengan belt.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 42
h. Take up, type dan penerapannya.
i. Roller idler
- Type, diameter, bentuk pemasangan, jarak, serta jarak transisi antara roller
dan pulley.
j. Cara pembuatan dan pembongkaran beban.
k. Kondisi lingkungan, temperatur dan kelembabannya.
3.3.1. Penyambungan Belt
Bellt conveyor adalah suatu lintasan yang berputar dengan siklus yang
tetap. Untuk itu diperlukan sambungan belt yang baik, kuat, ringan dan tidak
menggangu sikus lintasan belt tersebut.
Penyambungan belt conveyor pada PPU PT. Pusri ada beberapa cara :
- Penyambungan perekat (vulcanizer splice)
- Penyambungan dengan metode flexco (mechanical)
- Penyambungan dengan belt lacing (mechanical)
- Penyambungan dengan system dingin
a. Penyambungan Perekat (Vulcanizer Splice)
Yaitu cara penyambungan belt dengan menngunakan bahan perakat untuk
menyatukan kedua ujung belt. Sambuangan dapat diakukan dengan cara panas
dan dapat pula dengan cara dingin.
- Penyambungan dengan cara panas ialah suatu cara penyambunganm
belt dengan cara memanaskan karet penyambung dengan alat pemanas
(electric)
- Penyambungan dengan cara dingin ialah suatu cara penyambungan
belt dengan menggunakan cairanm pelekat (lem)
Bahan yang digunakan ada satu jenis dan ada pula campuran antara dua
jenis bahan. Hasil sambungan perekat dapat mendekati dari kekuatan belt.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 43
Gambar 3.3 : Sambungan Perekat 3 Ply
b. Penyambungan dengan Flexco
Penyambungan ini biasanya dipakai untuk menyambung conveyor yang
sudah terpasang namun mengalami kerusakan. Untuk itu bila diperlukan
perbaikan segera, maka dipakailah metode ini. Mengingat perbaikan sabuk
dengan metode ini lebih cepat.
Alat-alat yang dipersiapkan:
- Pisau
- Mistar Siku
- Mistar Pelubang
- Flexco
- Kunci
- Alat peamatah baut
- Clamp, guna untuk menahan belt yang akan diperbaiki
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 44
Gambar 3.3 : Penyambungan Fastener Flexco
c. Penyambungan dengan Belt Lacing
Penyambungan belt dengan cara ini tidak jauh berbeda dengan flexco.
Hanya saja pada flexco sambugannya dipakai untuk conveyor yang mengangkat
pupuk curah, dimana biasanya kapasitasnya jauh lebih besar dibandingkan
dengan conveyor yang dipakai untuk mengangkut pupuk kantong. Jadi kekuatan
belt lacing agak lebih rendah dibandingkan dengan flexco. Baik flexco maupun
belt lacing merupakan metode yang dipakai untuk menyambung sabuk yang
cepat, namun hasilnya tidak sebagus dengan penyambungan Belzona.
d. Penyambungan dengan metode system dingin
Penyambungan dengan menggunakan Belzona biasanya hanya dipakai bila
sabuk harus benar-benar diganti. Jadi tidak seperti di flexco yang digunakan
untuk mengatasi kerusakan-kerusakan yang kecil dari sabuk.
Secara singkat tahapan-tahapan yang dilakukan dalam penyambungan:
- Iris bagian sabuk yang akan disambung dengan pisau.
- Cara mengiris yaitu dengan membuat takik-takik sesuai jumlah ply
dari sabuk.
- Bersihkan permukaan dari sabuk yang diiris.
- Lalu setelah dilakukan beberapa proses kimia sambungkan dengan lem
yang khusus untuk belzona tersebut.
- Setelah di lem, pres permukaan dari sabuk agar dapat melekat.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 45
3.4 Komponen Pembersih
1. Pembersih belt
Pembersih belt ini berfungsi untuk membersihkan belt dari kotoran
yang melekat pada belt agar tidak terganggunya operasi dari komponen
yang bersangkutan. Double Blade Scrapper Alat ini berfungsi untuk
membersihkan belt bagian luar yang dipasang pada head pulley dan drive
pulley, dilengkapi dengan counter weight untuk menekan blade
pembersih belt, blade dipasang melintang terhadap belt.
2. Pembersih Pulley.
Pembersih pulley, berfungsi untuk mencegah melekatnya berbagai
kotoran pada pulley. Jika terdapat banyak kotoran berupa pupk yang
melekat pada pulley maka akan menyebabkan pulley menjadi tebal
karena kotor sehingga menyebabkan belt menjadi kencang dan akhirnya
putus. Sering kali batu, gumpalan carryback dan kotoran lain masuk ke
dalam tail pulley dan menyebabkan kerusakan pada belt.
3.5 Komponen Pengaman
Komponen pengaman terdiri dari beberapa alat pengontrol yaitu pada
saklar pembantu yang berfungsi untuk mencegah terjadinya berbagai
kerusakan yang tidak diinginkan.
1. Belt Deviation Switch
Dipasang pada head dan tail station belt conveyor dibagian sisi kiri
dan kanan. Jika belt menalami kemiringan sampai batas yang telah
ditentukan maka belt akan menekan saklar sehingga pengoperasian akan
berhenti ketika aliran listrik terputus.
2. Slip Monitoring
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 46
Berfungsi untuk mengamankan putaran pulley dan kecepatan belt.
Jika terjadi suatu slip diantara putaran pulley dan kecepatan belt maka
slip monitoring akan mengentikan operasi.
3. Belt Tension
Berfungsi sebagai pembatas kekencangan dari belt conveyor,
dilengkapi dengan load cell untuk mendeteksi tegangan belt pada sisi
take-up pulley.
4. Over Flow Monitoring
Dipasang pada corong umtuk mencegah menumpuknya material
dari head station, jika terjadi penumpukan pada daerah tersebut maka
secara otomatis conveyor akan berhenti.
5. Belt Safety Switch
Berfungsi untuk mengoperasikan belt conveyor secara otomatis dan
manual yang diatur oleh hendle pada saat head station. Pengoperasian
secara otomatis dilakukan oleh mine communication control (MCC) dan
secara manual dilakukan pada head station.
6. Unit Ripcord Switch
Dipasang sepanjang rangka belt dan dilengkapi tali rest line. Tali
ini diikat pada hendle ripcord switch, jika terjadi kerusakan dini pada belt
conveyor dan tidak terdeteksi oleh peralatan pengaman tetapi terlihat
oleh petugas maka tali ini dapat ditarik dan operasi belt pun akan
berhenti.
7. By Pass Switch
Berfungsi untuk menjalankan belt conveyor secara manual tetapi
bertahap setelah operasi diberhentikan karena belt belum menyentuh
idler limit switch.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 47
3.6 Permasalahan Belt Conveyor
3.6.1 Permasalahan Belt Conveyor Secara Umum
Lamanya jam operasi dari belt conveyor ini menyebabkan belt
tersebut mengalami beberapa gangguan. Gangguan tersebut antara lain, belt
mengalami keausan akibat gesekan dari material yang diangkut atau
gesekan dari idler, yang menyebabkan berkurangnya ketebalan dari ukuran
sebelumnya, gangguan lain dapat berupa putusnya belt conveyor yang
mengakibatkan terganggunya proses produksi.
Penyebabnya adalah :
Sambungan belt tidak lurus, disebabkan karena salah penyambungan dan
rusaknya sambungan belt pada waktu beroperasi.
Posisi belt frame tidak lurus, yang akan menyebabkan belt miring
sehingga dapat mempercepat keausan dari belt conveyor itu sendiri.
Bearing pulley pecah karena kurangnya pelumasan.
Bearing idler pecah/macet karena kemasukan material asing.
Komponen pembersih tidak berfungsi.
3.6.2 Permasalahan Belt Conveyor Pembawa Pupuk
Berikut ini beberapa masalah belt conveyor pembawa pupuk, yaitu :
Pupuk yang berjatuhan mengakibatkan menebalnya lapisan pulley,
Sehingga menambah tegangan pada belt menyebabkan belt robek,
putusnya sambungan belt.
Pupuk yang halus, mengakibatkan bearing menjadi rusak karena
kemasukan pupuk, terutama bearing idler.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 48
BAB 4
TINJAUAN KHUSUS
4.1 Belt Conveyor
Belt conveyor dapat digunakan untuk memindahkan muatan satuan (unit load)
maupun muatan curah ( bulk load) sepanjang garis lurus atau sudut inkliinasi
terbatas. Belt conveyor secara intensif digunakan disetiap cabang industry. Pada
industry pupuk digunakan untuk membawah dan mendistribusikan pupuk.
Dipilihnya belt conveyor system sebagai sarana transportasi pupuk adalah
karena tuntutan untuk meningkatkan produktivitas, menurunkan biaya produksi
dan juga kebutuhan optimasi dalam rangka mepertinggi efisiensi kerja.
Keuntungan penggunaan belt conveyor adalah :
1. Menurunkan biaya produksi saat memidahkan pupuk
2. Memberikan perpindahan yang terus menerus dalam jumlah yang
tetap
3. Membutuhkan sedikit ruang
4. Menurunkan tingkat kecelakan saat bekerja memindahkan pupuk
5. Menurunkan polusi udara
Belt conveyor mempunyai kapasitas yang besar ( 500 sampai 5000 m3/jam
atau lebih ), kemampuan untuk memindahkan bahan dalam jarak ( 500 sampai
1000 meter atau lebih. Pemeliharaan dan oprasi yang mudah telah menjadikan belt
conveyor secara luas digunkan sebagai mesin pemindahan bahan.
4.2 Spesifikasi Belt Conveyor
Spesifikasi belt Conveyor 5853-v yang didapat adalah sebagai berikut:
Lebar Belt B = 750 mm x 3ply
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 49
Tebal Belt H = 9,3 mm
Panjang Belt L = 500 m
Top Cover Rubber : 3 mm
Bttom Cover Rubber : 3 mm
Width of Edge Rubber : 16 mm
Canvas : EP-150
Plain Roll : 127 mm x 285 mm
Return Roll : 127 mm x 850 mm
Plain Training Roll : 127 mm x 285 mm
Guide Roll : 4” x 2”
Impact Roll : 2”
Drive Pulley`` : 400mm dia x 900mm
Tail Pulley : 320mm dia x 900mm
Floating : 320mm dia x 900mm
Bend Pulley : 270mm dia x 900mm
Snup Pulley : -
Coupling : N-EUPEX
Chain Drive : -
Gear Box : KDS 120KX FLENDER
Ratio:22:1
Motor : 15 KW. Rpm : 1450
4.3 Kerusakan pada belt
1 . Kondisi miring atau tidaknya sambungan
Pengalaman membuktikan apabila transportasi belt conveyor dengan
kondisi miring dapat mengakibatkan sambungan rusak dari bagian
pinggir / belt melayang. Ini tidak bisa dianggap sepele karena akan
berakibat fatal jika belt terus berada pada posisi miring.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 50
Gambar 4.3.1: krtusakan pada belt
2 Kondisi kotor atau bersihnya jalur
Pengalaman juga membuktikan transportasi belt conveyor dengan
kondisi kotor mengakibatkan belt terkikis yang bersifat abrasive / belt
mengalami keausan karena berjalan diatas tanah. Sambungan belt juga
cepat rusak dan kelihatan kling akibat terkikisnya belt apablia keadaan
belt kotor.
3 Kondisi besar atau kecilnya bongkahan material
Pengalaman membuktikan bahwa transportasi belt conveyor dengan
kondisi material bongkahan besar mengakibatkan belt dapat berlubang /
pecah karena adanya impact yang cukup keras dan juga membuat
sambungan pecah-pecah.
4 Kondisi lengkap atau tidak lengkapnya idler
Pengalaman membuktikan transportasi belt conveyor dengan kondisi
tidak lengkapnya idler mengakibatkan belt berjalan menggelayut
(Undulasi) sehingga berpotensi melorotnya sambungan dan ausnya belt
conveyor.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 51
Gambar 4.3.4 : Kondisi tidak lengkapnya Idler
5 Kondisi material pupuk yang menumpuk
Pupuk yang berjatuhan mengakibatkan menebalnya atau menumpuk
nya pupuk pada pulley, Sehingga menambah tegangan pada belt
menyebabkan belt robek, putusnya sambungan belt.
Gambar 4.3.5 : Pupuk yang menumpuk pada pully
6 . Lamanya jam operasi dari belt conveyor menyebabkan belt tersebut
mengalami beberapa gangguan. Gangguan tersebut antara lain belt
mengalami keausan akibat gesekan dari material yang diangkut atau
gesekan dari idler, yang menyebabkan mengurangi ketebalan dari material
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 52
sebelumnya. Gangguan lain dapat berupa putusnya belt conveyor yang
mengakibatkan terganggunya proses produksi.
Jenis-jenis Keausan pada belt
Aus yang disebabkan benturan : Material menghantam pada
tempat yang sama terus menerus dari ketinggian tertentu dengan
energy tertentu.
Aus karena pergesekan : Material menyentuh permukaan hamper
pararel, dengang keceptan tertentu.
Aus yang disebabkan adhesive
7 Bearing pulley pecah karena kurangnya pelumasan (grace)
Gambar 4.3.7 : Bearing yang panas karena kurang plumasan
8. Bearing idler pecah atau macet karena material pupuk yang halus
masuk kedalam bearing idler dan juga dikarenakan menumpuk nya
pupuk yang jatuk diidler.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 53
4.4 Sistem sambungan belt mengunakan metode fastener mekanik
Penyambungan dengan Flexco
Penyambungan ini biasanya dipakai untuk menyambung conveyor yang
sudah terpasang namun mengalami kerusakan. Untuk itu bila diperlukan
perbaikan segera, maka dipakailah metode ini. Mengingat perbaikan sabuk
dengan metode ini lebih cepat.
Alat-alat yang dipersiapkan:
- Pisau
- Mistar Siku
- Mistar Pelubang
- Flexco
- Kunci
- Alat peamatah baut
- Clamp, guna untuk menahan belt yang akan diperbaiki
Gambar 4.4 : Penyambungan Fastener Flexco
4.4.1 Spesifikasi Plat Flexco
1. Flexco BR Rivet Solid Plat
Gambar 4.4.1.1 : Flexco BR Rivet Solid Plat
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 54
Fitur:
Pelekatan rivet multi titik yang melalui di antara serat lapisan penguat
belt untuk memastikan pegangan maksimum
Profil yang halus dan dengan tepi koin yang mengurangi penggantungan
Keausan dan masa pakai yang luar biasa
Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 70 hingga 140 kN/m (400
hingga 800 P.I.W.) dan diameter puli minimum 350 – 900 mm (14” –
36”)
Material:
Baja, Baja Antikarat, MegAlloy, Everdur
Direkomendasikan untuk:
Aplikasi bertensi tinggi pada pasir dan kerikil, penambangan batu-batuan,
dan semen, dan pupuk dengan ketebalan belt dari 6 – 24 mm (1/4” –
15/16”)
2 .Rivet Hinge Flexco SR
Gambar 4.4.1.2 : Rivet Hinge Flexco SR
Fitur:
Fastener mekanik untuk belt hinge dengan rivet yang disetel sendiri
Desain profil rendah dan Scalloped Edge™ yang mengurangi
penggantungan pembersih, puli, dsb.
Awet, tahan lama, dan mudah diinstal
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 55
Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 60 hingga 350 kN/m (330
hingga 2000 P.I.W.) dan diameter puli minimum 125 – 1050 mm (5” –
42”)
Material:
Baja, Baja Antikarat, RustAlloy, MegAlloy
Direkomendasikan untuk:
Penambangan bawah tanah, tanaman aspal, belt log, dan aplikasi yang
menuntut lainnya, dengan ketebalan belt dari 3 – 25 mm (1/8” – 1”)
3 .Flexco®Bolt Solid Plate
Gambar 4.4.1.3 : Flexco®Bolt Solid Plate
Fitur:
Sambungan bebas pemisahan dengan penahanan superior
Ideal untuk belt bertegangan tinggi dan dengan daya tarik tinggi
Tersedia dengan pelat atas berlapis karet untuk proteksi impact yang
ditingkatkan dan kompatibilitas dengan belt cleaner
Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 30 hingga 105 kN/m
(150hingga 620 P.I.W.) dan diameter puli minimum 300 – 1200 mm (12”
– 48”)
Material:
Baja, Baja Antikarat, MegAlloy®, Everdur, Pelat Atas Berlapis Karet
Direkomendasikan untuk:
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 56
Pasir, kerikil, batu giling, dan semen dan pupuk, dengan ketebalan belt
dari 5 – 30 mm (3/16” – 1-3/16”)
4. Bolt Hinged Flexco
Gambar 4.4.1.4 : Bolt Hinged Flexco
Fitur:
Fastener kompresi dengan baut kekuatan tensil tinggi
Kuat, andal, dan mudah diinstal
Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 33 hingga 52 kN/m
(190 hingga 300 P.I.W.) dan diameter puli minimum dari 150 – 225 mm
(6” – 9”)
Material:
Baja, Baja Antikarat, MegAlloy®, Everdur
Direkomendasikan untuk:
Belt dengan panjang yang sering berubah atau puli yang lebih kecil,
dengan ketebalan belt dari 6 – 22 mm (1/4” – 7/8”)
5. Staple Flexco
Gambar 4.4.1.5 : Staple Flexco
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 57
Fitur:
Sambungan staple yang menggunakan mesin dan dengan simpul yang
tipis
Belt berhenti internal yang dipatenkan yang memastikan instalasi yang
akurat
Tepi berprofil dan dalam, kantung staple berlekuk yang membuat profil
halus
Untuk belt dengan rating fastener mekanik hingga 140 kN/m (800 P.I.W.)
dan diameter puli minimum 225 – 300 mm (9” – 12”)
Material:
Baja, Baja Antikarat
Direkomendasikan untuk:
Operasi penambangan dengan sambungan staple yang menggunakan
mesin dan dengan simpul tipis
Tabel 4.4.1 : Spesifikasi flexo
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 58
4.5 Cara Penyambungan Dengan Metode Fatener Menggunkan Flexco
4.5.1 Spesifikasi Flexco yang digunakan
Flexco Bolt Solid Plate
Fitur:
Sambungan bebas pemisahan dengan penahanan superior
Ideal untuk belt bertegangan tinggi dan dengan daya tarik tinggi
Tersedia dengan pelat atas berlapis kare dan ringt untuk proteksi impact
yang ditingkatkan dan kompatibilitas dengan belt cleaner
Untuk belt dengan rating fastener mekanik dari 30 hingga 105 kN/m
(150hingga 620 P.I.W.) dan diameter puli minimum 300 – 1200 mm (12”
– 48”)
Material:
Baja, Baja Antikarat, MegAlloy, Everdur, Pelat Atas Berlapis Karet
Direkomendasikan untuk:
Pasir, kerikil, batu giling, semen dan pupuk dengan ketebalan belt dari 5
– 30 mm (3/16” – 1-3/16”)
4.5.2 Proses Penyambungan Fastener
Cara pertamakali yaitu angkat floating dengan menggunakan tuckel atau
katrol sampai Belt cukup mengendur. Ini dimaksudkan agar Belt dapat
dijepit dengan clam.
Kemudian Clam belt didaerah pangkal dan ujung wilayah belt yang
mengalami kerusakan. Penjepit/clam ini harus benar-benar kaut agar
pada waktu dipotong Belt tidak lepas, karena apabila belt terlepas akan
fatal akbitanya dan mengancam keselamatan.
Kemudian sambung Belt baru yang sudah diukur (potong sambung).
Sambungan dilubangi dengan flexco dan juga perlu diperhatikan jarak
pada penyambungan, jangan terlalu jauh atau terlalu dekat, ±1 mm pada
waktu penyabungan belt, apabila penyambungan terlalu jauh
menyebabkan ujung-ujung sabuk mudah rusak.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 59
Pemasangan penyambungan belt dengan flexco yaitu dengan
memasukan baut flexco pada sambungan flexco yang telah dilubangi.
Lalu kunci dengan baut yang sesuai dan patahkan ujung baut yang
tersisah dengan alat pematah baut.
sesudah semua selesai, lepaskan clam penjepit dan tuckel yang telah
digunakan dengan hati-hati demi keselamatan kerja.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 60
BAB 5
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Dari pembahasan diatas dapat diambil kesimpulan bahwa perawatan belt
conveyor sangat penting yang bertujuan untuk meningkatkan operasi belt
conveyor, menurunkan jam pengoperasian serta mengurangi kerusakan dini pada
belt conveyor. Sementara untuk mengoptimalkan jam halangan dilakukan
beberapa jenis perawatan :
1. Brake Down Maintenance (mengatasi halangan saat mesin beroperasi)
2. Preventif Maintenance (pengecekan dan penyetelan)
3. Prediktif Maintenance (penggantian komponen sesuia dengan umur
komponen tersebut)
4. Ada banyak faktor yang menyebabkan kerusakan dan putusnya belt,
semuanya dapat dicegah jika kita sering melakukan perawatan dari
hal-hal kecil.
5.2 Saran
Stelah mengetahui faktor-faktor diatas maka untuk menanggulangi keausan
dan putusnya belt conveyor di PT. Bukit Asam perlu dibutuhkan :
Material yang lengket pada pulley perlu segera dibersihkan secara
manual untuk menghindari tegangan yang berlebihan pada belt
Melakukan Dally patrol untuk mengecek kelengkapan pada roller idler
yang tidak lengkap.
Mengurangi ketinggian jatuhnya material ke belt, sehingga kerusakan
belt akibat material dapat diminimalisir. Karena ketinggian jatuhnya
material merupakan salah satu penyebab rusaknya permukaan belt
Segera mengati komponen-komponen yang sudah tidak layak pakai.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 61
Daftar Pustaka
1. Arsip Laporan Kerja Praktek. Perpustakaan, Buku petunjuk keselamatan
kerja di PT. Pupuk Sriwijaja
2. Humas PT. Pusri Palembang, STRUKTUR ORGANISASI PT. PUSRI
Penerbit Humas PT. Pusri Palembang
3. Sularso dan Kyokatsu Suga , “Elemen Mesin”, PT. Pradnya Paramita,
Jakarta, 1974.
4.
http://www.flexco.mobi/filebase/id/src/Product_Literature/X3147_idSG_2149_HDMBF_0614.pdf
5. http://www.pusri.co.id/
6. Dbrovolsky, “Machine Design” English Translation. Mir Publisher,
Moscow, 1974.
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 62
Lampiran
Belt Conveyor Pupuk Urea PT.PUSRI
Head Pully dan Motor Penggerak
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 63
Alat Kontrol Belt Conveyor
Salah Satu Contoh Daftar Kegiatan Kerja Praktek
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 64
Spesifikasi Belt Conveyor 5853-V
Tabel Cover Rubber
Laporan Kerja PraktekPT. PUPUK SRIWIDJAYA Teknik Mesin UNSRI 65