SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK OVERWATER

SPT OVER WATER

1. DEVELOPMENT Barge loading Platform Offshore Exploration Dermaga Pelabuhan Bangunan Air Jembatan (Pier + Abutment) Diatas tanah lunak(Stock pile, haul road & conveyors)

2. LOKASI

a. Sungai Di sungai biasanya untuk jembatan(Pier head / kolom abutment) Lebar sungai dari river bank to river bank = 120 m

Jumlah titik tes antara 3-5 titik

Lebar sungai dari river bank to river bank = 90 m Jumlah titik tes antara 3 titik

Lebar sungai dari river bank to river bank = 60 m

Jumlah titik tes yang ideal = 2 titik

b. Sea ( Laut)

Biasanya dipakai untuk dolphin & conveyors Jika jaraknya jauh dari pinggir laut bisa menggunakan Pontoon

c. Rawa (daerah tergenang air/tanah gambut berair)

Daerah di Kalimantan seperti Sangata, Marangkayu, melak, tenggarong yang posisinya dekat dengan

sungai & laut, banyak berhubungan dengan rawa/genangan air yg cukup dalam / gambut Oleh karena itu diperlukan dasar platform yang stabil, karena dikuatirkan tanahnya akan amblas Di marangkayu , daerah yang cukup parah yg pernah dilakukan investigasi adalah

0-70 m = NSPT

Contoh: CPTu di rawa, Borehole di onshore 3. CPT dan Borehole musti berdampingan karena fungsinya saling melengkapi 4. Untuk lokasi stock pile, disesuaikan dengan diameter lokasi

Biasanya di tengah, pinggir lokasi 5. Untuk Dolphin construction(Port), disesuaikan dengan posisi kolom struktur 6. Untuk conveyor line, disesuaikan dengan topographynya

Biasanya setiap 250 m

7. Hal hal lain yang bisa dijadikan pertimbangan adalah: Kondisi Topography Access menuju lokasi & tingkat kesulitannya Geologi Informasi

(Untuk daerah yang depositnya cukup banyak , akan lebih banyak tes ) Homogenitas dan heterogen lapisan Laporan penyelidikan terdahulu

4. SURVEY KE LOKASI

1. Persiapan sebelum berangkat ke site:

a. Contact client, kondisi cuaca, info rental perahu

b. Koordinasi dengan project manager / Senior engineer yg melakukan site visit

c. Persiapan alat-alat

d. Alat-alat penting (GPS, kompas, meteran roll, life vest)

2. Persiapan pada saat di lokasi :

a. Tali tambang, jirigen 5-10 liter

b. Kayu panjang / bamboo

Jika panjang lebih dari 4 m, maka disambung

c. Pemberat / jangkar

d. Cek kondisi perahu dan kapasitas maksimum

3. Pelaksanaan Survey

a. GPS & kompas diaktifkan

b. Lokasi diperoleh, tenggelamkan jangkar dan jangkar diikat ke tali tambang & jirigen

c. Kayu / bamboo ditancapkan ke tanah sedalam mungkin di bagian tengah bagan dan tali

tambang diikat ke bamboo dan jirigen

Sebagai tanda acuan titik tengah

4. Hal hal penting lainnya: a. Tali tambang yg terikat ke jangkar diukur sesuai dengan panjang maksimum air pasang

b. Jika panjang tali dibuat minimum, maka jika air pasang maksimum jangkar bisa

terangkat

5. 5. MEDIA DRILLING

1. BAGAN / PLATFORM DI SUNGAI/LAUT

Hal-hal didalam pembuatan bagan adalah :

a. Gambar Sketsa / Layout konstruksi Bagan dan SOP dari subcontractor

Pembuat bagan

b. Team Ahli Bagan

c. Alat transportasi yang digunakan untuk pembuatan bagan dan pada saat drilling

d. Kualitas Bahan

e. Tinggi bagan diusahakan tidak banyak desimal

Contoh: 1.5 , 2.0 , 3.0 , etc

f. HSE system (JSA dan SOP)

Life vest dan Ban besar

Jumlah tiang, score dan gelagar atas yang mencukupi

Perahu pendamping standby untuk emergency situation

Kualitas Bahan

Team ahli 1 orang dan sisanya orang local (cek record kemampuan expert)

Hati hati dengan kawat pada saat proses perkuatan struktur bagan

Jika dilaut hati hati dengan wild animal seperti ubur ubur Dan binatang laut

Gunakan lampu badai untuk malam hari

Pembuatan pagar di pontoon

2. PONTOON Hal-hal yang penting dalam pembuatan pontoon yaitu:

a. Bahan pembuatnya

Untuk Hydrocore biasanya mereka fabrikasi di Jakarta dan bahannya terbuat dari bahan baja dan drum

Untuk Kim drilling biasanya bahan diperoleh dari site , menggunakan kayu dan drum

b. Sketsa gambar Pontoon construction

c. HSE

Cek record subcon skill

Pagar pontoon

Ban besar

Life Vest

Cek proses pembuatan on site

Cek jumlah jangkar yg terpasang

3. BAGAN DI RAWA Hal-hal yang penting dalam pembuatan Bagan di rawa yaitu:

a. HSE

Wild animal (buaya, ular, tawon)

Yang lainnya hampir sama dengan bagan di no 1

8. METODA SUPERVISI

1. BAGAN Contoh 1:

Diketahui :

SPT di 3 m, tinggi bagan ke sea bed level 3 m, panjang SPT = 70 cm

Yang ditanya adalah: Berapa panjang stickup rod dan panjang rod yang dibutuhkan untuk tes di

kedalaman 3 m ? 3 m 3 m 3 m 0.7m 0 m

3 m Sea bed level Stick up ROD

Jadi rod yang dibutuhkan untuk SPT= (2 rod x 3 m) + 70 cm =6.7 m

Sisa Stickup adalah = Rod yang dibutuhkan - kedalaman bagan ke titik tes

Contoh 2:

Diketahui : SPT di 6 m, tinggi bagan ke sea bed 2.5 m , panjang SPT = 65 cm Stick up ROD Ditanya: Panjang rod yang dibutuhkan danSU? 3 m 6 m Sea bed level 1.15 m m 2.5 m 0 m

Jadi rod yang dibutuhkan untuk SPT= (3 rod x 3 m) + 65 cm = 9.65 m

Sisa Stickup adalah = Rod yang dibutuhkan - kedalaman yg diincaR Sisa Stickup= 9.65 m 8.5 m = 1.15 m

2. PONTON

Hal hal yang penting didalam supervise: 1. Jika pasang surut air laut tidak significant berubah, lakukan pengukuran tinggi air dari pontoon ke sea bed level 3 x

sehari Misalnya: pagi jam 8, siang jam 11 , sore jam 15

2. Jika pasang surut air laut sangat significant berubah, lakukan pengukuran tinggi air sebelum drilling (triwing) 3. Tinggi Pontoon = Tinggi draft pontoon ke air + tinggi dari air ke sea bed 4. Jika pontoon naik, maka stickup turun

Tinggi Pontoon naik sebesar X = stickup - X 5. Jika pontoon turun, maka stickup naik

Tinggi Pontoon turun sebesar X=stickup + X Pagi 3m Siang 2.7m 0 m 3 m Stickup ROD Draft pontoon Sore 3.5m Sea bed level

Diketahui : Panjang SPT = 70 cm , Tinggi pontoon = 6 m (pagi hari) , siang hari = 2.7 m, sore

hari = 3.5 m

Ditanya: Panjang rod yang dibutuhkan dan Stickup rod pada :

Pagi hari di SPT 3 m, siang hari di SPT 9 m, sorehari di SPT 12 m?

1. PAGI HARI di SPT 3 m

Panjang rod yang dibutuhkan adalah : ((2 Rod x 3 m) + SPT) = 6.7 m

Stickup yang dibutuhkan adalah : Panjang rod yang dibutuhkan Kedalaman Pontoon ke titik tes

6.7 m 6 m = 0.7 m 2. SIANG HARI di SPT 9 m

Panjang rod yang dibutuhkan adalah : ((4 Rod x 3 m) + SPT) = 12.7 m

Stickup yang dibutuhkan adalah : Panjang rod yang dibutuhkan Kedalaman Pontoon ke titik tes

12.7 m 11.7 m = 1 m

3. SORE HARI di SPT 12m

Panjang rod yang dibutuhkan adalah : ((5 Rod x 3 m) + SPT) = 15.7 m

Stickup yang dibutuhkan adalah : Panjang rod yang dibutuhkan Kedalaman Pontoon ke titik tes 15.7 m 15.5 m = 0.2 m PATTERN =

Jika air laut pasang , SU = S interval tinggi pontoon Jika air laut surut, SU = S + interval tinggi pontoon

SU= Stick up

S= Stick up konstan (jika SPT =70 CM, S =70 cm)

9. HAL HAL PENTING LAINNYA

1. Jika fluktuasi air pasang dan surut sering sekali, maka pengukuran tinggi pontoon ke sea bed

level dilakukan pada saat sebelum drilling(triwing masuk)

2. Jika fluktuasi air pasang dan surut tidak terlalu sering, maka pengukuran tinggi pontoon ke sea

bed level dilakukan pada pagi, siang dan menjelang sore

3. Ada 1 orang standby melakukan pengukuran tinggi pontoon ke seabed level

4. Pengawas disarankan membantu juru bor untuk melakukan perhitungan pada saat drilling

(triwing) dan pada saat SPT karena tinggi pontoon ke seabed tidak selalu genap angkanya

5. Hasil UDS pada pekerjaan di atas pontoon tidak akurat, karena pada saat pengambilan data naik

turun.

Yang paling bagus dengan CPTu

6. Progress pemboran diatas Pontoon lebih lambat dari di onshore, karena dilakukan pengukuran

pengukuran yang disesuaikan dengan tinggi pontoon ke seabed level

Diposkan oleh Captain Piezocone di 16.22

SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK ONSHORE

SPESIFIKASI PEMBORAN GEOTEKNIK (SOIL DRILLING)

1.0 DIMENSI UKURAN & REFERENSI Standard penetrometers SPT = 5 cm diameter dan sudut 60 0

Berat Hammer = 63.5 kg

Jatuh bebas = 76 cm

Perlu dikalibrasi hammernya, Karena baja memiliki titik jenuh leleh setelah sekian ribu kali ditumbuk. Titik jenuh leleh akan mengurangi berat hammer

Referensi : AS 1289 Method 6.3.1, Gibbs & Holtz, Liaoss& Whitman

2.0 METODA DRILLING

Ada 3 metoda yg biasa digunakan:

1. Full Coring Method (dry)

2. Full coring Method (water)

3. Wash boring Method (Open Hole)

FULL CORING METHOD(DRY) Tujuannya : mendapatkan perlapisan tanah secara utuh, karena dry method akan menghasilkan sample yg

recoverynya bagus

Mendapatkan data Ground water level yang akurat Metoda ini tidak menggunakan air dan biasanya pada lapisan tanah yg tidak seragam

Drilling menggunakan core burrel

Sample core dimasukkan ke core box

Sample core dimasukkan ke dalam plastic core (plastic diberi tulisan Depth, pukulan SPT, Recovery )

Keuntungan Dry = -Recovery lebih bagus Kelemahan Dry = Alat tungsten cepat patah / Aus dan lambat progress

Tujuannya untuk menjaga kelembaban core, supaya tidak cepat kering

Foto corebox

FULL CORING METHOD(WET) Tujuannya : Untuk mendapatkan perlapisan tanah secara utuh Hasil core biasanya banyak core loss, karena hancur kena air Ground water level tidak akurat Metoda ini menggunakan air

Drilling menggunakan Core Burrel

Sample core dimasukkan ke core box

Sample core dimasukkan ke dalam plastic core (plastic diberi tulisan Depth, pukulan SPT, Recovery )

Tujuannya untuk menjaga kelembaban core, supaya tidak cepat kering

Foto corebox

Keuntungan Wet

- Progres cepat - Recovery lebih jelek sedikit dari dry

Keuntungan Wet

-Jika air terlalu banyak (recovery menyusut)

OPEN HOLE / WASH BORING METHOD (WET) Metoda ini menggunakan air dan tidak ada sample core karena dihancurkan oleh air

Drilling dan flushing menggunakan Triwing

Flushing adalah aktivitas pembersihan lubang bor menggunakan air

Biasanya digunakan untuk mempercepat progress pemboran dan mendapatkan hasil SPT/ UDS

Pada tanah yang seragam

Sample tidak ada, jadi no core box sample

Urutannya = Open hole , SPT/UDS, Open Hole , SPT / UDS

Tidak dapat GWL yang akurat

3.0 SPT Interval SPT a. Dilakukan pada interval 1.5 m (tidak kaku, biasanya flexible berdasarkan UDS& jenis tanah

Contoh :

1, 2.5 , 4.0 , 5.5, 7, 8.5, 10, 11.5, 13, 14.5, 16 , dst

Atau

1.5, 3.0, 4.5, 6, 7.5, 9, 10.5, dst

Atau

1.0, 2.0, 3.0, 4.5, 6.0, 7.5, 9.0, dst

b. Disesuaikan dengan situasi di site, jika dituntut cepat progressnya pengumpulan datanya,

biasanya dibuat interval antara 2 3 m Misalnya: posisi di laut or di daerah yg longsorannya cukup significant

Detail pengawasan a) Jika kita SPT di 2.5 m, butuh rod 1 biji (3 m an) + SPT spoon sampler (0.62 m)

0 m

2.5 m

3 m

0.62m

0.62m

1.12m = STICKUP

Kalkulasi = (3 + 0.62) 2.5 = 1.12 m Jadi Stickup rod yg dibutuhkan adalah 1.12 m

b) Jika kita SPT di 8.5 m butuh 3 rod(3 m an ) + SPT (0.62 m)

Kalkulasi =( (3 x 3 )+0.62 ) 8.5 m = 1.12 m 0 m

8.5 m

0.62m

1.12m = Stickup

9 m

Sampling & photography SPT

Hal-hal penting :

a) Sampel dipotong pada arah horizontal, supaya warna asli terlihat

b) Colour symbol dan sticker diposisikan seperti pada gambar diatas

c) Meteran sisi kanan makin besar = sisi bottom

d) Foto tegak lurus dengan sample & tidak boleh ada bayangan

e) Sebelum dimasukkan ke plastik, sampel dikeluarkan dari split SPT dan dikuliti /disayat

selimutnya secara menyeluruh.

Tujuannya untuk mendapatkan tanah aslinya dan membuang kotoran.

f) Jika lapisannya berbeda , dipisahkan plastiknya & diberi depth yang berbeda.

Tujuan dipisahkan adalah untuk uji lab

SPT pada pasir / gravel : Sieve analysis

SPT pada cohesif / clay &silt:Water content, atterberg limit, hydrometer P

ASIR LEMPUNG 15 cm

10 cm

Depth disesuaikan dengan dalamnya penetrasi pada saat SPT Misalnya: diatas adalah hasil SPT sample dengan Recovery 25 cm SPT dilakukan pada kedalaman 7 -7.45 m Maka sample pasir = 7.20 7.35 m Sample lempung =7.35 7.45 m

g) Sample tidak boleh kena panas, ditaruh di tempat dingin & lembab(AC)

h) Jika disimpan di AC, maka sampel ini bertahan 1 bulan. Tetapi jika disimpan pada tempat yang

kurang dingin dan lembab, maka kemungkinan hanya bertahan 1 minggu ( water content sudah

berubah)

4.0 UDS Dilakukan jika nilai pukulan SPT antara 0-8

Hanya untuk tanah Cohesive (Silty CLAY & Clayey SILT)

Uji ini khusus untuk tanah very soft firm

Panjang penetrasi pada saat test UDS

Jika panjang tabung = 85 cm

UDS tabung 85 cm

Kepala tabung 16 cm

78 cm

7 cm

9 cm

85 cm

Panjang penetrasi UDS ke dalam hole = 70 cm

= 90% x 78 cm = 70 cm

Sebelum penetrasi / setelah dibor pake triwing: Flushing dengan air supaya lubang bersih dari cutting

Proses penetrasi: Perhatikan penetrasi spindle, apakah sesuai dengan depth yg diinginkan / tidak Kadang jurubor suka takut, kalau recovery sangat kecil Juru bor yg tingkat kekuatirannya tinggi, spindelnya dilebihkan 2 kali (biasanya 1 spindel =50

cm)

Pada contoh sample clay yg sangat lunak. Setelah penetrasi , juru bor yg experience akan smoking 1 rokok.Tujuannya untyuk ngelengketin sample di tube. After that diangkat

Jika panjang tabung =75 cm UDS tabung 75 cm

Kepala tabung 16 cm

68 cm

7 cm

9 cm

75 cm

Panjang Penetrasi UDS ke dalam hole=60

= 90% x 68 cm = 60 m Kepala tabung 16 cm

Interval UDS bebas yang penting tanah kohesif yg very soft to firm

Sampling dan insitu testing di site Setelah sample dikeluarkan dari lubang, cutting dihilangkan & lakukan pocket penetrometers &

torvane

a) Hilangkan cutting dari pangkal UDS

b) Bersihkan Tip Sample sekitar 1 cm dan ratakan

c) Lakukan tes pocket penetrometers pada ujung tanah di UDS

Tekan PP sampai batas dibawah ini Satuannya adalah kg/cm2 . Jika dijadikan KPa dikali 100. Lakukan tes PP 3 X dan hasilnya dirata rata Tes ini sama dengan PP = qu Setelah selesai bersihkan alatnya

d) Bersihkan ujung sample & ratakan

e) Lakukan Torvane pada tanah di ujung UDS.

Putar torvane searah jarum jam sampai alat tidak bisa menahan tanah Alat akan berputar sendiri, karena kuat geser tanah sudah cukup kuat, ikuti putaran alat sampai

berhenti

Catat nilainya Nilai torvane max pada alat = 1 revolusi Jadi misalnya nilai = 0.8 kg/cm2

Maka dikali 100 = 80 KPa

Bersihkan alat menggunakan sikat gigi Ujung drat yg kotor akan mempengaruhi hasil tes Jika firm clay , gunakan drat yang kecil dan hasilnya dikali 2.5 Jika very soft clay, gunakan yang besardan hasilnya dikali 0.2 Jika soft clay, gunakan drat sedang dan hasilnya dikali 1 f) Tutup 2 lubang pake plastic & lakban

g) Pasang sticker & lakban

Sample UDS tidak boleh kena panas, diletakkan di tempat lembab & tidak boleh terbentur / terjatuh

Sample UDS jika di mobil dipangku (jumlah nya < 3). Tetapi jika jumlahnya lebih dari 3 , bisa ditempatkan di bagian karpet.

5.0 TERMINASI KEDALAMAN DRILLING Tergantung dari budget client (Permintaan client)

Untuk design paku bumi/ tiang pancang pada konstruksi bangunan, jembatan biasanya drilling harus mencapai 4-5 x NSPT > 50 (HB)

Nspt > 50 = HARD or VERY DENSE

Untuk Jalan raya 3X4 X NSPT > 30

NSPT > 30 = Very stiff Hard or Dense Very Dense

Untuk Waste Dump Conveyor line 3 x NSPT>50 atau sekurang kurangnya 3 m di dalam very low rock

Mengapa drilling dilakukan sampai tanah keras? Karena sebagai consultant, kita harus mendapatkan data untuk memastikan tidak ada tanah lunak dibawah BED ROCK

6.0 TOLERANSI STICK UP, TES SPT & UDS Jika stickup > 5 cm, lubang harus dibersihkan dahulu

Jika stickup < 5 cm, langsung tes SPT/UDS

Balok kayu bisa dijadikan acuan memberikan coretan pada rod

Casing sebaiknya tidak dijadikan acuan

7.0 HAMMER BOUNCING OR NSPT >50 Jika N2 + N3 = 50, STOP

Jika SPT Bouncing dengan sangat sedikit tidak ada penetrasi, bisa distop setelah 5-10 kali pukulan dan diukur masuknya penetrasi

Tujuannya diambil range 5-10: supaya dapat sampel

Jika REFUSAL 30 pukulan per 15 cm, bisa distop 18, 16, 30/110 mm(refusal di interval terakhir) 24, 30/140 mm(refusal di interval ke 2) 30/70 mm(refusal di interval 1

8.0 TANAH KOHESIF VERY SOFT Pada tanah kohesif yang sangat lunak, SPT spoon tenggelam karena berat dari rod, hammer

Tenggelam 600 mm(berat rod) = RW/600 mm

Tenggelam 450 mm(berat hammer)=HW/450 mm

Tenggelam 300 mm(berat hammer) dan dipukul 150 mm = HW/300 mm, 2

9.0 CORE BOX Tidak boleh ada bayangan

Ada meteran

Diberi tanda kayu / pipa pvc / reng Untuk SPT, UDS, core loss, UCS /DS

Diberi label photography corebox menggunakan spidol non permanent

Diberi colour symbol di dekat label photography

10.0 IMPORTANT NOTES 1) Sebelum Mulai drilling Field engineer harus check panjang :

Pipa bor (yang 3 m, 1.5 m , 1 m , 0.5 m)

Single tungsten core burrel

Triple Tungsten coreburrel

Pipa UDS & headnya

SPT spoon sampler

Panjang triwing / windbit Tipe triwing 89 , 73

Panjang casing (HQ, NQ) HQ = 89

NQ =114

2) Pada saat pemboran menggunakan triwing & core burrel, pastikan driller sebelum SPT,

melakukan drilling sesuai depth test yg diminta

Jika tidak sesuai depth drillingnya , bila drilling di pasir, maka pada saat SPT atau UDS, ada kemungkinan stick upnya sesuai dengan yg diminta (jebakan, kemungkinan test SPT diatas

cutting)

Misalnya:

kita akan test SPT di 10.5 m, maka drilling wash boring menggunakan triwing dilakukan sampai

10.5 m. Tetapi kadang kadang driller

kelebihan / dilebihkan drillingnya supaya pada saat SPT , stickupnya pas. Jadi kita harus

perhatikan jumlah rodnya pada saat ngebor, supaya kita tidak dapat data SPT dan UDS yang

penuh cutting 3) Untuk pemboran di lapisan pasir, wajib menggunakan casing & bentonite / clay.

Casing dipasang sampai kedalaman tanah pasiran tertutup (misalnya SPT di 10 m, maka usahakan casing 10 m)

Depth Casing tidak boleh melebihi depth SPT yang diminta. Jika Depthnya lebih, maka kita dapat hasil SPT yang tidak valid

4) Untuk pemboran di lapisan pasir menggunakan core burrel , wajib menyediakan klep &

menggunakan bentonite / clay.

Bentonite / clay untuk mencegah terjepitnya casing oleh lapisan pasir

5) Sebelum SPT dan UDS, kotoran / cutting wajib dibersihkan terlebih dahulu dengan triwing,

rod kosong, single coreburrel (flushing dengan air)

6) Pastikan kedalaman test sebelum UDS dan SPT sesuai dengan permintaan consultant or client

Misalnya : kedalaman UDS yang diminta adalah 4.3 m

UDS tabung 85 cm

Kepala tabung 16 cm

78 cm

7 cm

9 cm

85 cm

Panjang UDS & head = 93 cm

1.13m =STICK UP

4.3m

0.93m

0 m

4.5 m

Jadi Rod yang dibutuhkan =

=1 rod 3 m , 1 rod 1.5 m, UDS+ head

=(3 + 1.5 + 0.93 )- 4.3

=1.13 m

7) Untuk Sample core box, pada saat asisten driller menempatkan core pada corebox,

perhatikan penempatan sample

Tanya ke driller ujung sample RUN di depth berapa?

Ambil sample yang paling bottom dan tempatkan diposisi terakhir run akhir sampai run awal.

8)Tugas SUBKONTRAKTOR DRILLING

KOORDINATOR DRILLING

a. Komunikasi dengan client

b. Komunikasi dengan local helper dan coordinator local, humas local

c. Komunikasi dengan owner

d. Memastikan HSE crew baik disite or rumah

e. Bertanggunjawab seluruh jalannya operasional

f. Mengirimkan daily report ke Jakarta

g. Logistik (kebutuhan alat, solar, etc)

h. Melaporkan kepada atasan jika ada alat yang rusak, orang sakit, masalah pekerjaan dan

solusinya

i. Mekanik

j. Mengurus akomodasi (kontrakan, makanan,etc)

DRILLER a. Memimpin pemboran & menghasilkan kualitas data yang baik

b. Memastikan kedalaman tes SPT/UDS

c. HSE crew di site

d.Mendistribusikan tugas kepada asisten utama dan asisten

e. Memastikan alat dalam keadaan baik

f. Lapor kepada coordinator jika ada alat yg rusak atau kurang

g. Membuat daily report untuk coordinator

h. Melapor kepada coordinator jika ada yang kurang sehat, accident, keadaan tidak layak kerja

i. Memimpin perpindahan alat ke tujuan

ASISTEN UTAMA

a. Merakit spoon SPT

b. Membersihkan alat SPT spoon

c. Membuat kayu untuk acuan SPT, sendok SPT, dan sendok UDS

d. Mengukur 45 cm dan Menghitung NSPT

e. Membuat catatan SPT, rec , depth, casing, GWL, open hole, coring, masalah di buku

f. Membantu jurubor membuat daily report

g. Membantu mekanik merakit alat

h. Set-up rig dan tenda

Diposkan oleh Captain Piezocone di 16.19

Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke Facebook

Captain Piezocone

Sabtu, 25 Februari 2012

GROUND ANCHOR

Jangkar Tanah

3.1. Teori Jangkar Tanah

3.1.1 Definisi Jangkar Tanah

Jangkar merupakan bagian penting dari struktur yang mengirimkan gaya tarik (tensile

force) dari struktur utama ke tanah disekitar jangkar. Kekuatan geser dari tanah disekitarnya

digunakan untuk melawan gaya tarik jangkar itu dan, untuk mengikat jangkar pada tanah yang

cocok. Kebanyakan dari jangkar biasanya terdiri dari baja tendon dengan kekuatan tinggi yang

dipasang pada sudut kemiringan (inklinasi) tertentu dan pada kedalaman yang diperlukan untuk

melawan beban yang ada.

Gaya tarik pada jangkar adalah gaya yang penting untuk keseimbangan antara jangkar,

struktur yang dijangkar dan pada tanah sehingga pergerakan dari struktur dan tanah disekitarnya

tetap dapat diterima. Keistimewaannya adalah selain dapat memindahkan beban permukaan ke

jangkar, juga dapat menjawab respon dari struktur berupa gaya interaksi antara tanah / batuan

dengan struktur yang dijangkar.

Metoda penjangkaran ini sudah lama digunakan oleh negara-negara di benua Eropa dan

Amerika, yang digunakan pada konstruksi-konstruksi besar seperti dam, pondasi bangunan

besar, terowongan, jembatan dan lain-lain.

Metoda penjangkaran ini tidak hanya digunakan untuk perencanaan, tetapi juga untuk

construction improvement (perbaikan konstruksi) karena perkembangan teknologi di bidang

teknik sipil.

3.1.2 Prinsip dan Fungsi Jangkar Tanah

Penggunaan jangkar tanah pada teknik sipil adalah salah satu pengembangan

terbaru dalam ilmu sipil yang sangat diperlukan dalam pembangunan yang berhubungan dengan

batuan dan tanah sebagai materi pondasi struktur. Kapasitas menerima beban pada jangkar

dihasilkan ketika terjadi gaya tahan pada saat stressing sepanjang zona penjangkaran dibentuk.

Pengaturan ini ditunjukkan secara skematis

pada gambar 3.1.

Gbr 3.1. Komponen-komponen Ground Anchor ( Xanthakos, 1990)

Komponen pada gambar diatas meliputi head anchor, free length anchor, bond length anchor.

Bond length untuk membungkus material tanah dalam rangka memindahkan beban dari struktur

ke tanah yang dijangkar, dimana free length tidak terikat dan bebas bergerak di dalam

tanah.Didalam tendon terdapat bagian yang terbuat dari baja berkekuatan tinggi (bar, wire atau

strand) yang dikelilingi cement grout (material semen untuk grouting). Fixed length anchor /

bond length adalah bagian dari tendon yang terjauh dari struktur dimana gaya tarik (tensile force)

dipindahkan ke tanah disekitar jangkar. Free anchor length adalah bagian dari tendon antara

bagian atas fixed anchor length dan struktur dimana tidak ada gaya tarik yang dipindahkan ke

tanah di sekitarnya.

Tendon pada jangkar dipasang pada lubang bor pada berbagai jenis tanah atau batuan.

Hal ini membutuhkan perakitan dan pembuatan tendon secara seksama. Peningkatan teknik

konstruksi pada teknologi bahan material membuat material grout (semen) yang digrouting dapat

mencapai kekuatan tinggi dalam beberapa jam setelah injeksi. Sebagai bagian dari struktur, suatu

jangkar tanah berperan pada keseluruhan stabilitas dan interaksi antara sistem struktur dengan

tanah.

Ground Anchor dapat berfungsi untuk menahan beban lateral dari timbunan tanah di

belakang dinding penahan tanah, seperti abutment pada jembatan sehingga abutment tidak patah.

Di daerah lereng, ground anchor digunakan untuk membuat kestabilan lereng tetap terjaga dari

bahaya pergerakan tanah (misalnya gempa) dan longsoran yang mungkin terjadi. Didalam

penjangkaran, faktor kondisi geologis juga sangat menentukan seperti batuan dan tanah tempat

jangkar dipasang. Prinsip penjangkaran pada tanah merupakan proses konstruksi dimana jangkar

dimasukkan ke dalam tanah. Jangkar dimasukkan ke dalam lubang hasil pengeboran dan dijepit

ujungnya. Setelah di jepit jangkar biasanya diberi gaya prategang dan bagian atasnya ditahan

oleh kepala jangkar.

Penjangkaran pada tanah memiliki 3 fungsi dasar yaitu:

1. Menimbulkan gaya-gaya yang merupakan interaksi antara struktur dengan tanah.

2. Menimbulkan tegangan pada dasar tanah.

3. Membuat gaya prategang (prestress) pada struktur jangkar tersebut.

3.1.3 Klasifikasi Jangkar

Dalam hal hubungan antara jangkar dengan pembebanan, metoda penjangkaran

merupakan aplikasi khusus dari prestressing pada pondasi dan pekerjaan tanah. Pada kajian

lainnya, penjangkaran dapat dikategorikan menjadi tiga kategori utama yang berkaitan dengan

istilah tanah dan menurut kondisi geologi dan topografi suatu tempat:

a. Jangkar tanah.

b. Jangkar batuan.

c. Jangkar laut.

Penggunaan yang paling sering dan umum, apakah sementara atau permanen, adalah

sebagai berikut ini:

a. Jangkar pada tanah

1. Mendukung sistem pada penggalian dalam.

2. Memberikan kestabilan pada pondasi dengan tarikan jangkar, dimana ketidakstabilannya

disebabkan air tanah atau dorongan.

3. Prekonsolidasi tanah yang tidak stabil untuk meningkatkan kapasitas pikulan / angkatan

(bearing capacity).

4. Menyediakan reaksi untuk tes pembebanan pada tiang .

5. Memberikan dorongan lateral dinding terowongan pada pemotongan dan penutupan

penggalian.

b. Jangkar pada batuan

1. Melindungi dan menstabilkan susunan batuan dan lereng.

2. Memelihara dan memperkuat bendungan besar

3. Penjangkaran pada pangkal jembatan dimana gaya tegangan yang besar dapat diteruskan

ke tanah.

c. Jangkar di lautan

1. Melindungi struktur pantai dan mempertahankannya.

2. Stabilisasi daerah reklamasi.

3. Melindungi tanggul sungai.

4. Memperkuat laut dan fasilitas fasilitas yang berhubungan dengan sungai (fluvial

facilities)

5. Melindungi pangkalan minyak di pelabuhan.

Penggunaan jangkar pada struktur yang dijangkar tergantung pada jenis jangkar yang

digunakan. Jangkar ada yang harus digunakan permanen / terus menerus, dan terdapat juga

jangkar yang digunakan sementara. Klasifikasi jangkar dapat dilihat pada uraian berikut ini:

Jangkar Tetap ( Permanent ) dan Jangkar Sementara ( Temporary )

Penjangkaran sementara adalah penjangkaran yang memiliki daya tahan yang terbatas,

dan digunakan dalam waktu yang tidak lama. Penjangkaran tetap memiliki daya tahan yang

tinggi, direncanakan untuk waktu yang lama, dapat mempertahankan stabilitas dari struktur. 2

tipe penjangkaran tersebut memiliki beberapa perbedaan. Perencanaan dari instalasi

penjangkaran sementara biasanya melibatkan analisis dan desain struktur, ukuran dimensi dan

pengujian kekuatan jangkar dan tegangan yang timbul di daerah yang dijangkar untuk

memastikan daya dukung beban. Untuk penjangkaran permanen, dibutuhkan pengaturan dan

perlindungan terhadap komponen sistem.

Berikut ini merupakan spesifikasi pada jangkar untuk lebih mengetahui perbedaannya:

1. Penjangkaran sementara.

Penjangkaran dapat digunakan kurang dari 6 bulan.

2. Penjangkaran semi permanen

Penjangkaran dapat digunakan selama 6-18 bulan.

3. Penjangkaran tetap (permanen).

Penjangkaran berfungsi lebih lama dari 18 bulan.

A. Jangkar Aktif dan Jangkar Pasif

Penjangkaran aktif disebut prestressed, menerapkan gaya awal pada struktur yang

didukung, gaya tersebut menahan interaksi antara tanah dan struktur. Gaya ini ditimbulkan

dengan alat jacking, dan akan terus muncul kecuali struktur mengalami perpindahan terhadap

jangkar itu sendiri. Penjangkaran pasif, disebut juga dead, dimana gaya yang bereaksi terhadap

pembebanan ketika struktur yang didukung mulai bergerak. Konsep dari penjangkaran aktif dan

pasif ditunjukkan secara skematik pada gambar 3.2 sebagai fungsi antara tensile forced (gaya

tarik), dan perpindahan relatif.akibat penggalian

Gbr 3.2 Sketsa grafik hubungan antara perpindahan ( displacement ) dan gaya tarik dari anchor

( tensile forces ) (Xanthakos, 1990)

Jenis-jenis Penjangkaran Berdasarkan Metoda Pemindahan Beban

Kebanyakan instalasi penjangkaran dilengkapi dengan grouting semen. Dalam hal ini

kapasitas tarik dari sebuah jangkar tidak hanya tergantung pada bentukjangkar (anchor

geometry) pada beberapa kondisi tanah tetapi juga dipengaruhi oleh konfigurasi dan ukuran dari

dareah penjangkaran. Ada 4 jenis penjangkaran yang karakteristiknya berdasarkan mekanisme

pemindahan tegangan dari fixed anchor zone ke tanah. 4 tipe ditunjukkan pada gambar 3.3, yang

memperlihatkan macam-macam jangkar yang disesuaikan dengan kondisi tanahnya.

Tipe A, merupakan jenis penjangkaran dengan lubang grout berbentuk batang silinder

lurus berdiameter sama besar. Tipe ini cocok digunakan pada batuan., tanah kohesif keras dn

kaku ( stiff ). Pemindahan beban melalui tahanan geser yang bergerak sepanjang batas antara

hasil grouting dan tanah.

Tipe B, dengan tipe ini daerah penjangkaran dibuat dengan berbentuk silinder yang

membesar pada lubang bor untuk grouting dengan tekanan injeksi yang rendah (biasanya < 1

N/mm2

atau 145 psi), yang menggunakan a lining tube atau in situ packer. Pada proses ini

diameter efektif dari fixed zone membesar dengan beberapa hambatan minimum ke material

tanah di sekitarnya ketika bahan grout menyebar ke seluruh bagian melalui pori-pori tanah atau

fragture (retak pada tanah) dengan tekanan injeksi yang secara normal kurang dari total

overburden pressure. Tipe dengan silinder yang membesar ini cocok untuk daerah retakan

batuan yang lunak dan coarse alluvium (jenis batuan kasar), tetapi banyak kontaraktor

menggunakan tipe ini, tipe ini juga digunakan di fine grained soils (tanah yang berbutiran halus).

Tipe C, pada kasus ini material grout diinjeksi dengan tekanan tinggi ( > 2 N/mm2

atau 290

psi ), menekan partikel semen sehingga material grout tersebut dapat berpenetrasi dengan tanah

yang tidak rata dan membesarnya zona jangkar karena hidrofracturing dari massa tanah.

Kekuatan dari material grout ini dihasilkan dengan mengguanakan inti dari lubang bor. Jangkar

ini cocok untuk tanah kohesif, dan bagus digunakan pada tanah stiff cohesive ( tanah halus yang

kaku, menurut littlejohn 1980).

Tipe D, tipe ini hampir sama dengan tipe A, lubang bor adalah tremie-grouted ( berbentuk

seperti corong), tetapi ini termasuk rangkaian pembesaran yang dibentuk mekanis pada fixed

anchor zone (daerah di ujung jangkar yang sering disebut tubuh jangkar). Tipe ini biasanya

digunakan pada lapisan tanah kohesif yang kaku sampai keras. Kapasitas tarik yang paling

utama diperoleh dari gaya geser antara tanah dan jangkar (side shear).

Gambar 3.3 .Jenis jangkar menurut metoda pemindahan beban ( 4 tipe dari zona fixed anchor untuk injeksi material

grout ) ( Xanthakos, 1990)

3.1.4 Pemilihan Jangkar

Pemilihan untuk mencari jangkar yang sesuai bagi kebutuhan suatu proyek memerlukan

pengetahuan dan pemahaman berbagai macam sistem jangkar . Jenis baru jangkar terus

dikembangkan dan diperkenalkan ke pasar, untuk menghadapi konstruksi yang lebih kompleks

dan untuk mencapai hasil yang lebih baik dan mengurangi harga. Beberapa ditemukan cocok

untuk aplikasi tertentu, dan beberapa dipertimbangkan praktis dalam batas kondisi tanah tertentu

dan kombinasi pembebanan. Berdasarkan lokasi jangkar dan penggunaan dari penjangkaran,

masalah dalam pemilihan jangkar tidak semudah itu dan terlalu kompleks dengan banyak faktor

yang mempengaruhi hasil penjangkaran.

Kegagalan dalam memilih sistem penjangkaran jangkar yang cocok dapat berdampak pada

potensi struktur yang didukung jangkar dan kerusakan (damage).

Jangkar tanah merupakan sistem konstruksi serba guna, jika digunakan dengan tepat,

dapat memberikan beberapa keuntungan pada teknik tanah. Konstruksi serba guna pada jangkar

tanah dapat dilihat berdasarkan beberapa hal berikut ini:

a. Jangkar tanah dapat menyesuaikan dengan berbagai jenis tanah dan dapat dipasang sesuai

dengan kondisi lokasi setempat.

b. Jangkar tanah melengkapi pengunaan tanah dan batuan sebagai materi pondasi untuk

mendukung struktur dan lereng, dimana tegangan yang timbul memberikan informasi tambahan

menyangkut kondisi material itu.

c. Jarak yang diminta untuk pemasangan adalah minimum di lokasi penggalian, dan ketika jangkar

sudah ditempatkan dan stressing (menegang), tidak ada gangguan menuju proses penggalian

berikutnya.

Selain itu konstruksi ground anchor memiliki bebrapa keistimewaan sebagai berikut:

1. Sebagai bagian pelengkap dari konsep desain sebuah proyek.

2. Sebagai solusi dari masalah dari kondisi yang tidak terduga selama konstruksi

berlangsung.

3. Sebagai usaha untuk memperbaiki atau merehabilitasi struktur yang memburuk.

Pertimbangan dalam memilih penjangkaran harus disesuaikan dengan berbagai kondisi

yang dapat mempengaruhi pekerjaan di bawah tanah. Faktor penting dari efisiensi desain jangkar

dan konstruksi adalah banyak mengetahui tentang kondisi tanah di lapangan. Kekurangan

pengetahuan mengenai kondisi tanah dapat menghambat perkiraan perancang proyek dalam

menentukan kekuatn jangkar.

Pada konteks geologi, penjangkaran dapat menghadapi berbagai kondisi yang ada, dari

lapisan tektonik ke lembah dan hutan, dari sungai es ke endapan tanah (sediment fills), dan dari

kelompok batuan ke lapisan yang lebih lunak.

Ketika penyelidikan tanah sudah selesai, desain menyeluruh akan dilakukan mencakup

pembebanan statik dan dinamik, jarak pada jangkar dan lokasinya, kapasitas jangkar dan panjang

perpindahan beban, stabitilitas keseluruhan. Pada sisi lain, rencana penjangkaran , desain, dan

konstruksi harus diberikan ke ahli teknik yang sesuai karena banyak hal khusus dan masalah

yang harus diatasi sesuai dengan proyek yang diberikan.

3.2 Sistem Penjangkaran

Pada umumnya, kapasitas jangkar dan bentuk fisik dipengaruhi oleh 3 faktor berikut ini:

a. Karakteristik tanah , terutama kekuatan geser.

b. Teknik instalasi, khususnya adalah metoda untuk memperbaiki bonding zone ( zona dimana

terdapat ikatan setelah tendon digrouting)

c. Pekerjaan di lapangan.

Pada analisis perencanaan dan studi tentang pemasangan jangkar, faktor pertama yang

harus diperhatikan adalah kondisi geologi dan kekuatan dari pondasi struktur. Beberapa jenis

tanah tidak dapat digunakan untuk penjangkaran, khususnya tanah lunak (soft materials) karena

daya penjangkaran melebihi batas kekuatan tanah.

Pada umumnya, jangkar tanah menawarkan solusi yang baik untuk masalah teknik jika

mereka dipasang pada stiff clay, atau dense silts, sands, and gravels (tanah lempung kaku, atau

endapan lumpur padat, dan batu kerikil). Pada banyak hal, pemasangan sudah cukup tanpa

merubah karakteristik tanah. Rincian utama untuk setiap tipe ditentukan oleh kebutuhan desain

proyek, dan dikembangkan bersama dengan ukuran tendon, pengeboran (driling) dan metoda

grouting, dan bentuk dari hasil grouting.

3.2.1 Pemasangan Jangkar dan Bagian Utama Jangkar

Skema pemasangan jangkar ditunjukkan pada gambar 3.1 yang dibedakan menjadi 3

bagian utama dan komponen.

1. Panjang jangkar tetap ( fixed anchor length)

Ini sering disebut sebagai bonded length atau sederhananya adalah tubuh jangkar.

Merupakan bagian ujung jangkar yang direkatkan pada tanah atau batuan (tergantung tipe

jangkarnya). Pada tubuh jangkar, gaya tarik pada jangkar (tensile force) diteruskan oleh bond

(ikatan jangkar setelah digrouting) ke tanah disekitarnya, menurut salah satu mekanisme yang

ditunjukkan oleh gambar 3.3.

Pada umumnya fixed length dihasilkan oleh injeksi dari grouting semen, dan hal ini

juga berlaku untuk penjangkaran pada batuan dan tanah. Bagian dari tubuh jangkar ditunjukkan

pada gambar (a) dan (b) untuk jangkar sementara dan permanen. Pemindahan beban (transfer of

load) terjadi tendon baja ke material grout dan lalu ke tanah.

3.4 (a) dan (b) untuk jangkar sementara dan permanent (Xanthakos, 1990) .

2. Panjang jangkar bebas (free anchor length)

Ini disebut sebagai free tendon length yaitu panjang bagian jangkar yang tidak di grout.

Ini mewakili bagian dari jangkar antara ujung fixed length dan anchor head. Tidak ada

perpindahan beban yang dialami free length anchor ini, dan bebas bergerak selama interaksi

tanah dan jangkar terjadi. Hal utama pada free length anchor ini adalah terjadi perpanjangan

jangkar ( elongation ) pada saat prestressing. Panjang efektif jangkar bebas yaitu panjang

jangkar bebas ditambah perpanjangan elastis tendon.

3. Kepala jangkar (anchor head)

Ini disebut sebagai end anchorage atau stressing anchorage, merupakan komponen

jangkar yang dapat memindahkan beban tarik dari jangkar (loaded anchor) ke permukaan tanah

atau struktur. Pada konteks ini, kepala jangkar merupakan ciri utama dari sistem penjangkaran

ini, bersama dengan mekanisme stressing.

Kepala jangkar harus dipasang dengan tepat

pada tendon, normalnya diberi toleransi minimum, dengan tidak melebihi 5 mm.

Penyimpangan sudut antara tendon dan kepala jangkar dengan lebih dari 3% akan berpengaruh

pada efisiensi pemindahan beban.

Gambar 3.5 Toleransi penyimpangan pada kepala jangkar (Xanthakos,1990)

3.2.2 Tendon

Tendon pada jangkar terdiri dari batang ( bar ), kabel baja ( wire ), kumpulan kabel (

strand ) yang digunakan baik secara tunggal atau grup. Kekuatan tarik tendon berkisar antara

1200 N/mm2

sampai 2000 N/mm2. Pemilihan jenis tendon didasari atas ukuran, kekuatan batas,

batas elastis, dan relaksasi, dan memperkuat ikatan mekanis (mechanical bond). Kebanyakan

kontraktor setuju bahwa diameter tendon yang lebih kecil menghasilkan harga material untuk

setiap unit tegangan prestress ( prategang) lebih rendah.

Jenis-jenis tendon akan dibahas di bawah ini:

1. Batang (bar)

Tendon jenis ini memiliki ukuran diameter antara 1/4 inch (6.4 mm) sampai 11/8 inch (

35.8 mm ) dengan tambahan sekitar 3.2 mm. Ukuran diameter biasadalah 1 inch, 1.25 inch, 11/8

inch. Kekuatan baja jenis ini pada kondisi normal adalah 835/1030 dan 1080/1230, atau

121/149 dan 157/176 ksi ( kilopounds per square inch). Batang tunggal lebih sering digunakan

untuk kapasitas penjangkaran yang relatif rendah ( low to medium ). Sedangkan batang majemuk

digunakan untuk kapasitas penjangkaran yang lebih besar. Supaya jangkar dapat bekerja dengan

baik empat dan lima ulir batang pada kelompok tersebut memerlukan lubang jangkar yang

relatif lebih besar.

2. Kabel ( Wires )

Kabel Prestressing ( prategang ) biasanya diproduksi dari baja karbon. Kabel tendon

memiliki macam-macam diameter, ukuran umum berkisar antara 5 sampai 8 mm, dan

mempunyai kekuatan tarik ultimate 1670 N/Mm2, atau 242 ksi ( menurut Littlejohn Dan Bruce,

1977). Pada aplikasi umum, tidak ada batas jumlah kabel yang dikelompokkan pada suatu

jangkar, ini perbedaannya dengan batang dalam sekali penjangkaran.

3. Kumpulan kabel (strand)

Jenis tendon ini terdiri dari kelompok yang berisi 4 sampai 20 kabel, yang diatur dalam

bentuk ulir di sekitar suatu sumbu dari kabel lurus, dan dengan diameter masing masing 12.7 mm

dan 152 mm. Umumnya terdiri dari 7 kabel strand, ukuran yang tersedia 13 mm (0.5in), 15 mm

(0.6in), dan 18 mm ( 0.7in). 19 kabel strand juga umum dan tersedia dalam ukuran 22.2, 25.4,

28.6, dan 31.8 mm. Kekuatan

tarik ultimate tendon jenis ini adalah dari 1570 sampai 1765 N/mm2 ( 228-256 ksi), tetapi untuk

kondisi tertentu kekuatannya dapat dinaikkan menjadi 2000 N/mm2

. Tipe 7 kabel strand ditunjukkan pada gambar untuk normal dan bentuk padat.

. Gambar 3.6 Beberapa ulir batang untuk jangkar pada satu pelat untuk stressing pada waktu bersamaan (b). Tipe 7

kabel strand jangkar cross section menunjukkan normal dan bentuk padat

3.2.3 Karakteristik Tendon

Pemilihan beban yang bekerja dan tingkat tegangan ijin biasanya dibuat berdasarkan

kekuatan mekanis, sifat elastis, reaksi terhadap perubahan regangan tendon (creep), dan perilaku

relaksasi. Karakteristik tendon akan dijelaskan dan dibahas pada bagian ini dalam kaitan dengan

pengaruh kapasitas jangkar dalam memikul beban, pemindahan beban, stressing, pengujian, dan

pengawasan jangka panjang.

1. Kekuatan Karakteristik

Secara umum, tingkat tegangan ijin dan beban yang bekerja untuk beberapa jenis jangkar

dikaitkan dengan kekuatan karakteristik, yang mana notasi fpu biasa digunakan. Batasnya adalah

jika tidak lebih dari 5 % dari pengujian berarti gagal, dan tidak ada uf yang kekuatan

karakteristiknya kurang dari 95 %.

2. Tegangan Uji (proof stress)

Tegangan uji untuk menentukan stressing pada tendon yang dalam kaitannya dengan

batas elastis, sebesar 0.1 dan 0.2 % proof stress. Tegangan uji dididefinisikan sebagai suatu yang

tegangan dimana pembebanannya menyebabkan elongasi tetap sebesar 0.1 dan 0.2 % .

3. Modulus Elastis

Nilai-nilai ini digambarkan bahwa terdapat kesalahan sebesar 5 % yang tidak dapat

dihindari pada pengujian dan prosedur perekaman. Perbedaan nilai-nilai E terlihat jelas antar uji

panjang di laboratorium dan panjang relatif di lapangan, Littlejohn Dan Bruce ( 1977) sudah

memperoleh nilai-nilai E untuk prestressing baja menggunakan Stasiun pembangkit nuklir

Wylfa:

Estrand = 183,000-195,000 N/mm2

Etendon = 171,000-179,000 N/mm2

Ini jelas bahwa E tendon lebih rendah dari E strand, tetapi tidak ada hubungan umum yang dapat

dibentuk jika menghubungkan 2 nilai itu.

4. Creep Response

(b)

Creep adalah perubahan regangan pada tendon terhadap waktu selama tegangan konstan.

Ketika tendon diregangkan dengan pembebanan yang konstan, deformasi plastis dapat terjadi

perlahan-lahan pada tingkat tegangan di bawah batas elastis. Ini terjadi pada jangkar yang

dipasang pada tanah kohesif dan tanah halus non kohesif .

5. Perilaku Relaksasi

Relaksasi Tekanan adalah suatu pengurangan tegangan, dan berhubungan dengan

hilangnya beban pada tendon, pada waktu tendon berada di bawah regangan konstan. Perilaku ini

ditunjukkan oleh penggantian regangan elastis secara bertahap oleh regangan plastis yang

menyebabkan relaksasi tegangan elastis. Seperti creep, relaksasi adalah suatu fungsi logaritma

waktu, dan tingkatnya terutama tergantung pada perawatan baja selama pembuatannya, kondisi

temperaturnya, dan waktu., Relaksasi tegangan meningkat dengan cepat pada temperatur di atas

20C,dan dengan demikian pada lingkungan geologi yang panas, khusus untuk tanah dan air

tanah harus diamati.

3.3 Pengeboran Lubang Jangkar

Konstruksi jangkar seharusnya dilakukan oleh kontraktor yang berpengalaman dan

memiliki spesialisasi di bidang ini. Tahap tahap urutan konstruksi jangkar adalah pengeboran

lubang jangkar dan flushing ( pembersihan lubang jangkar), water testing, pembuatan tendon dan

pemasangannya, stressing dan pengujian, perlindungan terhadap korosi.

Kemajuan pada konstruksi penjangkaran, yang memungkinkan penjangkaran pada

berbagai kondisi tanah dan menghasilkan teknik yang cocok untuk penerapan yang lebih

kompleks, namun ditunjukkan bahwa jangkar sangat berbahaya jika dibuat dengan tidak benar.

Kebanyakan dari masalah terkait dengan tahap grouting., tetapi kegagalan jangkar dapat

dikaitkan dengan pembuatan tendon yang buruk, pengeboran yang tidak baik, dan flushing yang

buruk.

Diameter Lubang yang Dibor

Untuk aplikasi umum, diameter lubang berkisar antar 75 sampai 150 mm (3-6 inch). Pada

tanah yang mudah runtuh, diperlukan casing yang fungsinya untuk mencegah runtuhnya tanah

diatas casing sehingga dapat memperlancar proses pengeboran.

3.3.1 Flushing

Semua partikel dan material yang dihasilkan dari hasil sisa pengeboran harus dibersihkan

semuanya dengan cepat. Media Pembilasan yang paling umum adalah air dan udara atau suatu

bentonit slurry. Pada ruang terbatas, penggunaan udara harus diperhatikan, karena bahaya

kesehatan dari partikel debu. Air membilas dapat memperbaiki kondisi tanah, baik digunakan

pada tanah lempung yang lengket. Tindakan pembersihan ini dapat membersihkan sisi-sisi

lubang supaya ikatannya lebih kuat pada batas antara tanah dan material grout..Membilas dengan

Bentonit Slurry bukanlah cara umum, tetapi digunakan dengan sukses di negara-negara tertentu

seperti Perancis untuk pengeboran lubang terbuka pada lanau dan pasir yang melapisi batu

karang.

3.4 Grouting

Definisi grouting adalah proses injeksi bahan cairan kedalam tanah untuk mengisi pori-

pori, retakan-retakan, celah-celah pada tanah atau batuan. Proses grouting juga menambah

kekuatan dan karakteristik tanah atau batuan, selain itu juga dapat megikat dan melindungi

jangkar dari bahaya korosi. Pilihan dan desain dari sistem grouting tergantung pada kondisi

tanah dimana sistem grouting itu ditempatkan, pengaturan waktu, kekuatan dan fungsi dari

material grout.

Grouting pada umumnya memiliki beberapa fungsi berikut ini:

a. Mempertahankan tendon jangkar pada tanah dengan pembentukan daerah pemindahan beban,

yang dilakukan oleh panjang jangkar tetap. Pada kasus ini material grout diinjeksikan setelah

tendon dipasang, sebelum proses stressing dilakukan (primary grout).

b. Menambah kuat geser tanah

c. Mengisi ruang pori di dalam dan di sekitar tendon untuk menambah perlindungan terhadap

korosi dan pemadatan pada tanah , dapat dilakukan dengan grouting tahap kedua setelah

stressing (secondary grout).

d. Mengisi pori atau celah pada tanah sebelum pemasangan tendon dimana proses pregrouting

sangat diperlukan dalam mencegah runtuhnya tanah.

Gambar 3.7

primary grout dan secondary grout (Haussman, Manfred R, 1996))

3.4.1 Komposisi dan Material

Semen

Ini sangat penting untuk menentukan semen yang baik dan menciptakan kondisi

penyimpanan semen yang ideal.

Portland cement tipe 1 dapat memenuhi kasus tertentu, tapi memiliki daya tahan yang

rendah dalam melawan serangan kimia. Untuk antisipasi a sulfate resisting (tipe 2), atau a rapid

hardening variety (tipe 3) dapat digunakan.

Air

Air yang mengandung sulfate (belerang) ( >0.1%), chloride( >0.5 %), gula, adalah zat

yang berbahaya dan tidak cocok, khususnya untuk aplikasi yang terkait dengan prestressing baja

dengan kekuatan tinggi, atau ketika baja tendon berhubungan langsung dengan grout.

Perbandingan kadar air dan semen adalah hal penting yang berpengaruh pada material

dan karakteristik grout. Perbandingan harus cukup tinggi untuk kemudahan pelaksanaan dan

melancarkan aliran ketika material grout dipompa ke lubang bor.

Gambar 3.8 Efek kadar air

pada material grout (Xanthakos, 1990)

Berdasarkan survey internasional, rasio air/semen berkisar pada 0.35 -0.55, jelasnya harga

terbesar digunakan pada sandy alluvium deposit ( lapisan tanah alluvium). Persetujuan umum

untuk rasio tersebut berkisar 0.40 0.45.

Admixture (campuran)

Ini untuk menghasilkan campuran grout dengan bleeding (tanda bahwa grout sudah

cukup karena bahan grout sudah keluar dari pipa ) yang rendah ( < 0.5 %), memastikan fluidity (

kelancaran aliran grout kedalam lubang), dan untuk mengontrol shrinkage (susut) dan mengatur

waktu.

3.4.2 Kekuatan Material Grout

Kekuatan bahan grout harus dapat mengikat tendon dengan tanah atau batuan. Untuk

mengukur kekuatan tanah yang diinjeksi biasanya digunakan alat Uncofined Compression Test.

Ukuran diperoleh dari uji unconfined compressive strength Fu pada hari ke 7 dan 28. Variabel

yang mempengaruhi kekuatan bahan grout, rangkaian penting seperti perbandingan W/C,

perbandingan pori dari pengaturan bahan grout, tipe semen, dan adanya admixture.

Kekuatan grouting pada Unconfined Compressive strength dapat diperkirakan dari persamaan

Abram, yaitu:

(3.1)

dimana :

Fu = Kekuatan grouting

A = Konstanta kekuatan = 14.000 lb/in2

B = Konstanta dimensi yang tergantung pada jenis semen dan umur pengujian

w = Perbandingan W/C

Untuk semen jenis 1 pada umur 28 hari, B = 5. Kekuatan penuh ditunjukkan dibawah hydration

kompleks. Persamaan diatas berlaku jika w > 0.3 dan pada bahan grout untuk bleeding minimal,

w< 0.7.

Semen dengan tingkat kekerasan yang rendah memiliki kecenderungan untuk untuk

mencapai kekuatan ultimate yang lebih tinggi karena pembentukan gel-gel yang lambat selama

pengaturan awal (littlejohn, 1982). Bahan grout tipe 1 mencapai kekuatan kira kira 60-70 % dari

kekuatan batas pada 28 hari., tetapi untuk bahan grout tipe 3 proporsi yang sama dengan tipe 1

dari kekuatan batas dicapai dalam 7 hari.Kurva peningkatan kekuatan sebagai fungsi dari

perbandingan W/C ditunjukkan dalam gambar di bawah ini untuk bahan grout tipe 1 dan 3. Ada

suatu hal yang menarik untuk dicatat bahwa perbandingan W/C mencapai 0.6, kedua kurva

tersebut hampir berhimpit, ini berarti bahwa tipe 1 dan tipe 3 keduanya mencapai peningkatan

kekuatan ekivalen.

Gambar 3.9 Kurva

peningkatan kekuatan sebagai fungsi dari w/c (Xanthakos,1990)

3.4.3 Mixing

Pekerjaan ini berpengaruh pada kualitas dan kekuatan material grout. Mencampur yang

baik harus mengikuti petunjuk berikut ini:

1. Semen dan admixture harus diukur beratnya secara akurat.

2. Air dan admixture harus ditambahkan ke pencampur sebelum semen

3. Menggabungkan waktu pada setiap tumpukan harus menjadi cukup lama untuk menghasilkan

campuran dari komposisi yang tidak seragam.

4. Mencampur dengan tangan tidak dipebolehkan

5. Perlengkapan pencampur dan pompa harus dibersihkan dan dirawat.

3.4.4 Metoda Grouting

Pekerjaan grouting dapat dikerjakan dengan 2 cara yaitu satu kali penyuntikan dan 2 kali

penyuntikan.

1. Two Stage Grouting

Penyuntikan bahan grout untuk pertama kali untuk menciptkan zona ikatan pada fixed anchor

length, dan setelah stressing tendon, grouting tahap 2 dilakukan pada zona free length, gunanya

untuk melindungi tendon dari korosi.

2. Single Stage Grouting

Pada proses ini borehole diisi dengan bahan grout yang disuntikan terus menerus, oleh sebab itu

hasil dari pekerjaan grouting dicapai bersama. Bagaimanapun juga, walaupun zona free anchor

length dibungkus dengan bahan grout, Beban dipindahkan ke kepala jangkar sebagai prestresing

tidak seluruhnya ditransmisikan ke daerah fixed anchor karena kemungkinan terjadi friksi pada

daerah free length anchor

3.5 Beban Pada Jangkar

Pembebanan dibagi menjadi 2 tipe yang bekerja pada struktur yang dijangkar dan

pembebanan statis yang disebabkan oleh uji tarik atau pada tahap lockoff (kuncian). Kelompok

kedua dari pembebanan adalah yang dinyatakan dengan prestressing jangkar ke tingkatan yang

diinginkan. Beban yang yang bekerja pada struktur yang dijangkar meliputi hal berikut ini:

1. Pembebanan Lateral

ini terdiri dari :

tegangan lateral tanah ( lateral earth stresses), yang biasanya bergantung pada besarnya

strain(regangan) yang terjadi pada tanah.

tekanan lateral disebabkan oleh beban tambahan yang bekerja pada permukaan tanah.

tegangan lateral (lateral stresses) disebabkan oleh pembebanan terpusat seperti footing

(pijakan), yang bekerja di dalam massa tanah.

tekanan air

2. Pembebanan Vertikal

Ini mencakup berat dari anchored structure (struktur yang dijangkar) dan reaksi dari

interaksi antar beban pada jangkar secara tidak langsung. Disamping kekuatan dan pembebanan

yang dikirim dari atas, suatu struktur didasari oleh upward gaya seperti reaksi tanah, dorong,

dan uplift(angkat).

3. Pembebanan konstruksi

Ini terdiri dari 2 cara :

Dengan mengubah tegangan tanah (earth pressures) yang ada sesuai dengan batas yang

ditetapkan.

Dengan beban induksi (inducing loads) yang disebabkan oleh kegiatan konstruksi dan

peralatan.

4. Pembebanan Dinamik

Ini mencakup pengaruh getaran dari aktivitas gempa bumi atau pengaruh yang kuat dari beban

berat terdekat dari struktur yang bergerak, dan berupa intensitas yang harus dimasukkan dalam

desain.

3.6 Faktor Keamanan

Tendon Baja

Faktor keamanan yang direkomendasikan untuk tendon baja diperoleh dari desain

tegangan dan beban untuk jangkar tetap (permanent) dan jangkar sementara (temporary).

Untuk jangkar tetap

Tegangan yang bekerja (Working Stress) = 50% fpu

Faktor keamanan akhir (Ultimate factor of safety) = 2.0

Faktor keamanan yang diukur (Measured factor of safety) =1.5

Untuk jangkar sementara :

Tegangan yang bekerja (Working Stress) = 62.5% fpu

Faktor keamanan akhir (Ultimate factor of safety) = 1.6

Faktor keamanan yang diukur/dicari (Measured factor of safety) =1.25

Faktor keamanan yang diukur adalah uji pembebanan yang dipisahkan oleh beban yang bekerja.

Hal ini menyatakan bahwa uji pembebanan harus paling sedikit 1.5 dan 1.25 kali desain lapangan

beban pada jangkar untuk jangkar permanen dan jangkar sementara.

Faktor keamanan tersebut harus diberlakukan pada semua komponen pada jangkar

dimana karakteristik kekuatan dan mekanis sudah tersedia.

Tanah-Material Grout dan Material Grout Tendon interface

Faktor keamanan minimum paling sedikit 2.5, yang lebih baik FKnya diambil 3 untuk

pembebanan tetap akhir yang diterapkan ke tanah- material grout dan material grout batas

tendon dengan material grout itu (tendon interface), kecuali hasil uji lapangan total memastikan

bahwa nilai terendah adalah memuaskan. Faktor keamanan ini diharapkan dapat menghubungkan

desain dengan pembebanan tetap akhir.

Ground Mass (Massa Tanah)

Untuk mencegah keruntuhan dipastikan dengan faktor keamanan tidak kurang dari 2.5

dan paling baik 3.

3.7 Tegangan Jangkar (stressing)

Stressing dapat diukur dengan pengujian yang dapat menentukan kapasitas beban pada

jangkar dan perilakunya, menetapkan faktor keamanan yang sesuai dengan desain yang

diterapkan, dan memastikan hasil kerja sesuai dengan desain dan rencana. Banyak kesalahan

dibuat pada saat desain konstruksi yang ditemukan selama stressing dan pengujian, sehingga

situasi bahaya dapat dihindari.

3.7.1 Torsi (Torque) dan Tarikan Langsung (Direct Pull)

Stressing pada tendon biasanya dilakukan dengan cara memutar baut dengan memberikan

tegangan pada tendon dengan menggunakan torque wrench ke locking nut yang diteruskan ke

batang tendon yang diperlihatkan pada gambar di bawah ini. Cara lain dengan menggunakan cara

penekanan langsung (direct pull) dengan menggunakan alat hydraulic jack.

Penggunaan torque pada umumnya dibatasi untuk kapasitas tendon jangkar yang rendah

dan terutama untuk macam-macam tipe rockbolts, sampai 150 Kn ( 40 kips ). Kerugian

utamanya adalah adanya kesalahan dalam penerapan beban (kadang-kadang lebih tinggi dari 25

% ) dan kadang-kadang pada pengenalan tegangan torsi (putaran) pada tendon. Untuk

mengatasi kesalahan pada tegangan torsi ini, penempatan bahan untuk mereduksi friksi dari

minyak pelumas yang dioleskan pada lock-nut (baut) supaya pemutaran baut dan stressing pada

tendon berjalan dengan baik. Torsi Tq, diperlukan untuk menghasilkan suatu beban tarik Tt yang

dapat dinilai dengan hubungan empiris sebagai berikut :

TT= C.Tq (3.2)

Dimana: C = Koefisien torsi

Tt =beban tarik yang dihasilkan

Tq =beban torsi

koefisien C diperoleh dari batas-batas yang layak di bawah kontrol laboratorium.

Pada hubungan itu beban tarik dinyatakan dalam kilonewton dan torque dalam kilo-

newtonmeter.

Metoda torque ini paling

populer, terutama peralatan yang digunakan adalah ringan, padat, mudah untuk dikendalikan,

dan harga murah.

(a)

Gambar 3.10 Jenis-jenis metoda stressing dan peralatannya ; (a)stressing dengan torque wrench; (b) stressing

dengan direct pull (Xanthakos, 1990)

Direct

pull adalah metoda yang biasa digunakan oleh kontraktor jangkar karena cocok untuk sebagian

besar jenis tendon dan kapasitas pembebanan. Direct pull digunakan pada penjangkaran yang

menggunakan tendon dan kapasitas beban yang besar. Ketika strand digunakan sebagai tendon,

pada metoda directpull diperkenalkan menggunakan multistrand jacks, dimana semua strand

pada unit ditegangkan bersamaan,atau tarikan pada monostrand (monojacking) pada setiap

strands ditegangkan dengan putaran. Jika digunakan tendon jenis multistrand, maka hidrolikjack

harus digunakan jenis multistrand jack.

(b)

Gambar 3.11 Tipe alat jacking untuk penegangan jangkar tanah ; (a)jack untuk single strand stressing ; (b)solid ram-

jack untuk multistrand stressing (Xanthakos, 1990)

3.7.2 Pengujian Stressing Pada Jangkar

Pada pengujian stressing untuk menghasilkan jangkar, hal utama yang harus diuji adalah

menguji beban dimana beban yang diuji harus lebih besar dari beban kerja sehingga diperoleh

faktor keamanan yang digunakan untuk mendesain besarnya beban kerja atau untuk mengetahui

kesalahan dalam desain jangkar.

Pada pengujian itu pengukuran pergerakan kepala jangkar disesuaikan dengan kenaikan

beban tarik dan perubahan yang terjadi dicatat selama pengujian. Diagram pergerakan kepala

jangkar terhadap gaya memberikan informasi mengenai karakteristik dan parameter dari jangkar.

Diagram hubungan antara pergerakan kepala jangkar terhadap waktu memberikan petunjuk

mengenai kekuatan jangkar yang dijepit pada tanah / batuan.

Harga maksimum pada pengujian gaya biasanya berbeda-beda sesuai dengan standar

pengujian tersebut. Untuk jangkar tetap (permanent anchor) pengujian gaya biasanya lebih besar

dari jangkar sementara (temporary anchor).

3.8 Proof Test

Proof test untuk membuktikan hasil dari setiap produksi jangkar tanah. Uji ini terdiri

dari satu pembebanan (single load) yang mengalami tambahan 1.3 sampai 1.5 kali desain

pembebanan. Ini merupakan pengujian pada jangkar yang bertujuan untuk mengetahui

kemampuan jangkar dalam menahan beban yang lebih besar dari beban rencana dan mengetahui

efisensi pemindahan beban pada daerah penjangkaran. Selain itu juga termasuk pemeliharaan

jangkar beserta komponennya sebagai system penyangga untuk memastikan bahwa jangkar

sudah sesuai dengan kriteria yang diinginkan.

3.9 Perkiraan Kapasitas Tarik Jangkar

Untuk primary grout yang berada dalam lapisan pasir, unit kuat tarik dari jangkar tanah

dapat dihitung sebagai berikut:

(3.3)

dimana : = Unit kuat tarik jangkar tanah (t/m2)

Kf = Koefisien Tekanan (Berkisar antara 1-3 untuk tanah padat)

(t/m2)

Sudut Geser antara material grout dengan tanah

Persamaan dibawah ini untuk menghitung kuat tarik ultimit untuk primary grout:

Tult = = primary grout (3.4)

Tall =Tult/FK (3.5)

.

PROSES PEMASANGAN GROUND ANCHOR

5.2 Data Teknis Ground Anchor

3.1.1. 5.2.1 Spesifikasi Material

PT.VSL memberikan spesifikasi setiap material yang diperlukan dalam

pembuatan dan pemasangan anchor secara detail pada Jembatan Cimeta.

a. Strand

Spesifikasi strand yang digunakan sebagai berikut:

Material : 7 wire strand untuk beton prategang

Tipe dan grade : diameter 0.5 Spesifikasi :ASTM A 416 -90a ( Grade 270 ) relaksasi rendah b. Polyethylene (PE)

Pipa dibuat dari polyethylene yang terdiri atas :

PE corrugated dengan diameter ID/OD 60/70 mm digunakan untuk membungkus tendon sepanjang keseluruhan panjang jangkar.

PE wrapping dengan diameter ID/OD 14/16 mm digunakan pada free length dan difungsikan untuk membungkus tiap strand yang dilapisi dengan pelumas.

PE grout tube (pipa)dengan diameter ID/OD 16/20 mm disediakan untuk grouting c. Anchor Block

Jenis anchor block dari PT.VSL yang digunakan adalah

Live anchor : 7 Sc, 12 Sc, 19 Sc

Ukuran dari jangkar yang dipilih, bagaimanana pun juga jumlah strand yang ada pada

tendon.

d. Spreader

Spreader dibuat oleh polyethylene dan digunakan untuk strands

e. Spacer

Spacer juga dibuat dari polyethylene dan digunakan sebagai ruang penyalur bagi

material grout.

f. End Cap

End cap adalah bagian system jangkar yang terbuat dari baja atau PE yang

terletak di bottom end (akhir dasar). Ini menutup dasar dan mempermudah

pemasangan.

g. Grease ( minyak pelumas)

Minyak pelumas diketahui sebagai SGLM 2 dan diproduksi dari pertamina.

Perlindungan terhadap korosi.

Ada 3 lapis yang diberikan perlindungan terhadap serangan korosi pada ground

anchor yaitu: grease, pipa PE corrugated dan pipa grout.

3.1.2. 5.2.2 Spesifikasi Grouting

a. Trial Mix Test

Sebelum memulai proses grouting, trial mix dilakukan dan minimum 5

sample dengan dimensi 5x5x5 cm akan dibuat untuk pengujian. Pengujian terdiri dari

penghancuran (crushing) dan kemampuan mengalirnya material grout (flow ability test).

Komposisi dari material untuk grouting adalah berikut ini:

Semen : PC semen tipe 1 berisi tidak lebih dari 0.02 % klorida dan 0.1 % sulfat. Semen dibungkus dengan berat 50 kg setiap karung.

Air : Air mengandung tidak lebih dari 300 mg ion klorida volume air berkisar antar 22.5 sampai 25 liter untuk setiap karung semen yang beratnya 50 kg.

Perbandingan Air / semen : 0.45 0.5

Tambahan : Cebex 100 adalah pengembangan campuran material grout dan material yang tidak mengalami susut. Hal ini dapat memudahkan aliran material grout

tanpa pemisahan. Ini akan dicampur dengan material grout dengan berat semen 0.45 %

atau 225 gram untuk setiap bungkus semen yang beratnya 50 kg.

b. Tes penghancuran (crushing test)

Sampel akan diuji pada hari ke 28 dan harus mencapai kekuatan kepadatan

minimumnya 30 Mpa.

c. Uji kemampuan aliran

Test akan dilaksanakan segera setelah mixing dengan seketika setelah

pencampuran. Kemampuan aliran akan diukur dengan VSL Standard funnel (flow

cone) yang mempunyai diameter inlet 178 mm dan diameter outlet sebesar 12.7

mm. Waktu outflow harus antara 14 dan 18 detik. Jika nilai nilai tersebut ada di

atas atau dibawah batas, material grout harus dikoreksi.

5.3 Studi Lapangan

Skripsi ini membahas mengenai proses sebelum pemasangan anchor dan proses

pemasangan anchor. Sebelum pemasangan ground anchor terdapat beberapa tahap

konstruksi yang terjadi di sekitar konstruksi :

1. Pembuatan box di sebelah abutment

2. Penggalian di sekitar abutment

3. Pemasangan tiang pancang di bawah tempat abutment akan dibangun.

4. Pembuatan konstruksi abutment.

5. Pemadatan di bagian yang digali dengan timbunan yang didalamnya berisi campuran

gravel, boulder, dan lain-lain.

Gambar 5.3

penggalian

dan

pembuatan

abutment

Gambar 5.4 Proses pemadatan di bagian yang digali Setelah penimbunan selesai, terdapat beberapa tahap beserta kendala-kendala

dalam pemasangan ground anchor. Tahap pemasangan ground anchor sebagai berikut:

1.Pengeboran.

Di Abutment 1 sudah ada 4 lubang yang sudah siap dibor dengan alat bor. Alat

bor yang ada di lapangan terdiri dari 3 macam:

1.Alat bor yang hanya pakai listrik saja.

2.Alat bor yang menggunakan Hand Wind (untuk menginjeksi bor) dan dinamo listrik.

3.Alat bor yang menggunakan hidroliks (dari PT Wiraatman).

Gambar 5.5

Pekerjaan

pengeboran dengan

alat drilling ( pakai

dynamo dan wings) Pekerjaa

n ini dilakukan

oleh PT.Trireka.

Pengeboran dilakukan dengan target mencapai kedalaman 43 m, yang artinya dengan

batas aman kedalaman 43 m, diharapkan Ground Anchors tersebut mampu menahan

beban yang diakibatkan oleh beban lalu lintas, beban jalan dan beban lateral yang

diakibatkan oleh timbunan., sehingga abutment tersebut tetap kokoh.

Pada saat dilakukan pengeboran, pada ujung mata bor yang dimasukkan

disemprot air agar mata bor tidak aus (rusak) dan lumpur/kotoran yang ada di dalam

keluar. Proses pengeboran sewajarnya memakan waktu untuk 1 lubang diselesaikan

dalam waktu 2 hari, sehingga kalau untuk 4 lubang dibor selama 8 hari.Dari 3 lubang

tersebut, yang sudah dibor sampai kedalaman 43 m hanya lubang ke-4, untuk lubang 3

dan 2 dibor sampai kedalaman 20 m, lubang 1 belum di bor sama sekali (Pekerjaan ini

sudah menghabiskan waktu 16 hari).

Kendala yang dihadapi pada saat pengeboran menggunakan terot adalah:

1. Pada lubang 2, 3, mata bor dan terot

tertinggal di dalam lubang. Hal ini terjadi karena pada kedalaman 6 m terdapat gravel

dan boulder.

Gambar 5.6 Terot dimasukkan ke dalam lubang bor dengan alat pengeboran

Gambar 5.7. Pengelasan mata bor yang rusak bagian drat.

2. Pada lubang ke 4, setelah dibor

sampai kedalaman 17 m tanah dan batu mengalami longsor sehingga menghambat

pergerakan terot.

Gambar 5.8 Casing yang akan dimasukkan ke dalam lubang Setelah itu PT.Trireka mendatangkan casing yang memiliki panjang 3.5 m, untuk

mengatasi longsor di dalam lubang. Casing itu memiliki diameter 6 inch ( sekitar 6

cm), kendala yang dihadapi setelah casing dipasang adalah pada kedalaman 20-37 m

mata bor rusak, maka dicabut casingnya karena terdapat batu keras (boulder dan cadas),

casing mulai aus pada drat ( ulirnya ) sehingga tidak dapat bekerja dengan baik.

PT. Trireka mencoba mengatasi masalah ini dengan cara pregrout, yang artinya

melakukan grouting di dalam lubang sehingga sisi lubang menjadi padat. Masalah yang

terjadi adalah chasing dengan panjang 5 tertanam pada kedalaman 20 m, terlepas dari drat

(ulir) tetapi akhirnya dapat dicabut dengan Hidraulik dan Jack Chasing.

Hal ini disebabkan karena waktu pregrouting terlalu banyak semen dimasukkan ke

lubang sehingga semen itu naik 5 m dari depan lalu mengeras dan menekan chasing.

Pada saat pregrout terjadi longsor disekitar lubang akhirnya semen naik ke atas.

Setelah itu hasil grouting dihancurkan dan ternyata pada saat dibor lagi tanah di

dalamnya masih longsor.

Karena gagal terus, PT Trireka mendatangkan alat bor lain yang menggunakan alat

pengeboran yang lebih kecil tapi dinamonya lebih besar.

Gambar 5.9 Alat bor dengan dynamo yang lebih besar Cara ini juga gagal karena alat bor berhenti pada kedalaman 16 m, casingnya patah, mata

bor rusak. Kemungkinan mata bor berhenti karena gravel atau mata bor yang sebelumnya

tertinggal di dalamnya.

PT.Trireka tidak sanggup meneruskan pekerjaan ini, lalu PT.VSL selaku

pelaksana pekerjaan Ground Anchor mendatangkan PT.Soilend. PT.soilend mampu

mengerjakan pekerjaan ini karena alat mereka lebih canggih.

Gambar 5.10

Alat bor PT Soilend

2. Pemasangan

Tendon

Pemasangan tendon di lapangan berjalan dengan baik pada lubang 3 & 4. Lubang

3 dan 4 sudah dibor sampai kedalaman 47 m. Untuk lubang 1 dan 2 setelah tendon pada

lubang 3 dan 4 di masukkan karena proses pengeboran pada lubang 1 dan 2 mengalami

hambatan. Sebelum pemasangan tendon harus dipastikan bahwa lubang sudah

dibersihkan dengan air dan kedalaman lubang sudah dicek. Di lapangan pemasangan

akan dilakukan dengan beberapa langkah-langkah berikut ini:

Menurunkan tendon dengan hati-hati ke dalam lubang.

Memastikan bahwa strand sudah dimasukkan ke lubang sampai kedalaman tertentu sehingga diperbolehkan stressing.

Memastikan tendon lebih dahulu sebelum pemasangan bracket dan kepala jangkar. Dibawah ini merupakan gambar bagian-bagian tendon:

Gambar 5.11 End Cap pada ujung PE Smooth

Gambar 5.12 PE Smooth

Gambar 5.13 PE gorogoted

3. Grouting

Grouting segera dilakukan setelah

pemasangan tendon ke lubang yang dibor. Material grout akan dipompa melalui PE grout

tube yang mempunyai tekanan dari kira-kira 5 batang (=5 kg/cm2).

Gambar 5.14 PE Grout

Pompa grouting diperlihatkan pada

gambar di bawah ini:

Gambar 5.15 Pompa untuk grouting Kedalaman masing-masing lubang adalah lubang 1(37 m), lubang 2(47m), lubang

3(47m), lubang 4(47m). Pada Lubang 3 dan 4 total panjang tendon yang dimasukkan

adalah 43 m dengan Bone length 18 m, Free Length 25 m, Strength Length 2m. Bahwa

penempatan Bone Length harus di luar bidang longsor, pada saat struktur mengalami

kelongsoran yang menahan adalah bone length itu sendiri.

4. Stressing

Tujuan prestress / stressing adalah pemberian tegangan awal agar beban yang

akan terjadi lebih kecil dari beban yang diberi pada kabel strand (pada saat awal). Untuk

pekerjaan stressing dilaksanakan oleh PT. VSL Indonesia, tahapan proses stressing yang

terjadi di lapangan

1. Memasang steel bracket, bearing plate dan anchor block

Gambar 5.16

Pasang steel bracket,

bearing plate dan anchor

block

2. Memposisikan hydraulic jack (longt stroke jack)

Gambar 5.17

Hidraulick jack dipasang 3. Melakukan

proofing test tanpa

wedges hingga

proofing load =100.0

Tf. Catat elongation strand pada setiap tahap pembebanan.

Gambar 5.18 Pekerja

mau melakukan pekerjaan

stressing 4. Lakukan

release secara

perlahan setelah

dicapai proof load di

atas.

5. Pindahkan hydraulic jack dan pasang wedges pada setiap strand

Gambar 5.19

Pemasangan wedges

pada strand 6. Lakukan

stressing awal

sebesar 10 % x

DL ( = 5.0 Tf),

catat elongation.

7. Lanjutkan stressing hingga lock-off load = 55 Tf (beban akhir). Catat elongation strand

pada setiap tahap pembebanan.

8. Lakukan lift-off test 24 jam ( setelah 24 jam) untuk mengetahui residual load.

Gunakan chair detension dan steel plate dengan tebal maksimal, t = 1.0 mm.

Gambar 5.20 Lift-off

setelah 24 jam dilakukan 9. Evaluasi hasil

stressing:

Buat grafik elongation strand vs

gaya.

Bandingkan dengan batas atas dan batas bawah.

Residual load > = 90 % x DL (min 45.0 Tf) Lakukan re-stressing dan lift off test 24 jam bila lebih kecil dari angka tersebut.

Grafik tersebut terdapat di halaman lampiran

10. Potong ujung strand 2-3 cm, lakuakan finishing akhir oleh kontraktor utama

11. Titik pertama sampai 110 ton (prove load), lalu dilakukan pengcekan setelah 30 hari (lift

off tahap 2)

Diposkan oleh Captain Piezocone di 16.28

Kirimkan Ini lewat EmailBlogThis!Berbagi ke TwitterBerbagi ke Facebook

Pengikut

Arsip Blog

2012 (5) o Februari (5)

GROUND ANCHOR

SOIL LOGGING TP3

SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK OVERWATER

SUPERVISI PEMBORAN GEOTEKNIK ONSHORE

Dinding Penahan Tanah dan Tekanan Tanah Lateral

Mengenai Saya

Captain Piezocone

Lihat profil lengkapku

Template Awesome Inc.. Diberdayakan oleh Blogger.