1.Tujuan

1. Mendeteksi adanya cacat pada material atau produk tanpa merusak

material atau produknya

2. Mengetahui kondisi material atau produk tersebut dari hasil pengujian

untuk menentukan lokasi cacat tersebut.

2. Metodologi Percobaan

2.1 Liquid Penetrant

2.1.1 Alat dan bahan yang digunakan

1. Spesimen

2. Kain lap/tissue

3. Developer SKD-S2

4. Penetrant SKL-SP1

5. Thinner

6. Mistar Ukur

2.1.2 Langkah percobaan

1. Permukaan material dibersihkan kemudian dikeringkan.

2. Dimensi spesimen diukur.

3. Penetrant disemprotkan pada spesimen lalu didiamkan

selama 5 menit.

4. Spesimen dibersihkan dari penetrant dengan

menggunakan tissue.

5. Developer disemprotkan pada permukaan spesimen lalu

didiamkan. Apabila terdapat cacat, akan timbul bercak

merah pada permukaan.

6. Cacat yang timbul pada spesimen diukur dan digambar.

2.2 Magnetic Particle

2.2.1 Alat dan bahan yang digunakan

1. Spesimen

2. Magnetic Particle 7HF

1

3. Kain lap

4. Yoke MAGNAFLUX 220 V

5. Mistar Ukur

6. Pylox warna putih

2.2.2 Langkah Percobaan

1. Permukaan spesimen dibersihkan.

2. Dimensi spesimen diukur dengan mistar.

3. Semprotkan pylox pada permukaan spesimen. Tunggu hingga

kering.

4. Yoke diletakkan pada permukaan spesimen untuk diinduksikan

dengan listrik selama kurang lebih 15 menit.

5. Magnetic particle disemprotkan pada permukaan spesimen.

6. Saat magnetic particle disemprotkan, spesimen tetap diberi

induksi listrik.

7. Yoke dilepaskan lalu diukur dan digambar bentuk cacat yang

timbul pada spesimen.

2.3 Ultrasonic Inspection

2.3.1 Alat dan bahan yang digunakan

1. Spesimen

2. Kain lap/tissue

3. Pesawat Ultrasonic SIUI CTS-9005

4. Probe SIUI 2.5Z20NL00

5. Standard Blok

6. Gliserin

7. Mistar ukur

2.3.2 Langkah Percobaan

1. Spesimen dibersihkan dari kotoran.

2. Alat ultrasonic inspection dikalibrasi menggunakan standard block

yang sudah diberi gliserin.

2

3. Setelah dikalibrasi, spesimen diberi gliserin dan mulai diinspeksi

dengan membuat kotak kotak kecil seukuran probenya pada

permukaan spesimen..

4. Inspeksi dilakukan dengan menaruh probe pada permukaan yang akan

diuji. Kemudian amati pulse echo pada layar CRT.

5. Posisi cacat yang timbul pada spesimen ditandai seberlangsungnya

pengujian.

3. Hasil yang Didapatkan

3.1 Liquid Penetrant

3.1.1 Hasil Percobaan

3

Gambar 3.1. Hasil Percobaan Liquid Penetrant pada spesimen

3.1.2 Pembahasan

Liquid Penetrant merupakan pengujian material yang mana

menggunakan prinsip kapilaritas. Dari gambar 3.1 dapat terlihat letak cacat

yang berupa retakan pada permukaan spesimen yang ditandai dengan

adanya warna merah. Pada spesimen yang memiliki dimensi panjang 85

mm dan lebar 50 mm, memiliki cacat berupa retakan dengan lokasi 35 mm

dari sisi kiri diatas yang mana memanjang kebawah sejauh 27 mm. lalu

terdapat retakan tambahan yang berada didekat retakan sebelumnya sejauh

3 mm kearah kanan yang memanjang lagi sejauh 9 mm ke arah bawah.

Pada percobaan ini tampak cacat atau retakan pada permukaan

spesimen. Cacat tersebut dapat terlihat dengan ditandai warna merah

tersebut dikarenakan adanya peristiwa kapilaritas yang sebelumnya

penetran yang berwarna merah berhasil masuk ke celah retakan, lalu

setelah dibersihkan dengan menggunakan tissue, dengan adanya developer

yang berfungsi menarik penetran tersebut untuk keluar membuat hasil

akhir yang dapat menunjukkan letak dan bentuk cacat permukaan pada

spesimen.

Biasanya pengaplikasian liquid penetrant pada produk atau benda

yang susah untuk dibawa kelaboratorium. Hal tersebut juga dikarenakan

keuntungan dari pengujian ini yang bersifat fleksibel. Sehingga

penggunaannya bisa pada poros propeller, perpipaan, hingga baja berat

pada kereta api.

Praktikum yang dilakukan telah sesuai dengan teori yang ada

karena letak dan bentuk cacat dapat terlihat jelas setelah developer

diberikan pada permukaan spesimen.

3.2 Magnetic Particle

3.2.1 Hasil Percobaan

Berikut data yang didapatkan dari percobaan magnetic particle :

4

Gambar 3.2. Hasil Percobaan magentic paricle

3.2.2 Pembahasan

Magnetic Particle merupakan pengujian untuk material

feromagnetik untuk mendeteksi adanya cacat atau retakan pada

permukaan maupun subsurface material tersebut. Dari hasil pengujian,

pada spesimen dengan dimensi panjang 233 mm dan lebar 101 mm,

didapatkan 2 cacat pada subsurface yang berbentuk lingkaran dengan

diameter 20mm. cacat yang pertama terletak sejauh 70mm dari sisi kiri

dengan jarak 49 dari sisi bawah keatas. Sedangkan cacat kedua berada

pada jarak 89,83 mm dari jari jari lingkaran cacat yang pertama dan 45

mm dari sisi bawah keatas.

Pada percobaan ini tampak cacat yang dikelilingi oleh magnetic

particle yang menandakan adanya kutub magnetic baru yang diakibatkan

oleh cacat tersebut. Hal ini juga dapat diindikasikan adanya cacat yang

5

berada pada daerah permukaan atau sedikit dibawah

permukaan/subsurface.

Pengaplikasian pada magnetic particle dapat dilakukan pada

produk/benda yang ferromagnetic pastinya. Seperti penginspeksian pada

jalur kereta api.

Praktikum yang dilakukan telah sesuai dengan teori yang ada

karena letak dan bentuk cacat dapat terlihat jelas dengan indikasi dari

serbuk-serbuk magnetik yang berkumpul pada permukaan spesimen.

3.3 Ultrasonic Inspection

3.3.2

Pembahasan

Ultrasonic Inspection merupakan pengujian material guna

mengetahui adanya cacat bagian dalam spesimen dengan menggunakan

pesawat ultrasonic. Tetapi untuk kesempatan kali ini tidak dapat dilakukan

praktikum ultrasonic Inspection dikarenakan terjadi suatu hal yang tidak

diingankan sehingga tidak dapat diakanannya praktikum subbab ini. Tetapi

sebagai gantinya terdapat beberapa penjelasan pada pengujian ini.

Pada percobaan ini diawali dengan pengkalibrasian. Dimana

biasanya dapat terlihat noise. Noise inilah salah satu yang diatur agar

diminimalisir kemunculannya dengan pilihan gain pada layar CRT. Lalu

6

dilakukan juga pengaturan Spath yang mana diperuntukan untuk

menyesuaikan dengan jarak spesimen nantinya. Lalu barulah dapat

dilakukan pengujian. Cacat pada spesimen dapat dideteksi dengan melihat

panjang gelombang ultrasonic yang tampak pada layar CRT. Cacat

tersebut dapat diketahui karena terdapat perbedaan ukuran gelombang

antara gelombang awal yang sudah dikalibrasi dengan gelombang pada

saat pengujian. Hal ini dapat terjadi karena cacat pada spesimen memiliki

kerapatan yang berbeda sehingga panjang gelombang yang dipancarkan

pun menjadi berbeda, panjang gelombang yang berbeda inilah yang dapat

diindikasikan sebagai cacat.

Pengaplikasian dari ultrasonic inpection cukup luas. Sering kali

digunakan untuk mencari suatu cacat dalam. Sehingga biasanya

penggunaannya pada pipa, atau hasil welding. Bahkan bidang kesehatan

pun menggunakan metode ini untuk mendeteksi kanker ataupun tumor

Praktikum yang dimaksud dan dijelaskan telah sesuai dengan teori

yang ada karena dengan pengujian ini dapat melihat perbedaan adanya

cacat atau tidak melalui panjang gelombang yang tampak pada layar CRT.

4. Kesimpulan

Pada pengujian cacat material dengan metode Non Destructive Test dapat

diambil kesimpulan bahwa :

1. Pengujian material dengan metode liquid penetrant memiliki dimensi

panjang 85 mm dan lebar 50 mm, serta letak cacat yang berupa retakkan

berada pada 35 mm dari sisi kiri spesimen bagian atas lalu turun kebawah

sejauh 27mm. Cacat lanjutannya berada pada 3 mm disebelah kanan cacat

sebelumnya dengan panjang kebawah 9 mm.

2. Hasil pengujian material dengan metode Magnetic Particle yang

spesimennya memiliki dimensi panjang 233 mm dan lebar 101 mm. Cacat

yang pertama berdiameter 20 mm terletak pada jarak 70 mm dari sisi kiri

dan 49 mm dari bawah. Sedangkan Cacat yang kedua berdiameter 2,3 cm

terletak pada jarak 89,83 mm dari jari jari luar cacat yang pertama kearah

kanan dan 45 mm dari bawah.

7

3. Pada pengujian material dengan metode pengujian Ultrasonic Inspection

tidak dapat dilakukan dikarenakan suatu hal.

8