Post on 27-Jun-2015
UNIVERSITI TEKNOLOGI MALAYSIA
SPL 4102TEKNOLOGI PEMPROSESAN MAKANAN 1
PENSYARAH:
NORNAZIRA BINTI SUHAIROM
TEKNOLOGI PEMPROSESAN
KEREPEK KENTANG (POTATO CHIPS)
DISEIDIAKAN OLEH:
SABARIAH BINTI M.S. ABDUL MAJID
SX070869PHJ01/731222045394
SPH/ AMBILAN 9
Latar belakang industri/produk
Potato chips atau kerepek kentang adalah hirisan kentang yang nipis yang
terus digoreng dengan minyak dan diberi perasa garam.
Menurut kajian snek tradisi, didapati kerepek kentang ini telah
diperkenalkan sejak tahun 1853 oleh seorang chef bernama George Crum di
restoran Moon's Lake House, Saratoga Spring, New York. Sumber mengatakana
beliau marah apabila seorang pelanggan bernama Cornelis Vanderbilt yang
memulangkan hidangan kerepek kentangnya kerana terlalu tebal. Crum akhirnya
mengurangkan sedikit saiz ketebalan seperti ketebalan kertas dan
menghidangkannya semula kepada pelanggan. Semua pelanggan telah berpuas
hati dan menyukainya. Crum akhirnya telah membuka restorannya sendiri
berhampiran tasik dan polisinya tidak menggunakan apa-apa perasa pada
kerepek kentangnya bagi mengekalkan mutu potato chips keluarannya.
Kehebatan Potato Chips tersebar dengan cepat sehingga seluruh negara.
Van de Camp's Saratoga Chips pula telah dibuka di Los Angeles pada January 6,
1915. Pada 1921, seorang peruncit, Earl Wise telah didatangi masalah kelebihan
stok ubi kentang. Dia mengupas semua kentang lalu menghirisnya dengan
menggunakan sagat kobis. Dia kemudiannya menggoreng kentang tersebut
mengikut resepi ibunya dan membungkus kentang tersebut di dalam beg
berwarna perang. Leonard Japp dan George Gavora pula telah memulakan Jays
Foods di awal tahun 1920an dengan menjual potato chips, kacang, dan pretzels
(biskut masin berbentul simpulan).
Potato Chips secara umumnya telah disediakan oleh semua dapur-dapur
orang ramai serta pasaraya dan dapat dihidangkan serta merta atau dijual di tepi
2
jalan. Dua inovasi dalam pengeluaran kerepek kentang ini iaitu oleh Shelf-life.
Pada 1925 mesin pengupas kentang automatik dicipta. Setahun kemudian
beberapa pekerja di Laura Scudder's potato chip company, telah membungkus
potato chips di dalam bekas yang bersalut wax dan mempunyai penutup logam.
Pada tahun 1942, kerajaan Amerika Syarikat telah mewartakan potato
chips sebagai essential food dengan membenarkan kilang-kilang dibuka pada
perang dunia kedua. Kerepek kentang yang dikeluarkan adalah merupakan satu
satunya sayuran yang terus boleh dimakan. Selepas perang, potato chips
dihidangkan bersama-sama pencicah (sos), seperti sup bawang dan sup krim
masam.
Dalam Tahun 1969, General Mills and Proctor & Gamble memperkenalkan
fabricated potato chips iaitu Chipos dan Pringles®. Ianya diperbuat daripada
kentang yang telah dimasak, dilecek, dikeluarkan airnya (dehydrated), dibentuk
dalam bentuk doh dan dipotong dengan saiz yang seragam. Mereka
kemudiannya membungkus kerepek tersebut di dalam bekas yang kedap udara.
Potato Chip Institute (sekarang adalah Snack Food Association) membuat garis
panduan supaya mengelakkan General Mills and Proctor & Gamble daripada
menamakan produk mereka sebagai produk kerepek. Walaupun garis panduan
itu telah tamat tetapi USDA menegaskan perlunya melebelkan "potato chips
made from dried potatoes." Walaubagaimanapun fabricated potato chips tidak
dapat menandingi kehebatan kerepek kentang yang asli di pasaran.
Kerepek kentang dalam American English disebut chips, Irish English
dan British English disebut crisps. Kerepek kentang ini dihidangkan sebagai
pembuka selera (appetizer), hidangan sampingan atau snek. Secara kemersial
ianya dijual dalam pek pembungkusan yang kedap udara serta diberi perisa
herba, rempah dan pedas, keju serta bahan perisa tiruan.
3
Teknologi pemprosesan
Walaupun Earl Wise telah memulakan perniagaannya dengan kentang tua,
dan kini produknya telah dibuat dengan menggunakan kentang segar dari ladang
yang dibekalkan pada setiap hari. Halangan dalam perniangaan adalah musim-
musim yang berubah-ubah yang mengakibatkan kekurangan pengeluaran
kentang. Oleh itu dalam bulan April and May, kentang didatangkan daripada
Florida manakala bulan June, July dan Ogos daripada utara Carolina and
Virginia. Dalam musim luruh Dakotas membekalkan kebanyakan kentang
manakala dalam musin dingin sayarikat kerepek kentang bergantung kepada
bekalan kentang di dalam stor. Suhu di dalam stor adalah di antara 40-45°F (4.4-
7.2°C). ubi-ubi kentang tersebut akan dipindahkan ke dalam bilik penyesuaian
suhu iaitu bersuhu dia antara 70-75°F (21.1-23.9°C).
Saiz dan jenis adalah penting dalam pemilihan ubi kentang. Ubi kentang putih
dan besar yang melebihi bola golf tetapi kecil daripada bola lisut adalah yang
terbaik untuk dipilih. Kentang seberat diantara 100 lb (45.4 kg) boleh
menghasilkan 25 lb (11.3 kg) of chips.
Ubi kentang akan digoreng dengan menggunakan minyak jagung, minyak biji
kapas (cottonseed oil) atau minyak sayur-sayuran. Sejenis anti oksida di tambah
bagi mengelakan makanan menjadi basi. Bagi meningkatkan tahap kebersihan
dan ketulinan, minyak tersebut melalui proses penapisan harian. Di dalam proses
pembuatan kerepek ubi kentang, garam kasar diguna berbanding garam kristal.
Dalam masa yang sama pelbagai tambahan perasa seperti serbuk pemasam,
bawang dan perasa barbecue digunakan di dalam proses ini. Ia adalah bertujuan
bagi meningkatkan kualiti dan pelbagai pilihan rasa kerepek ubi kentang.
Sesetengah pengeluar memproses kentang dengan menggunakan bahan kimia
seperti phosphoric acid, citric acid, hydrochloric acid, atau calcium chloride bagi
meningkatkan kadar gula dalam makanan dan meningkatkan warna produk
tersebut. Beg pembungkus di rekabentuk dan di cetak oleh pengeluar kerepek
kentang itu sendiri yang mana di simpan dan disusun dengan sempurna.
4
Prinsip asas penghasilan produk
Teknik pemprosesan makanan yang digunakan ialah dengan menggunakan
haba panas dan minyak panas. Kentang dihiris nipis dan digoreng garing.
Bahan mentah
Berdasarkan kepada sejarah kewujudan pembuatan kerepek ubi kentang,
kepingan ubi kentang dibuat daripada ubi kentang yang sudah tua.
Walaubagaimana pun, pada masa sekarang kerepek ubi kentang adalah dibuat
daripada ubi kentang yang segar yang di hantar secara terus ke pusat
pemerosesan kerepek ubi kentang. Sumber bahan mentah terserbut adalah
berpunca dari pelbagai tempat mengikut musim-musim tertentu, di mana pada
bulan April dan May, ubi kentang di dapati dari Florida, pada bulan Jun, Julai dan
Ogos kentang di beli terus dari Carolina Utara dan Virginia.
Kaedah pemprosesan
Kaedah pemprosesan ubi kentang akan melalui 2 peringkat di mana pada
peringkat pertama kentang yang sampai di pusat pemprosesan akan di periksa
dan diuji kualitinya terhadap beberapa bakul yang di pilih secara rawak.
Sesetengah ubi kentang akan di tebuk lubang di bahagian tengah bagi
memudahkan pengesanan proses masak tersebut. Warna garisan hijau dan
pucat merupakan kualiti ubi kentang yang kurang baik. Timbunan ubi kentang
yang rosak akan di timbang dan sekiranya jumlah timbangan melebihi jumlah ubi
kentang yang elok, maka muatan truk tersebut akan dibuang.
Peringkat kedua pula, semua ubi kentang di pindahkan menggunakan
conveyer belt untuk peringkat pemprosesan selanjutnya. Conveyer bergerak
dengan perlahan bagi meminimumkan kerosakan pada kentang tersebut.
5
Destoning dan pengupasan ( Destoning and peeling)
Kentang tersebut dimuatkan ke dalam vertical helical screw conveyer
untuk membolehkan batu-batu jatuh ke bawah. Kemudian kentang tersebut
ditolak semula ke atas conveyer belt untuk proses pengupasan menggunakan
mesin pengupasan automatik. Selepas dikupas, kentang tersebut akan dicuci
dengan air sejuk.
Hirisan/ Sagat (Slicing)
Proses keempat ialah melepasi revolving impaler/presser yang akan
menghiris kentang senipis helaian kertas, iaitu diantara 0.066-0.072 in (1.7-
1.85 mm). Mata pisau yang rata (Straight blades) dan lurus menghasilkan
kerepek kentang yang biasa manakala pisau yang berliku (rippled blades)
untuk kerepek kentang yang berjalur.
Proses kelima ialah memasukkan kepingan kentang ke dalam air sejuk
bagi menyingkir kanji yang terhasil sewaktu proses hirisan. Sesetengah kilang
yang memasarkan produk secara semulajadi tidak mencuci semula kanji
pada kepingan kentang tersebut.
Rawatan warna ( Color treatment)
Kerepek kentang akan diberi rawatan mengubah warna bagi
menjadikannya lebih menarik. Jika perlu kilang akan menggunakan bahan
kimia bagi peringkat ini. Kepingan hirisan kentang direndam ke dalam larutan
yang telah di sesuaikan pH, kelikatan dan kandungan mineralnya.
Menggoreng dan menggaram ( Frying and salting)
Peringkat ketujuh ialah dimana kepingan kentang dilalukan di bawah air
jets yang akan menyingkirkan air sebelum di masukkan ke dalam bekas
minyak sedalam 40-75 kaki (12.2-23 m). Kepanasan minyak di kekalkan pada
suhu 350-375°F (176.6-190.5°C). Sudip atau paddles, menolak serta
6
mengacau kepingan kentang dengan perlahan. Setelah itu garam akan
ditaburkan dengan kadar 1.75 lb (0.79 kg) untuk 100 lb (45.4 kg) of chips.
Peringkat ke lapan, kerepek kentang yang telah digaramkan akan diberi
perasa tertentu melalui tong (drum) yang berisi perisa-perisa tertentu.
Penyejukan dan pengasingan (Cooling and sorting)
Peringkat kesembilan ialah melalui peringkat di mana kepingan kerepek
kentang diangkat dan digerakkan menggunakan conveyer belt berjaring
bagi membolehkan minyak ditoskan (dikeringkan) serta menyejukkan
kerepek kentang. Kerepek kemudiannya ditunda ke bawah optical sorting
yang akan menyingkirkan kepingan yang hangit.
a. Carta alir pemprosesan produk
7
b. Pembungkusan
Packaging
Peringkat ke 10, kepingan ubi kentang di hantar (conveyer belt) ke mesin
pembungkusan dengan menggunakan alat penimbang. Setelah alat
penimbang kerepek ubi kentang di tentukan sukatannya, metal detector
akan mengesan kepingan ubi kentang tersebut satu persatu dari pada
benda asing seperti bercampur dengan kepingan besi yang datang
bersama kepingan ubi atau termasuk semasa proses pengeringan.
Peringkat ke 11, pembungkusan beg ubi kentang di hantar ke bawah
menggunakan roller (mesin). Central processing unit (CPU) mengkodkan
pada beg pembungkusan untuk menentukan jumlah kepingan yang
sepatutnya di isi ke dalam beg tersebut. Sebagaimana bentuk beg yang
8
telah di tentukan melalui proses seal pada bahagian atas dan bawah
secara serentak. Laluan kepingan ubi kentang terbuka dan membiarkan
jumlah kepingan masuk ke dalam beg tersebut.
Pada peringkat ke 12, semasa proses bungkusan kerepek ke dalam beg
dilakukan, perlu dipastikan tiada udara terlebih di dalam beg. Ini adalah
untuk memastikan kerepek tidak mudah rosak. Kebanyakkan kilang
menggunakan nitrogen untuk mengisi ruang di dalam beg. Beg yang telah
di seal akan di gerakkan ke bahagian pengumpulan untuk dibungkus
secara manual dalam bentuk karton (bungkusan kotak besar).
Sesetengah syarikat membungkus kerepek kentang di dalam bekas bulat
dalam pelbagai saiz. Kepingan kerepek kentang akan tersusun elok di dalam
bekas yang menyerupai tin tersebut. Pekerja akan menimbang setiap bekas
tersebut, membuat sedikit pengubahsuaian dengan menambah kandungan
kerepek.
c. Kawalan mutu ( Quality Control)
Rasa sample adalah merupakan keseragaman atau gambaran daripada
kesempurnaan proses penghasilan kerepek kentang. Kebiasaanya satu sample
dalam sejam akan diambil untuk memeriksa rasa garam, perasa, kelembapan,
warna serta keseluruhan rasa. Warna sampel kerepek akan dibandingkan pada
carta warna-warna kerepek kentang yang diluluskan.
Bagi mengelakkan kerosakkan kerepek kentang yang dihasilkan, maka
pihak syarikat menyediakan pelindung khas bagi convenyer pada setiap
peringkat. Contohnya ketinggian kerepek untuk jatuh ke dalam periuk gorengan
telah dikurangkan. Tali convenyer yang menggunakan plastic juga telah
ditukarkan dalam bentuk jaringan dawai supaya kepingan kerepek kentang yang
9
dikehendaki (besar) masuk ke periuk gorengan serta yang kecil jatuh ke bawah
melalui lubang jaringan.
Kentang yang disingkirkan dan kulit kupasan kentang akan dihantar ke lading
untuk dijadikan makanan binatang ternakan.
d. Bahan Pengawet
Bagi menambahkan variaties dalam kerepek kentang, pihak syarikat telah
menggunakan bahan-bahan dan perasa tambahan seperti herba, rempah, keju
dan perisa tiruan.
Perasa seperto BHA dan BHT digunakan dalama kerepek kentang bagi
mengelakkan daripada makanan teroksida.
BHA and BHT preservatives are used to prevent foods from oxidizing
(spoiling). Butylated hydroxyanisole (BHA) danButylated hydroxytoluene (BHT)
adalah juga bahan yang digunakan di dalam minyak gorengan supaya tidak
mudah tengik dan rosak.
Kehadiran kimia BHA dan BHT di dalam kerepek kentang akan menyebabkan
tindak balas di dalam badan yang mengakibatkan kanser.
Monosodium glutamate (MSG) adalah perasa tambahan yang sering
digunakan di dalam perusahan kerepek kentang. Ianya juga banyak digunakan
dalam makanan masyarakat Asia. MSG memberikan kesan sampingan yang
menyebabkan sakit kepala. Seharusnya penggunaan MSG perlu dielakkan dan
digantikan dengan sejumlah garam yang dapat memberikan perasa semulajadi
pada makanan.
10
Mesin-mesin pengeluaran kerepek kentang
11
a) Washing & Shelling Machine
suitable for washing of freash potatoes.
Capasity : 1- 1.5 T/hr
b) Convering Machine
inspection conveyor for inspecting potatoes
c) Lifter
suitable for lifting and fedding potatoes on to the slicer.
12
d) Slicing Machine
suitable for slicing potato into chips
Capasity : 1-1.5 T/hr
e) Cool Water Rinsing Machine
Suitable for washing and rinsing of potato chips in cold water before frying
f) Continuous Flavouring Machine
suitable for flavouring / salt on furnished chips.
13
LAMPIRAN
Heat and Control's revolutionary UPC fryer: make all types of potato chips with
one fryer (United States, January 26, 2010 )
From hard-bite kettle style to traditional chips, Heat and Control’s new
Universal Potato Chip system lets you create personalized snacks for each
customer using one economical continuous fryer. It can also be used for plantain,
malanga, multi-grain and other chips and snack products.
Now available after five years of development, UPC utilizes independent
fryer modules integrated into one compact, continuous frying system. Adjust the
frying time, temperature and oil flow in each module to produce chips with
specific texture, moisture and color qualities. An easy-to-use PLC stores multiple
recipes so you can change products in minutes.
Economical and efficient, UPC costs less to operate than separate batch
or continuous fryers producing the same capacity.UPC uses about half the
energy of comparable batch fryers. And it can produce traditional style potato
chips with little or no water.
With patents granted and applied for, UPC is the world’s most versatile
fryer system for potato, plantain and similar types of chips.
14
Rujukan
1. http://www.madehow.com/Volume-3/Potato-Chip.html
2. http://www.freepatentsonline.com/1629355.html
3. http://en.wikipedia.org/wiki/Potato_chip
4. http://en.wikipedia.org/wiki/Potato_chip
15