Post on 13-Aug-2015
BAB I
PENDAHULUAN
A. Latar Belakang
Perguruan tinggi merupakan salah satu lembaga pendidikan yang
berperan dalam pembinaan kepribadian dan mental manusia yang mengarah
pada peningkatan daya pikir manusia dan penguasan ilmu dan teknologi.
Sebagai calon sarjana teknologi pertanian, kita dituntut untuk dapat
memahami dan menerapkan ilmu teknologi pertanian dalam dunia kerja.
Kegiatan magang mahasiswa ini merupakan sarana bagi mahasiswa
teknologi hasil pertanian untuk dapat menerapkan teori-teori yang didapatkan
selama di bangku perkuliahan dan juga sebagai pengalaman kerja yang dapat
melatih mahasiswa untuk menemukan masalah-masalah yang dihadapi di
lapang dan mencari jalan pemecahannya selama magang mahasiswa.
Kegiatan magang ini juga dirancang agar mahasiswa bisa mempraktikkan dan
mendalami setiap aktivitas di unit-unit proses pengolahan di institusi mitra.
Akhirnya, kegiatan ini akan memberikan dampak terhadap aspek-
aspek yang berkaitan dengan pengembangan sikap dan dapat melatih
kepekaan mengidentifikasi permasalahan dan mencari alternatif solusi guna
meningkatkan kemampuan intelektual mahasiswa.
B. Tujuan Pelaksanaan Magang
Tujuan umum kegiatan magang mahasiswa ini antara lain :
1. Meningkatkan pemahaman kepada mahasiswa mengenai hubungan antara
teori dan penerapannya serta faktor-faktor yang mempengaruhinya
sehingga dapat menjadi bekal bagi mahasiswa dalam terjun ke masyarakat
setelah lulus.
2. Mahasiswa memperoleh pengalaman dan sikap yang berharga dengan
mengenali kegiatan-kegiatan di lapangan kerja yang ada di bidang
teknologi pertanian secara luas.
1
3. Mahasiswa memperoleh ketrampilan kerja dan pengalaman kerja yang
praktis yaitu secara langsung dapat menjumpai, merumuskan serta
memecahkan permasalahan yang ada dalam kegiatan di bidang teknologi
pertanian.
4. Meningkatkan hubungan antara perguruan tinggi, pemerintah, instansi
swasta, perusahaan dan masyarakat, sehingga dapat meningkatkan mutu
pelaksanaan Tri Dharma Perguruan Tinggi.
Adapun tujuan khusus kegiatan magang ini adalah untuk
meningkatkan pemahaman antara teori dan aplikasi lapangan mengenai
pengadaan bahan baku, proses pengolahan dan pemasaran produk. Selain itu,
melalui kegiatan magang ini mahasiswa akan memperoleh ketrampilan dan
pengalaman kerja dalam merumuskan dan memecahkan permasalahan yang
ada di PT. COCA COLA BOTTLING INDONESIA.
C. Metode Pengumpulan Data
Pelaksanaan kegiatan magang mahasiswa yang dilaksanakan di PT.
Coca Cola Bottling Indonesia ini menggunakan metode pengumpulan data
antara lain :
a. Pengumpulan data secara langsung
Wawancara
Wawancara ini dapat dilakukan langsung dengan pihak-pihak instansi
perusahaan yang meliputi melaksanakan wawancara dengan pihak –
pihak dari instansi supervisor, karyawan ataupun tenaga-tenaga kerja
lain yang terkait untuk memperoleh data yang diinginkan atau
mengetahui segala hal yang diperlukan.
Observasi
Observasi ini dapat dilakukan dengan mengadakan pengamatan
langsung terhadap obyek yang dipelajari di lapangan disertai studi
literature yang dapat memperkuat tujuan yang hendak dicapai.
2
b. Pengumpulan data secara tidak langsung
Studi Pustaka
Mencari dan mempelajari pustaka mengenai permasalahan yang
diperoleh dari sumber-sumber yang berkaitan dengan obyek atau
masalah yang dipelajari. Permasalahan yang berkaitan dengan
pelaksanaan magang mahasiswa.
Dokumentasi dan data – data
Mendokumentasikan dan mencatat data atau hasil – hasil yang ada
pada pelaksanaan magang mahasiswa.
c. Praktik atau Aktivis Langsung
Turut serta dengan melakukan praktik kerja secara langsung dalam
setiap kegitan di PT. Coca Cola Bottling Indonesia.
D. Sistematika Penulisan
Sistematika penulisan laporan kegiatan Magang Mahasiswa adalah
sebagai berikut:
1) Bab I Pendahuluan, yang terdiri dari latar belakang, tujuan pelaksanaan
magang, metode pengumpulan data, sistematika penulisan.
2) Bab II Tinjauan Umum, yang terdiri dari sejarah perusahaan Coca-Cola;
lokasi dan tata letak serta fasilitas yang dimiliki perusahaan; visi, misi,
maksud, dan tujuan perusahaan; formalitas hukum; kebijakan mutu PT.
Coca Cola Bottling Central Java; bidang usaha dan produk yang
dihasilkan; kerjasama yang dilakukan; dan managemen perusahaan.
3) Bab III Quality Assurance, yang terdiri dari incoming material, Water
Treatment, proses produksi, dan microbiologi test
4) Bab IV Kegiatan Magang Mahasiswa, yang terdiri dari analisa Water
Treatment, analisa Syrup, pengujian kadar ferisol dan caustic washer,
pengamatan incoming material, dan analisa Waste Water Treatment.
5) Bab V Sanirasi Lingkungan, yang terdiri dari tujuan sanitasi, sanitasi
produk frestea, sanitasi produk CSD
6) Bab VI Penutup, yang terdiri dari kesimpulan dan saran.
3
BAB II
TINJAUAN UMUM
A.Sejarah Perusahaan Coca-Cola
Sejarah Coca Cola
Rasa menyegarkan Coca-Cola pertama kali diperkenalkan pada
tanggal 8 Mei 1886 oleh John Styth Pemberton, seorang ahli farmasi dari
Atlanta, Georgia, Amerika Serikat. Dialah yang pertama kali mencampur
sirup karamel berwarna dalam ketel kuningan di kebun belakang
rumahnya. Dia yang pertama kali “Mendistribusikan” produk barunya di
jalan menuju Jacobs Pharmacy dengan menenmpatkan sirup dalam sebuah
teko, yang kemudian dikenal sebagai Coca-Cola. Frank M. Robinson,
sahabat sekaligus akuntan John, menyarankan nama Coca-Cola karena
berpendapat bahwa dua huruf C akan tampak menonjol untuk periklanan.
Kemudian, ia menciptakan nama dengan huruf-huruf miring mengalir,
Spencer, dan lahirlah logo paling terkenal di dunia.
Dr. Pemberton menjual ciptaannya dengan harga 5 sen per gelas di
apotiknya dan mempromosikan produknya dengan membagi ribuan kupon
yang dapat ditukarkan untuk mencicipi satu minuman cuma-cuma. Pada
tahun pertama, Dr. Pemberton menjual 25 galon sirup yang diangkut
dalam tong kayu berwarna merah menyala. Warna merah kemudian
menjadi warna khusus yang dihubungkan dengan merk minuman nomor
satu ini. Pada tahun tersebut Dr. Pemberton memperoleh keuntungan
kotor $50 dan menghabiskan $73.96 untuk biaya periklanan.
Pada tahun 1891, seorang pengusaha Atlanta bernama Asa G.
Chandler, mengambil alih kepemilikan penuh atas bisnis Coca Cola.
Dalam empat tahun bakat dagangnya telah berhasil memperluas konsumsi
Coca Cola di setiap negara bagian dan wilayah Amerika. Chandler piawai
dalam menciptakan perhatian konsumen dengan cara membuat berbagai
macam benda-benda cinderamata berlogo Coca-Cola. Benda-benda
tersebut kemudian dibagi-bagi di lokasi-lokasi penjualan penting yang
4
berkesinambungan. Gaya periklanan yang inovatif, seperti desain warna-
warni untuk bus, lampu gantung hias dari kaca, serta serangkaian
cinderamata seperti kipas, tanggalan dan jam dipakai untuk
memasyarakatan nama Coca-Cola dan mendorong penjualan.
Pada tahun 1919, The Coca Cola Company (TCCC) di jual pada
kelompok investor dengan harga 25 juta dolar. Robert W Woodruff
diangkat menjadi presiden The Coca Cola Company, beliau mengusulkan
agar Coca Cola dipasarkan di seluruh dunia.
Merk Dagang
Merk dagang “Coca Cola adalah aset yang paling bernilai bagi The
Coca Cola Company. Merk dagang Coca Cola didaftarkan di kantor hak
paten dan merk dagang Amerika Serikat pada tahun 1893. Kemudian
diikuti dengan merk “Coke” pada tahun 1942. Botol dengan bentuk unik
yang mudah dikenali oleh para konsumen dimanapun berada, telah diakui
sebagai merk dagang oleh kantor hak paten dan merk dagang Amerika
Serikat pada tahun1977. Pengakuan registrasi ini merupakan penghargaan
khusus yang hanya diberikan kepada kemasan-kemasan tertentu.
Pada tahun 1982, The Coca Cola Company memperkenalkan “Diet
Coke” kepada konsumen USA, menandai dimulainya perluasan merk
dagangnya. Tahun selanjutnya perusahaan melihat perlunya mengenalkan
produk-produk tambahan yang menunjang nama Coca Cola.
Saat ini Coca Cola, minuman ringan paling digemari di seluruh
dunia, juga merupakan merk dagang yang paling dikenal dan paling
dikagumi di seluruh dunia, dikenal oleh lebih dari 90% penduduk dunia.
Peningkatan Produk
Pada tahun 1985, laboratorium penelitian telah berhasil
menciptakan produk Cola terbaru. Memulai evaluasi internal, dan test rasa
beberapa kali dengan metode “Blind Test” konsumen mengatakan bahwa
mereka menyukai keduanya, baik Coca Cola maupun produk saingannya.
Sebagai hasilnya, pada bulan April 1985 perusahaan dengan bangga
memperkenalkan rasa Coke yang baru. Perubahan pertama kali yang
5
dilakukan sejak tahun 1986. Peluncuran Coke dengan rasa baru dilakukan
di Amerika Serikat dan Kanada.
Tidak pernah terjadi sebelumnya, konsumen begitu menunjukkan
kesetiaan yang luar biasa terhadap formula asli Coca Cola. Dan pihak The
Coca Cola Company sangat memperhatikan hal itu, sehingga pada bulan
Juli 1985, formula Coca Cola asli kembali diluncurkan dan dikenal dengan
“Coca Cola Klasik” pada tahun 1986. “Coca Cola Klasik” menjadi dan
tetap merupakan minuman ringan dengan rekor penjualan tertinggi di
Amerika hingga kini.
Produk Minuman Ringan
The Coca Cola Company memperhatikan keinginan konsumen
yang berbeda di masing-masing negara dimana perusahaan beroperasi
dengan menciptakan dan memperkenalkan produk-produk baru.
Melengkapi Coca Cola klasik, minuman ringan nomor satu di dunia ada
serangkaian produk dari The Coca Cola Company yang diluncurkan untuk
memenuhi setiap selera.
Pada tahun 1923, kepemimpinan selama lebih dari enam dekade
telah membawa bisnis Coca Cola mencapai sukses dagang yang
produknya terkenal di dunia.
Botol Coca Cola Pertama
Coca Cola pertama kali dikenal sebagai produk yang dijual di
tempat-tempat penjualan minuman dengan sistem “fountain” (mesin kran).
Seorang pedagang permen, Joseph A Biedenharn dari Missisipi kemudian
mencari cara untuk dapat menghidangkan minuman menyegarkan ini
untuk piknik, dan mulailah ia menawarkan Coca Cola yang dikemas dalam
botol dengan menggunakan sirup yang dikirim ke Atlanta, selama musim
semi yang sibuk pada tahun 1894.
Pada tahun 1899, proses pembotolan Coca Cola berskala besar
dimulai, pemilik The Company Asa G Chandler memberikan hak eksklusif
kepada Joseph B Whitehead dan Benjamin F Thomas dari Chattanooga,
Thennsee. Kontrak ini menandai dimulainya sistem pembotolan yang unik
6
dan independen dari Coca Cola Company dan merupakan dasar dari
pengoperasian Perseroan minuman ringan tersebut hingga kini.
Keberhasilan pemasaran Coca Cola telah membuat banyak botol
soda lain meniru Coca Cola sehingga konsumen tidak dapat membedakan
jika mereka tidak mencicipinya. Untuk memecahkan masalah ini,
dibuatlah botol Coca Cola yang khusus, dengan bentuk kontur botol yang
dikenal hingga sekarang di seluruh dunia. Desain ini dibuat oleh The Root
Glass Company tahun 1915.
Sistem Pembotolan
Saat ini, produk Coca Cola telah mencapai konsumen dan
pelanggan di seluruh dunia melalui jaringan distribusi yang luas dan terdiri
dari perusahaan-perusahaan pembotolan lokal. Perusahaan-perusahaan
pembotolan tersebut berada di seluruh dunia dan kebanyakan merupakan
bisnis yang independen. Perusahaan-perusahaan yang menjadi mitra bisnis
Coca Cola menggunakan sirup dan minuman dasar yang diproduksi oleh
The Coca Cola Company dan kemudian mengemasnya dalam botol, untuk
dipasarkan ke lebih dari 14 juta pelanggan di seluruh dunia.
The Coca Cola Company memiliki komitmen untuk membantu
para mitra pembotolannya untuk melaksanakan sistem pembotolan yang
efisien. Pengendalian kualitas, pemeriksaan secara teratur oleh perusahaan
terus dilakukan untuk menghasilkan minuman ringan yang berkualitas
tinggi.
Berikut ini adalah beberapa diantaranya : “Diet Coke”,
diperkenalkan pada tahun 1982, merupakan Coca Cola diet nomor satu di
USA dan diseluruh dunia, oleh Advertising Age digelari sebagai “Brand of
Decade” pada tahun 1990. Di Indonesia diluncurkan pada tahun 1986.
Sprite diperkenalkan pada tahun 1961, masuk kategori minuman
ringan dengan penjualan terbaik nomor lima di dunia. Di Indonesia
diluncurkan pada tahun 1975 dan hingga saat ini telah menjadi minuman
ringan dengan penjualan tertinggi diantara kelompok produk Coca Cola di
Indonesia.
7
Fanta dikembangkan di Eropa selama Perang Dunia II, merupakan
minuman ringan dengan penjualan terbaik nomor empat di seluruh dunia.
Diperkenalkan di Indonesia pada tahun 1973 dan sekarang menjadi
minuman favorit remaja di Indonesia.
Sejarah Coca Cola di Indonesia
Coca Cola mulai diperdagangkan pada tahun 1932 oleh De
Netherlands Indische Mineral Water Fabric Jakarta di bawah manajemen
Bernie Vonings dari Belanda. Setelah Proklamasi Kemerdekaan dan
masuknya para pemegang saham dari Indonesia, perusahaan itu berganti
nama menjadi Indonesia Beverages Limited (IBL). Tahun 1971 IBL
menjalin kerjasama dengan tiga perusahaan Jepang Mitsui Toatsu
Chemical Inc. Mitsui & Co. Ltd dan Mikuni Coca Cola Bottling Co.
membentuk PT. Djaya Beverages Bottling Company (DBBC).
Pada tanggal 12 Oktober 1993, Coca Cola Amatil Limited (CCA)
seluruh perusahaan publik dari Australia yang merupakan pabrik
pembotolan terbesar di dunia untuk pabrikasi, distribusi, dan pemasaran
produk The Coca Cola Company telah mengambil alih kepemilikan DBBC
dan berubah namanya menjadi Coca Cola Amatil Indonesia, Jakarta.
Sampai saat ini, CCA di dukung oleh 11 pabrik pembotolan dan
sekitar 9.000 karyawan melayani lebih dari 400.000 pelanggan di seluruh
nusantara.
Coca Cola merupakan perusahaan asing yang paling berhasil
beroperasi di Asia karena keunikan produk dan sistem pemasarannya serta
pemahamannya terhadap pasar lokal/budaya lokal.
Sebelas pabrik pembotolan yang ada di Indonesia terdapat di
Semarang, Bandar Lampung, Padang, Ujung Pandang, Medan, Surabaya,
Bandung, Bali, Jakarta, Banjarmasin, dan Manado.
Sejarah Coca Cola di Jawa Tengah
Perusahaan Coca Cola di Jawa Tengah dirintis oleh dua orang
pengusaha yaitu Bapak Partogius Hutabarat (Alm) dan Bapak Mugijanto.
Nama yang dipilih adalah PT. Pan Java Bottling Company resmi didirikan
8
pada tanggal 01 November 1974 di atas lahan seluas 8,5 Ha, mulai
beroperasi pada tanggal 05 Desember 1976. Karena perkembangan
perusahaan yang begitu cepat, maka bulan April 1992 PT. Pan Java
Bottling Company bergabung dengan Coca Cola Amatil Limited Australia,
sehingga sejak saat ini berubah namanya menjadi PT. Coca Cola Amatil
Indonesia Central Java. Namun sejak tanggal 01 Juli 2002 berubah
menjadi PT. Coca Cola Bottling Indonesia (CCBI) Central Java Operation,
sedangkan untuk distributor bernama PT. Coca Cola Distribution
Indonesia (PT. CCDI).
B.Lokasi dan Tata Letak Serta Fasilitas yang Dimiliki Perusahaan
PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central Java berada di wilayah
Kelurahan Harjosari, Kecamatan Bawen, Kabupaten Semarang tepatnya di
Jalan Raya Soekarno-Hatta KM 30 Bawen, PO. BOX 119, Ungaran 50501.
PT. Coca Cola Bottling Indonesia terletak dengan batas-batas sebagai berikut:
Batas Utara : Perkampungan Penduduk
Batas Timur : Jalan Soekarno-Hatta
Batas Selatan : PT. GKM (Gelora Karya Makmur)
Batas Barat : Sawah Penduduk
Luas areal pabrik PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central Java
secara keseluruhan adalah 85.722 m2 yang terbagi atas bangunan utama
pabrik, gedung perkantoran, dan service building.
1. Bangunan utama pabrik meliputi :
Processing room
Waste Water Tretment
Water Treatment
Gudang Bahan Kimia
Gudang penyimpanan Bahan Baku dan Bahan
Pembantu
Gudang Kemasan kosong
Lahan penyimpanan botol kosong
9
Bangunan penyimpanan botol isi
Bangunan bengkel
2. Bangunan perkantoran dan sarana pendukung meliputi :
Finance office
Meeting room
Production administration office
Human resource office
Marketing office
Sales centre
Poliklinik
Tempat ibadah (masjid)
Kantor koperasi dan toko
Kantin, Hall, Loker
Kantor Percetakan
Parkir
Dalam pemilihan lokasi, perusahaan mengambil pertimbangan yang
didasarkan atas :
1. Daerah mengandung air yang berkualitas cukup baik dan cukup banyak.
2. Letaknya yang strategis di jalur Yogyakarta-Semarang sehingga
memudahkan distribusi produk, daerah pemasaran yang mudah (Jawa
Tengah, DIY, dan Madiun), tersedianya bahan baku, iklim yang sejuk.
3. Mudah untuk mendapatkan tenaga kerja.
4. Daerah yang mempunyai aspek psikologi untuk promosi.
5. Lingkungan alam yang sangat segar dan bersih sehingga dapat menunjang
produktivitas kerja.
10
C.Visi, Misi, Maksud, dan Tujuan Perusahaan
1. Visi PT. CCBI Central Java
a. Menciptakan bisnis yang berwawasan
lingkungan
b. Menyajikan minuman segar non alkohol
pelepas dahaga guna memenuhi kepuasan konsumen
2. Misi PT. CCBI Central Java
a. Menjadi perusahaan minuman yang
terkemuka di dunia dan khususnya di Indonesia sendiri.
b. Memberi nilai terbaik pemegang saham
dengan menjadi perusahaan terdepan dalam pasar minuman non
alkohol secara global.
c. Merk Coca Cola merupakan tumpuan
sukses dalam memuaskan konsumen dan pelanggan dengan produk
layanan berkualitas tinggi melalui orang-orang yang dinamis dan
berdedikasi tinggi.
3. Maksud PT. CCBI Central Java
Maksud dari PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central Java adalah
berusaha untuk memenuhi kebutuhan masyarakat Jawa Tengah terhadap
minuman ringan pada khususnya dan untuk masyarakat Indonesia pada
umumnya.
4. Tujuan PT. CCBI Central Java
a. Tujuan
Ekonomis
Memperoleh keuntungan, pendirian CCBI Central Java diharapkan
dapat memperoleh keuntungan yang diraih perusahaan.
Penyerapan tenaga kerja, sebagai perusahaan yang sedang
berkembang maka sangat membutuhkan tenaga kerja diharapkan
dapat mengurangi jumlah pengangguran.
Menambah devisa negara, dengan berdirinya perusahaan ini
pemerintah dalam hal ini Pemerintah Daerah Kabupaten Semarang
11
mendapat tambahan pemasukan devisa Negara dari sektor non
migas yaitu pajak dan bea cukai.
b. Tujuan Sosial
CCBI Central Java sebagai badan usaha yang memiliki tujuan
utama mencari keuntungan tidak bisa terlepas dari masalah sosial
terutama terhadap masyarakat sekitar. Oleh karena itu, perusahaan ini
juga mempunyai tujuan sosial yang bersifat kerjasama antara
perusahaan dengan pihak luar yang saling memberikan keuntungan
pada kedua belah pihak. Adapun tujuan sosial perusahaan adalah :
Sebagai sponsor dalam berbagai kegiatan, baik itu olahraga
maupun perayaan hari besar nasional.
Sebagai obyek penelitian bagi pelajar, mahasiswa, maupun
organisasi lain.
Pemberian sumbangan kepada badan-badan sosial di Kabupaten
Semarang.
Menyelenggarakan pelayanan kesehatan bagi masyarakat di sekitar
pabrik melalui sarana kesehatan poloklinik.
Pemberian beasiswa kepada pelajar berprestasi di Kabupaten
Semarang.
D.Formalitas Hukum
PT. Coca Cola Bottling Central Java didirikan dengan akte notaris No.
67 tanggal 01 November 1974 dan terdaftar pada Departemen Kehakiman RI
Y.A S/303/II tanggal 04 April 1975, dan juga memiliki ijin usaha industri
Nomor 426/DJAI/IUT-6/PMDN/X/1986 tanggal 26 Oktober 1998, sedangkan
ijin jenis dan kapasitas industri dengan Nomor: ISIC 3231 dan Nomor
3231.100 sampai 700 AI.
E.Kebijakan Mutu PT. Coca Cola Bottling Central Java
1. Ikut serta dalam peningkatan devisa negara.
2. Meningkatkan taraf hidup serta kesejahteraan masyarakat.
12
3. Menghasilkan produk yang berkualitas tinggi.
4. Peningkatan kesehatan dan keselamatan kerja.
5. Ikut serta dalam menjaga kelestarian lingkungan hidup.
6. Peningkatan mutu yang sesuai dengan perkembangan teknologi.
F.Bidang Usaha dan Produk yang Dihasilkan
Bidang usaha yang dilakukan PT. CCBI Central Java adalah minuman
ringan tanpa alkohol jenis soft drink. Minuman tersebut dibuat dari bahan
baku yang terpilih, dikemas secara higienis dalam kemasan botol. Produksi
ini ditangani dengan teliti dan didukung fasilitas laboratorium yang lengkap
dan modern serta tenaga profesional yang terlatih. Produk yang dihasilkan
oleh PT. CCBI antara lain :
1. Coca Cola
Coca Cola merupakan merek minuman ringan terpopuler dan
paling laris dalam sejarah hingga saat ini. Diciptakan pertama kalinya di
Atlanta, Georgia oleh Dr. John S. Pemberton, Coca Cola pertama kami
perkenalkan sebagai minuman fountain dengan mencampurkan sirup rasa
Cola dan air berkarbonasi. Terdiri dari tiga kemasan, yaitu :
Can
Gambar 2.1 Produk Coca Cola Kemasan Can 250 ml dan 330 ml
Returnable Glass Bottle
13
Gambar 2.2 Produk Coca Cola Kemasan RGB 193 ml, 295 ml dan 1000 ml
14
PET
Gambar 2.3 Produk Coca Cola Kemasan PET 500 ml, 1000 ml, 1500 ml, dan 2000 ml
Kandungan nutrisi Coca Cola yaitu :
Takaran Saji : 200 ml
Jumlah saji per kemasan : 1 Bottle
Energi : 84 kkal
Lemak total : 0 g (% Daily Value*)
Karbohidrat Total : 22 g (% Daily Value*)
Gula : 22 g
Protein : 0 g (% Daily Value*)
Natrium : 10 mg (% Daily Value*)
*% AKG = persen Angka Kecukupan Gizi berdasarkan pada diet 2000
kkal
2. Sprite
Pertama kali diperkenalkan di tahun 1960, Sprite adalah minuman
ringan dengan aroma rasa lemon yang paling digemari. Sprite dijual di
190 negara di dunia dengan daya pikat yang sangat besar di kalangan
generasi muda. Sprite disukai karena rasanya yang dingin menyejukkan
dan benar-benar dapat melepaskan dahaga. Sprite memiliki cita rasa khas
yang membedakannya dari minuman ringan lainnya. Produk ini
15
mendorong Anda untuk menjadi diri sendiri dan memuaskan rasa haus
Anda. Sprite juga terdiri dari tiga macam kemasan antara lain :
Can
Gambar 2.4 Produk Sprite Kemasan Can 250 ml dan 330 ml
Returnable Glass Bottle
Gambar 2.5 Produk Sprite Kemasan RGB 200 ml, 295 ml, dan 1000
ml
PET
Gambar 2.6 Produk Sprite Kemasan PET 500 ml, 1000 ml, 1500 ml,
dan 2000 ml
Kandungan nutrisi dari Sprite yaitu :
16
Takaran Saji : 200 ml
Jumlah Saji per kemasan : 1 Botol
Energi : 100 kkal
Lemak Total : 0 g (% AKG*)
Karbohidrat Total : 27 g (% AKG*)
Gula : 26 g
Protein : 0 g (% AKG*)
Natrium : 16 mg (% AKG*)
*% AKG = persen Angka Kecukupan Gizi berdasarkan pada diet 2000
kkal
3. Fanta
Fanta merupakan merek dari The Coca-Cola Company untuk
minuman ringan dengan rasa buah-buahan yang sangat menonjol.
Pertama kali ditemukan di Jerman, nama Fanta sendiri berasal dari kata
"Fantasie" yang artinya imajinasi atau khayalan. Semenjak tahun 1960an,
Fanta telah dipasarkan diseluruh dunia dengan konsumen terbesar remaja
berusia 12-19 tahun. Diseluruh dunia ada lebih dari 70 jenis rasa, dengan
rasa jeruk (orange) sebagai volume terbesar. Di Indonesia, produk Fanta
mulai dipasarkan pada tahun 1973 dan sejak itu Fanta telah melakukan
berbagai inovasi rasa buah-buahan untuk terus menyesuaikan dengan
target konsumennya. Hingga saat ini, Fanta memiliki tiga varian rasa
mulai dari Strawberry, Orange, dan Blueberry sebagai inovasi paling
terbaru dari Fanta. Konsumen di berbagai belahan dunia mengasosiasikan
Fanta dengan keceriaan bersama teman dan keluarga. Asosiasi positif ini
timbul oleh karena ciri khas merek Fanta yang selalu membawa
keceriaan dengan warnanya yang cerah, rasa buahnya yang enak, dan
karbonasi yang menyegarkan. Kemasan untuk produk Fanta terdiri dari
tiga macam yaitu antara lain :
Can
17
Gambar 2.7 Produk Fanta Kemasan Can 250 ml dan 330 ml
Returnable Glass Bottle
Gambar 2.8 Produk Fanta Kemasan RGB 200 ml, 295 ml, dan 1000
ml
PET
Gambar 2.9 Produk Fanta Kemasan PET 500
ml, 1000 ml, 1500 ml, dan 2000 ml
Kandungan Nutrisi dari produk Fanta yaitu :
18
Takaran Saji : 200 ml
Jumlah Saji per kemasan : 1 Botol
Energi : 120 kkal
Lemak Total : 0 g (% AKG*)
Karbohidrat Total : 31 g (% AKG*)
Gula : 30 g
Protein : 0 g (% AKG*)
*% AKG = persen Angka Kecukupan Gizi berdasarkan pada diet 2000
kkal
4. Frestea
Frestea merupakan produk inovatif minuman siap saji (RTD) yang
secara khusus dirancang untuk memuaskan seluruh panca indera
konsumen Indonesia. Merek ini dikembangkan secara lokal dan
merupakan bagian dari Beverage Partners Worldwide (BWP), yaitu
perusahaan patungan hasil kemitraan yang sukses antara The Coca-Cola
Company dan Nestle, SA. Proporsi Frestea dikembangkan untuk
menangkap pengalaman dalam menikmati teh tubruk, dengan rasa,
aroma, dan warna menjadi faktor terpenting dimana konsumen bisa
membedakan kualitas sebuah produk. Cita rasa tehnya yang sangat khas
dan inovatif tercipta melalui sajian aroma melati yang menyenangkan
dan rasa teh yang unggul. Botolnya yang unik menonjolkan kualitas rasa
teh asli, dengan tekstur emboss dua elemen daun yang saling bersilang.
Frestea diproduksi dengan menggunakan standar kualitas tinggi The
Coca-Cola Company, menggunakan teknologi tinggi dan didukung oleh
proses produksi higienis, demi memastikan bahwa setiap botol Frestea
memilki kualitas yang sama.
Returnable Glass Bottle (RGB)
19
Gambar 2.10 Produk Frestea Kemasan RGB
Tetra Brix Aseptic (TBA)
Gambar 2.11 Produk Frestea Kemasan TBA
Polyethylene Terephtalate (PET)
Gambar 2.12 Produk Frestea Kemasan PET
Kandungan Nutrisi produk Frestea sebagai berikut :
Takaran Saji : 220 ml
Jumlah Saji per kemasan : 1 Botol
Energi : 120 kkal
Lemak Total : 0 g (0% AKG*)
Karbohidrat Total : 31 g (10% AKG*)
Gula : 30 g
Protein : 0 g (0% AKG*)
Natrium : 7 mg (0% AKG*)
*% AKG = persen Angka Kecukupan Gizi berdasarkan pada diet 2000
kkal
20
G.Kerjasama yang Dilakukan
Kerjasama yang dilakukan antara pabrik-pabrik Coca Cola di
Indonesia dengan Coca Cola Corporation adalah hubungan sebatas merk
dagang. Merk dagang “Coca Cola” dimiliki oleh PT. Coca Cola Indonesia di
Jakarta sedangkan pabrik yang sebenarnya dimiliki oleh Coca Cola
Corporation. PT. Coca Cola Indonesia harus tunduk dan taat pada ketentuan
yang telah diatur oleh Coca Cola Corporation untuk menjaga kualitas
minuman ringan di Indonesia agar tetap sama.
Adapun kerjasama dengan perusahaan lain guna mendukung
eksistensi PT. Coca Cola Bottling Indonesia Central Java adalah kerjasama
dalam hal supplier bahan pokok dan bahan produksi, serta supplier tenaga
kerja transportasi adalah sebagai berikut :
Tabel 2.1 Kerjasama PT. CCBI Central Java dengan Perusahaan LainNama Perusahaan Bentuk Kerjasama
PT. United Can Company Supplier Empty Can dan EOEPT. Brataco Chemical Supplier Vortex (sanitasi)PT. Anugrah Libra Supplier Teepol (sanitasi)Nipoon Soda Co, Ltd Supplier Topax (cleaning)PT. Molindo Supplier CO2
PT. PAN Gas Supplier CO2
PT. Aneka Gas Supplier CO2
PT. Samator Supplier CO2
PT. Petrokimia Gresik Supplier CO2
PT. KOPKAR Kendali HartaPT. Glora Karya Makmur Sarana TransportasiPT. Adhi Surya Gemilang Sarana Transportasi dan PengangkutanPT. Swadaya Pratama Mandiri ForkliftMitraphol Thailand Supplier GulaPT. Jawa Manis Rafinasi Supplier GulaPT. Kedawung Supplier Karton Fanta, Coke, Sprite
330 mlPT. Purinusa Ekapersada Supplier Karton TrayPT. Anta Tirta Kirana Supplier LPPE Shrink SheetPT. Anta Tirta Kirana Supplier Crown
H.Managemen Perusahaan
1. Struktur Organisasi Perusahaan
21
Struktur organisasi merupakan susunan yang terdiri dari fungsi-
fungsi dan hubungan yang menyatakan keseluruhan kegiatan untuk
mencapai suatu sasaran. Secara fisik, struktur organisasi dapat
dinyatakan dalam bentuk bagan yang memperlihatkan hubungan unit-unit
organisasi dan garis-garis wewenangan yang ada. Struktur organisasi
yang ada di PT. CCBI Central Java merupakan jenis organisasi garis dan
staf. Dalam organisasi ini ada dua kelompok yang berpengaruh dalam
menjalankan organisasi, yaitu kelompok yang menjalankan tugas pokok
organisasi dalam rangka pencapaian tujuan yang digambarkan dengan
garis atau lini dan kelompok yang melakukan tugas berdasarkan keahlian
yang dimilikinya. Departemen-departemen di PT. CCBI Central Java
bertanggung jawab langsung kepada General Manager. Tugas dan
wewenang masing-masing jabatan adalah sebagai berikut :
a. General Manager
Memimpin, mengendalikan, mengkoordinasi, dan mengawasi
kegiatan-kegiatan penyelenggaraan perusahaan sesuai dengan
rencana dan kebijakan yang ditetapkan dewan direksi.
Menjalin hubungan yang baik dengan instansi, lembaga, dan
individu di luar perusahaan demi kelancaran dan kepentingan
perusahaan.
Menjalin dan meberikan petunjuk kepada manager yang langsung
dibawahinya agar tugas dan pekerjaan mereka dapat terselesaikan
secara efektif dan efisien.
b. Sekretaris
Membantu kelancaran tugas General Manager agar dapat
berjalan sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan.
c. General Sales Manager
Bertanggung jawab terhadap kelancaran penjualan hasil produksi
sesuai kebijakan perusahaan.
Mengadakan penelitian terhadap pasar serta membuat perencanaan
promosi, saluran distribusi, dan penjualan.
22
d. Human Resources Manager
Bertanggung jawab terhadap penyediaan tenaga kerja yang
meliputi penerimaan, penempatan, pemberhentian pegawai,
pengembangan dan kesejahteraan pegawai sesuai dengan kebijakan
perusahaan.
Bertanggung jawab mengenai masalah kepegawaian.
Menjaga hubungan baik dengan masyarakat sekitar, lembaga-
lembaga, dan instansi pemerintah.
e. Finance and Administration Manager
Menyelenggarakan akuntansi perusahaan dan membuat laporan
keuangan.
Mengolah dana dan modal kerja untuk menjamin atau membiayai
kegiatan operasional perusahaan.
f. Technical Operational and Logistic Manager
Merencanakan, mengawasi, membina segala kegiatan yang
dijalankan dalam bidang produksi, dan membuat pertanggungjawaban
kepada General Manager. Dalam tugasnya, Technical Operational
and Logistic Manager membawahi beberapa depertemen, yaitu :
Quality Assurance Manager
Mengawasi sekaligus meneliti proses dan hasil produksi agar
sesuai dengan standart mutu dan prosedur yang telah ditentukan
sehingga tidak ada keluhan produk oleh konsumen di pasar.
Logistic and Physical Distribution Manager
Merencanakan kegiatan produksi yang akan dilaksanakan,
memperkirakan dan menentukan persediaan bahan baku yang akan
digunakan dalam proses produksi.
Processing Manager
Melaksanakan dan mengawasi kelancaran jalannya proses
produksi serta memastikan seluruh komponen-komponen produksi
(air, limbah, bahan baku, dan output produksi) sesuai dengan
standar kualitas dari The Coca Cola Company.
23
Engineering Manager
Merawat dan memastikan mesin-mesin produksi dapat
berfungsi dengan baik.
g. Parchassing Manager
Menangani pembelian dan bertanggung jawab terhadap
pengendalian persediaan barang.
h. Public Relation Manager
Bertindak sebagai wakil perusahaan dalam menjaga hubungan baik
dengan relasi, pelanggan, dan masyarakat.
Memberikan penjelasan kepada masyarakat tentang PT. Coca Cola
Bottling Indonesia.
i. Fleet and Warehouse Manager
Mengawasi tingkat efisiensi dan efektifitas penggunaan
kendaraan atau transportasi menuju warehouse serta kondisi alat
transportasi tersebut.
j. Information System Manager
Pelayanan data dalam computer atau membuat database,
informasi program marketing dan finance.
k. Quality Management System (QMS)
Memastikan bahwa seluruh kegiatan di plant terdokumentasi
dengan baik dan benar sehingga proses yang ada di plant sesuai
dengan standar The Coca Cola Company.
Bertanggung jawab terhadap kelancaran pelaksanaan audit tentang
kualitas, GMP (Good Manufactur Practise), dan EMS
(Environment Manager System) yang dilakukan oleh Coca Cola
Corporate dan external audit.
2. Sistem Manajemen Perusahaan
Coca Cola Bottling Indonesia memiliki rencana sebagai tahap awal
proses managemen untuk menjadi perusahaan minuman yang terkemuka
di dunia khususnya Indonesia dan memberikan nilai terbaik bagi
pemegang saham dengan menjadi perusahaan terdepan dalam pasar
24
minuman non alcohol secara global dengan meningkatkan pemasaran dan
kepercayaan masyarakat terhadap produk Coca Cola melalui iklan
promosi serta menjadi sponsor dalam kegiatan masyarakat.
PT. Coca Cola Bottling Indonesia mengelola perusahaannya
dengan menerapkan Franchised System atau sistem waralaba yaitu
kerjasama yang saling menguntungkan antara dua perusahaan (PT. CCBI
bekerjasama dengan The Coca Cola Company) yang terpisah modal
kepemilikan dan managemen. Sistem yang sama berlaku untuk usaha
Coca Cols di seluruh dunia yang meliputi hamper 200 negara dengan
tingkat konsumsi 900 juta porsi minuman setiap hari.
Saat ini PT. Coca Cola Bottling Indonesia didukung oleh 1200
tenaga kerja yang telah memiliki KKB (Kesepakatan Kolektif Buruh)
dengan SP RTMM (Serikat Pekerja Rokok, Tembakau, Makanan, dan
Minuman) dan Koperasi “Kendali Harta” sebagai penunjang hubungan
industrial yang harmonis. Pengembangan tenaga-tenaga muda Indonesia
merupakan prioritas utama. Sejak tahun 1990 sekitar 5000 rekanan Coca
Cola telah mengikuti berbagai aktifitas pelatihan. Melalui program
peningkatan ketrampilan, seluruh karyawan diberikan kesempatan untuk
mengikuti program-program pelatihan yang diselenggarakan oleh trainer-
trainer dari dalam maupun luar negeri. Pengawasan (controlling)
terhadap kegiatan-kegiatan managemen perusahaan, yaitu keuangan dan
pemasaran dilakukan oleh departemen-departemen yang ada dalam
perusahaan yang bertanggung jawab langsung kepada General Manager.
3. Tenaga Kerja dan Kesejahteraan Pegawai
PT. Coca Cola Bottling Indonesia memperkerjakan tenaga kerja
tetap dan tenaga kerja borongan. Tenaga kerja tetap adalah karyawan
perusahaan yang telah diangkat menjadi pegawai tetap oleh perusahaan.
Sedangkan tenaga kerja borongan adalah tenaga kerja yang direkrut oleh
perusahaan untuk membantu aktivitas perusahaan. Tenaga kerja
borongan mempunyai masa kerja terbatas, biasanya dua tahun atau
25
tergantung kebijakan perusahaan. Jika perusahaan masih
membutuhkannya maka dapat dilakukan dengan perpanjangan kontrak.
Tenaga kerja perusahaan ini sebagian besar berasal dari daerah
sekitar pabrik dan lainnya dari luar daerah. Bagi karyawan dari luar
daerah biasanya mengontrak rumah untuk tempat tinggalnya. Tingkat
pendidikan para pegawai PT. CCBI Central Java bervariasi dari tingkat
SD, SMP, SMA, D1, D2, D3, S1, sampai dengan S2. Pada saat masuk
menjadi pegawai, dilakukan test, training agar calon pegawai dapat
menjalankan tugas dan kewajiban dengan baik.
Karyawan PT. CCBI Central Java secara keseluruhan berjumlah
sekitar 1.209 orang yang terbagi menjadi 2 kelompok karyawan, yaitu
karyawan kantor dan karyawan pabrik. Karyawan kantor bekerja setiap
hari Senin sampai dengan hari Jumat dari pukul 08.00-16.30 WIB.
Sedangkan karyawan pabrik bekerja setiap hari Senin sampai dengan hari
Jumat dengan sistem kerja shift yang setiap minggunya diadakan rolling.
Pembagian shift kerja karyawan pabrik adalah sebagai berikut :
Shift I : 07.00-14.30 WIB
Shift II : 14.30-22.00 WIB
Shift III : 22.00-07.00 WIB
Kegiatan operasional bagian produksi adalah selama 24 jam. Khusus hari
Minggu mulai pukul 14.30 WIB sampai dengan hari Senin pukul 07.00
WIB libur. Tetapi jika permintaan terhadap produk meningkat, maka
diadakan lembur. Pembagian lembur menjadi dua shift, yaitu :
Shift I : 07.00-19.00 WIB
Shift II : 19.00-07.00 WIB
PT. CCBI Central Java mengklasifikasikan tenaga kerjanya
menjadi tenaga kerja terdidik dan tenaga kerja tidak terdidik. Tenaga
kerja terdidik yang direkrut oleh perusahaan diutamakan yang belum
pernah bekerja dan freshgraduated dengan tujuan untuk mempermudah
dalam pembentukan sikap kerja sesuai dengan budaya perusahaan dan
26
memenuhi kriteria seperti memiliki jiwa kepemimpinan, komunikatif,
dan memiliki kemampuan dalam business development.
Kesejahteraan karyawan perusahaan sangat diperhatikan oleh
PT. CCBI Central Java. Hal ini dapat dilihat dari fasilitas-fasilitas dan
tunjangan-tunjangan yang diberikan kepada masing-masimg pegawai
secara berkala, misalnya:
Jaminan kesehatan dalam pelayanan poliklinik
Pemberian upah kerja lembur di samping gaji pokok
Biaya transportasi karyawan
Hadiah atau sumbangan bagi karyawan yang melangsungkan
pernikahan
Pemberian asuransi bagi karyawan yang mengalami
kecelakaan/musibah
Biaya rekreasi bersama sekali dalam setahun
Pendirian koperasi perusahaan
Pemberian pesangon pada karyawan yang telah pension
Pendirian tempat ibadah dan pelaksanaan ibadah setiap hari
Jumat
Pemberian THR
4. Pemasaran
Daerah pemasaran PT. CCBI Central Java meliputi 15 sales center,
yaitu: Bawen, Kudus, Tegal, Purwokerto, Yogyakarta, Solo, Madiun,
Semarang Induk, Semarang Timur, Rembang, Pekalongan, Gombong,
Ponorogo, Magelang, Klaten yang kesemuanya memiliki lebih dari
75.000 pelanggan, mengisyaratkan besarnya dukungan ekonomi terhadap
keluarga-keluarga yang mempunyai usaha di sektor industri ini. Dengan
direct selling sebagai sistem distribusi, CCBI mengutamakan dan
mengupayakan kepuasan pelanggan sebagai pelayanan utama.
27
BAB III
QUALITY ASSURANCE
Quality Assurance Departement merupakan salah satu bagian dari
Technical Operation dan Logistic (TOL) yang bertugas menjaga dan menjamin
kualitas produk baik dari bahan baku, proses produksi sampai ke produk akhir.
Adanya efisiensi dan efektifitas bertujuan untuk menunjang kebutuhan pasar
dalam jangka waktu tertentu dengan Sumber Daya Manusia (SDM) yang tersedia.
Di PT. CCBI Central Java, Quality Assurance (QA) mempunyai tugas dan
tanggungjawab dalam beberapa unit produksi yaitu:
A. Incoming material
B. Water Treatment
C. Proses Produksi
D. Microbiologi test
Quality Assurance (QA) menangani pengendalian mutu bahan baku
sampai dengan produk akhir. Standart mutu yang digunakan sebagai acuan
perusahaan adalah standart mutu yang digunakan oleh PT. Coca-Cola Bottling
Indonesia.
A. Incoming material
Incoming material merupakan kegiatan yang dilakukan oleh QA guna
memastikan kualitas dan kriteria barang yang diterima atau dibeli memenuhi
syarat yang ditentukan atau tidak. Tugas dari incoming material adalah
mencatat, memeriksa, mengawasi, mengevaluasi, dan menganalisa langsung
barang yang datang. Pemeriksaan yang dilakukan meliputi pemeriksaan secara
kimia dan fisik. Barang-barang atau bahan yang harus diperiksa oleh QA
yaitu:
28
1. Primary Material
Merupakan bahan baku yang langsung berhubungan dengan proses
produksi yaitu:
a. Air
Air yang digunakan dalam proses produksi berasal dari air tanah yang
diambil dari sumur bor (deep well) dengan kedalaman kurang lebih
100 m dan air Sarana Tirta Ungaran (STU).
b. Gula
Gula berfungsi sebagai pemanis dalam pembuatan sirup. Gula yang
digunakan PT. CCBI Central Java saat ini adalah gula Superior Had
Sugar atau double refine sugar yang berwarna super putih.
c. CO2
Gas CO2 sangat penting dalam pembuatan minuman berkarbonasi
karena berfungsi sebagai penyegar dan pengawet serta penguat flavor
Coca-Cola, Fanta, dan Sprite. Gas CO2 bersifat mengawetkan pada
tekanan yang lebih tinggi dari yang dijumpai dalam udara atmosfer.
Gas CO2 disuplay dalam bentuk cair (liquid) kemudian diproses
menjadi uap (vapor).
d. Concentrate.
Concentrate adalah ramuan khusus yang menentukan cita rasa atau
flavour dan memberikan warna. Bentuk concentrate ini ada 2 macam
yaitu concentrate bubuk (untuk pengawet) dan concentrate cair (untuk
pewarna dan aroma), dan padatan (teh kering khusus untuk produk
frestea). Concentrate liquid ini didatangkan dari CCI Jakarta dan
disimpan dalam gudang (cool room) dengan suhu 4-10 0C. Concentrate
ini terdiri dari natrium benzoate sebagai pengawet dan asam sitrat yang
aman untuk dikonsumsi. Komposisinya terdiri dari essential oil,
vegetable plant, natrium benzoate, dan aromatic chemical serta
senyawa rasa asam untuk memodifikasi kemanisan gula dan sebagai
bahan pengawet.
29
2. Auxiliary Material
Merupakan bahan pembantu yang berupa bahan-bahan kimia penunjang
proses produksi, antara lain: chlorine [Ca (OCl)2], ferro sulfate (FeSO4),
lime [Ca (OH)2], active carbon, silica sand, resin (Na-Zeolit/Na-R), NaCl,
caustic soda (NaOH), teepol, vortex, topax, amonia (NH3), glycol,
divergand, dan lain-lain.
3. Primary Package
Merupakan kemasan utama yang kontak langsung dengan produk,
meliputi: botol gelas, crown, closure, empty can, EOE.
4. Secondary Package
Merupakan kemasan yang tidak kontak langsung produk atau kontak
langsung dengan kemasan utama, meliputi: krat, karton, pallet, shrink
sheet.
B. Water Treatment
Water Treatment adalah suatu proses pengolahan air untuk
memperoleh air yang siap digunakan dalam proses produksi. Tujuan utama
dari pengolahan air ini yaitu untuk menurunkan alkalinitas & tingkat
kesadahan, mengurangi kadar mineral yang tidak diperlukan oleh tubuh, dan
meminimalisir adanya mikroorganisme dan kotoran yang tidak dikehendaki.
Air yang digunakan di PT. CCBI Central Java terdiri dari 4 macam meliputi:
1. Raw Water
2. Treated Water
3. Soft Water (Chlorine dan Non-chlorine)
4. Soft Treated Water
Penggolongan jenis-jenis air tersebut berdasarkan jenis pengolahan dan fungsi
penggunaan dari masing-masing air.
1. Raw Water
Sejak tahun 2009 PT. CCBI Central Java mulai menggunakan
teknologi pengolahan air modern berupa RO (Reserve Osmosis). Hal ini
30
menyebabkan air yang berasal dari deep well tidak lagi digunakan untuk
bahan baku raw water karena telah digantikan dengan air dari STU. Akan
tetapi, sekarang ini bahan baku air untuk produksi tidak hanya dari STU
tetapi juga berasal dari deep well sehingga dilakukan blending antara
keduanya. Pencampuran (blending) air dari deep well dan STU bertujuan
untuk menekan biaya produksi.
Proses Pengolahan Raw Water
Air dari STU masuk ke dalam reservoar tank dan ditambahkan
Cl2. Cl2 berfungsi sebagai disinfektan untuk mengurangi jumlah
mikroorganisme yang terdapat dalam air. Selanjutnya air dialirkan ke
Sand Filter guna mengurangi jumlah pengotor dalam air. Setelah itu air
melalui carbon filter guna mengikat zat-zat atau senyawa yang bersifat
racun. Kemudian dari carbon filter dialirkan ke feed tank sebelum
diproses ke dalam mesin RO. Air yang telah diproses di mesin RO
akan dialirkan ke dalam UV lamp guna membunuh mikroorganisme.
Sebelum masuk line, air dilewatkan olishing filter 1 micro.
RO System
Osmosis terbalik adalah sebuah istilah teknologi yang berasal
dari osmosis. Osmosis adalah sebuah fenomena alam dalam sel hidup
dimana molekul solvent (biasanya air) akan mengalir dari solute
rendah ke daerah solute tinggi melalui sebuah membran
semipermiabel. Membrane semipermiabel ini menunjuk ke membran
sel atau membran apapun yang memiliki struktur yang mirip dengan
membran sel. Gerakan dari solvent berlanjut sampai sebuah
konsentrasi yang seimbang tercapai di kedua sisi membran. Reserve
osmosis adalah sebuah proses pemaksaan sebuah solvent dari daerah
konsentrasi solute tinggi ke konsentrasi solute rendah melalui sebuah
membran dengan menggunakan tekanan melebihi tekanan osmotik.
Fungsi Raw Water
- Sebagai bahan baku yang akan digunakan untuk treated water, soft
water, maupun soft treated water
31
- Untuk sanitasi lingkungan
- Untuk kamar mandi
2. Treated Water
Treated water digunakan untuk proses produksi, minuman harian
karyawan, pembuatan sirup, sanitasi line product, dan analisa
laboratorium. Treated water digunakan untuk produksi minuman
berkarbonasi. Air ini dilakukan pengecekan 4 jam sekali.
Tahapan pengolahan treated water diawali dengan pengambilan air
dari deep well melalui proses blending (Buffer Tank) yang bertujuan agar
raw water yang diambil dari bermacam-macam well menjadi homogen,
dilanjutkan dengan proses aerasi (Cooling Tower) kemudian ditampung ke
dalam Reservoar Tank agar aliran air stabil. Reservoar tank berfungsi
untuk mengendapkan kotoran-kotoran yang dalam air (pasir, lumpur, dan
lain-lain), menjaga kestabilan proses produksi serta dilakukan penambahan
chlorine 1-5 mg/L sehingga bersifat disinfektan dan koagulan
(memisahkan partikel koloid dalam air). Dari reservoar tank, air dialirkan
ke flokulator dan ditambahkan bahan-bahan kimia sebagai berikut :
Lime [Ca (OH)2] 8%
Berfungsi sebagai penstabil dan mengubah kalsium dan
magnesium bikarbonat atau garam lain yang larut dalam air menjadi
kalsium dan magnesium karbonat yang tidak larut air.
Ferro sulfate (FeSO4) 20%
Berfungsi sebagai koagulasi, menghilangkan beberapa jenis
mikroorganisme, serta menurunkan kesadahan air. Ferro sulfate
mempunyai pH . 7,7 sehingga sangat baik untuk mendukung reaksi
disinfeksi dengan chlorine.
Chlorine [Ca (OCl)2] 5%
Berfungsi sebagai disinfektan yang bertujuan untuk membunuh
mikroorganisme yang terdapat dalam air.
Bahan-bahan kimia tersebut akan bereaksi dan membentuk flock
karakteristik warna kekuningan dan cepat mengendap. Flock tersebut akan
32
mengendap di setting tank sehingga air akan bersih dan tidak ada endapan.
Kemudian dilakukan penyaringan di Sand Filter dengan menggunakan
media atrasit 5% dan fasir silica 25%. Setelah melewati Sand Filter, air
masuk dalam storage tank lalu ke carbon purifier. Di dalam carbon purifier
terdapat karbon aktif yang dapat menghilangkan bau, warna, kadar
organic, dan turbidity sehingga air menjadi jernih. Setelah itu air dialirkan
ke line produksi untuk proses produksi CSD.
3. Soft Water (Chlorine dan Non-chlorine)
Soft Water digunakan untuk mencuci botol, evaporator dan colling
tower, pelumas conveyor, pencuci krat, steam boiler, analisa laboratorium.
Tahap-tahap pengolahannya hampir sama dengan treated water.
Perbedaannya adalah setelah dari sand filter, air tidak dipompa menuju
carbon purifier tetapi menuju cation exchanger untuk penurunan
kesadahan air agar tidak terjadi kerak pada peralatan (boiler) yang dapat
mengganggu perpindahan kalor (Austin, 1996).
Tahap-tahap pengolahan Soft Water yaitu :
a. Sand Filter
Pengolahan awalnya hampir sama dengan pada saat mengolah air
baku menjadi treated water, yaitu air dilewatkan ke sand filter yang
berisi sand silica yang berfungsi menyaring padatan tersuspensi yang
tidak terendapkan.
b. Cation Exchanger
Dari sand filter, air dipompa ke Cation Exchanger yang berisi resin
untuk menurunkan kesadahan air dengan mengganti ion alkali yang
terdapat dalam air dengan Na dari base exchange.
c. Soft Water Tank
Air dari Cation Exchanger dialirkan ke Water Softener untuk
ditampung di Soft Water Tank yang diberi chlorine 1-5 ppm sebagai
desinfektan. Dalam Soft Water Tank ini air dibagi dua perlakuan yang
berbeda yaitu:
33
Soft Water with Chlorine
Ditujukan untuk pencucian botol agar botol terbebas dari
mikroorganisme seperti jamur dan bakteri.
Soft Water Non Chlorine
Air dilewatkan ke carbon purifier untuk menghilangkan kadar
chlorine. Air ini digunakan untuk boiler, evacond, dan cooling
tower Frestea. Sistem yang dihasilkan harus bebas chlorine supaya
tidak menimbulkan racun dalam beverage pada saat coil system
bocor.
4. Soft Treated Water
Soft Treated Water merupakan treated water yang dilunakkan
dengan dilakukan usaha umum sehingga diperoleh air dengan tingkat
kesadahan yang rendah. Soft Treated Water digunakan untuk ekstraksi teh
kering dalam pembuatan Frestea. Penggunaan jenis air ini dikarenakan
Frestea diproses menggunakan suhu tinggi (> 90%) sehingga soft treated
water harus memiliki kesadahan (TH < 2 ppm) yang jauh lebih rendah
agar tidak terjadi kerak.
Proses pengolahan soft treated water sama dengan pengolahan
treated water, tetapi perbedaannya adalah setelah melewati carbon filter air
dilewatkan ke Cation Exchanger. Dalam Cation Exchanger ditambahkan
resin (Zeolit: R-Na) yang mampu mengikat kation penyebab kesadahan
seperti Ca, Mg, Fe, dengan Na dari resin. Hal ini bertujuan untuk
menurunkan kesadahan air. Setekah itu air dialirkan ke line produksi
Frestea.
34
C. Proses Produksi
Di dalam proses produksi, QA bertugas untuk memastikan bahwa
proses pembuatan CSD (Carbonated Soft Drink) telah sesuai dengan yang
diisyaratkan mulai dari pembuatan sirup (Syrup Treatment), pembotolan
hingga produk akhir.
1. Proses Pembuatan Syrup (Syrup Treatment)
Sirup menjadi bagian terpenting pada proses produksi dari suatu
produk di PT. CCBI Central Java ini, karena rasa, aroma, warna, serta
kualitas dari minuman tersebut menjadi andalan dari PT yang bergerak
dalam bidang industri minuman ringan berkarbonasi ini.
Pembuatan sirup di PT. CCBI Central Java melalui 2 tahapan
yaitu:
a. Pembuatan simple syrup (sirup sederhana) yang pada prinsipnya
hanya membuat larutan gula yang sudah difiltrasi.
b. Pembuatan finish syrup (sirup akhir) yang berupa simple syrup
yang ditambah dengan air dan konsentrat sesuai dengan jenis
minuman yang akan diproduksi.
Tahap-tahap pembuatan sirup meliputi proses pembuatan simple syrup,
Pre Coating, Filtrasi, Sterilisasi, dan Finishing syrup. Di dalam Syrup
Treatment terdapat alat-alat yang digunakan dalam pembuatan simple
syrup sampai dengan finish syrup yang disebut dengan “Syrup Equipment”
yang terdiri dari :
a. Tangki Simple Syrup
Tangki yang digunakan untuk melarutkan gula dan air harus
dilakukan proses sanitasi agar tangki tetap dalam keadaan bersih. Di
PT. CCBI Central Java ini, tangki simple syrup ada 3 buah yang
masing-masing berkapasitas 10.000 liter. Pada proses pelarutan ini
ditambahkan active carbon dan filter aid dengan perbandingan 1:3.
Dalam proses pelarutan juga dilakukan proses mixing dengan lama
proses ± 30 menit agar tercapai pelarutan sempurna sehingga larutan
35
lebih homogen. Setelah homogen maka dilakukan pengecekan
terhadap Brix, volume, dan warna pada sampel.
b. Pre Coating
Setelah dipastikan tangki dan line yang akan dipakai dalam
keadaan bersih, lalu siapkan filter aid dan larutan gula kemudian
dilakukan pre coating untuk membuat lapisan cake di Filter Press agar
active carbon dan foreign matter (FM) tidak lolos saring. Kemudian
simple syrup dialirkan ke Filter Press menggunakan Transfer Pump.
c. Filter Press
Alat ini digunakan untuk melakukan filtrasi dengan tekanan
dimana filter aid akan membentuk cake (lapisan elastik berpori yang
disebut body feed/lapisan penyaring), cake inilah yang berfungsi
sebagai penyaring FM. Dengan laju maksimal 11.000 L/jam, simple
syrup dialirkan melalui Fliter Press. Filter Press ini terdiri dari 34 filter
berukuran 55 mesh yang terbuat dari monel stainless.
d. UV Lamp
Sebelum simple syrup yang telah jernih dilewatkan, UV Lamp
dihidupkan terlebih dahulu selama 10 menit. Di sini akan terjadi proses
sterilisasi simple syrup dengan melewatkannya pada tabung kaca yang
diberi UV Lamp. Tujuan dari penggunaan UV Lamp yaitu agar simple
syrup yang dilewatkan bebas dari mikroorganisme. Terdapat 48 buah
UV Lamp dengan laju aliran maksimal 11.000 L/jam.
e. Tangki Concentrate
Tangki concentrate ini digunakan untuk melarutkan concentrate
yang berupa padatan. Kapasitas tangki ini adalah 55 liter.
f. Tangki Finish Syrup
Campuran simple syrup, treated water, dan concentrate
ditampung di tangki Finish Syrup ini. Penambahan treated water
bertujuan untuk mendapatkan kadar Brix finish syrup yang diinginkan
atau sesuai dengan jenis beverage yang akan diproduksi. Finish syrup
yang diperoleh memiliki Brix yang berbeda-beda sesuai rasa dan ciri
36
khas masing-masing beverage. Mixing dilakukan selama 20-30 menit
setelah volume dan kadar Brix sesuai standart. Jumlah tangki ini ada 8
buah, masing-masing berkapasitas 10.000 liter. Parameter yang harus
diukur atau dicek meliputi: Brix, volume, temperatur, odor,
appareance, dan taste.
2. Pemurnian CO2
Gas CO2 yang terdapat di PT. CCBI diperoleh dari supplier.
Adapun supplier tersebut adalah PT. Samator Cimalaya, PT. Petrokimia
Gresik, dan PT. Aneka Gas. CO2 yang disuplai dalam bentk cair lalu
diproses menjadi gas. CO2 berfungsi sebagai pemberi efek segar yang khas
karena CO2 mudah terikat dalam temepratur rendah dan sebagai pengawet
karena dapat membunuh bakteri-bakteri aerob. Sistem pemurnian CO2
yang dilakukan di PT.CCBI menggunakan sistem pemurnian PCO2
Dommick Hunter yang mempunyai 5 tahapan yaitu meliputi:
Tahap 1 (pre filter)
Yaitu tahap awal untuk penyaringan partikel dengan ukuran
cartridge 0,01 mikron dan menghilangkan Non-Volatile Organic
Residu (N-VOR) serta menurunkan cemaran lainnya sampai 0,01
ppm. Alat yang dipakai adalah oil-x-evolution. CO2 purifier
merupakan tahap dimana terdapat catridge yang terdiri dari 3 lapisan
penyerap uutuk menyerap bahan pencemar yang potensial, alat yang
digunakan adalah phase purifier.
Tahap 2
Yaitu tahap untuk menghilangkan kandungan uap air dan
menghilangkan sebagian hidrokarbon
Tahap 3
Yaitu tahap utama untuk menghilangkan senyawa
hidrokarbon (benzoil, asetaldehid, toluene, dan lain-lain).
Tahap 4
Yaitu tahap untuk menghilangkan komponen sulphur (H2S,
DMS, dan lain-lain).
37
Tahap 5
Yaitu tahap akhir untuk penyaringan partikel dengan ukuran
0,01 mikron. Alat yang digunakan adalah oil-x-evolution.
3. Pembotolan
Semua botol yang akan digunakan untuk proses produksi dan krat
harus dalam keadaan bersih dan saniter. Terutama untuk botol dan krat
yang berasal dari konsumen. Berikut ini tahapan-tahapan pembotolan di
unit bottling line (Line 8):
a. Gudang Peti Botol
Di gudang ini berisi botol kosong yang datang dari pelanggan,
botol baru, botol campuran, maupun botol dari cuci manual, dibawa
menggunakan kendaraan Fork Lift menuju mesin Depaletizer.
b. Depaletizer
Alat ini berfungsi untuk memisahkan krat dari pallet. Setiap 1
pallet yang sudah melalui konveyor masuk ke Depalitizer. Dalam 1
pallet terdapat 54 krat yang berisi 1.296 btol (1 krat berisi 24 botol).
Setelah dipisahkan krat berisi botl berjalan melalui konveyor menuju
pos-pos untuk disortir. Di dalam pos tersebut ada 2 orang yang
bertugas menyortir botol yang cacat (bibir berkarat, gumbir/retak,
masih tertutup, terdapat benda asing, kotor berisi cairan, dan lain-lain).
c. Dekrater
Alat yang berfungsi untuk memisahkan krat dan botol-botol. Krat
dipisahkan dengan cara dijepit oleh sejenis karet dan pada bagian
mesin yang berisi compressed air (udra bertekanan) dengan sistem
elektronik pneumatic. Sebelum menjepit botol, karet ban tersebut
belum berisi compressed air, bila bersentuhan dengan botol maka
secara otomatis compressed air akan mengisi karet ban dan menjepit
botol satu per satu dari dalam krat dan diangkat ke matehain konveyor.
Krat berjalan melalui konveyor menuju ke case washer. Sedangkan
btol berjalan menuju bottle washer. Sebelum masuk bottle washer,
botol melalui post inspection, inspector akan menyortir botol yang
38
terlalu kotor (terdapat oli, cat minyak, mengambil sedotan, dan lain-
lain).
d. Pencampuran
Proses pencampuran (mixing) adal proses pencampuran antara
air steril dengan finish syrup dengan menggunakan mesin pencampur
(mixer). Air steril yang telah ditampung dalam dearator tank diambil
kandungan udaranya dengan vacum pump. Selanjutnya air dialirkan
menuju flow mix untuk dicampur dengan finish syrup. Setelah
dicampur dengan perbandingan tertentu, selanjutnya dilakukan
pendinginan pada tangki carbo cooler dan dengan CO2 murni.
Pendinginan ini dilakukan pada suhu 40C dengan maksud agar CO2
terikat dengan air. Temperatur yang digunakan rendah karena sesuai
dengan sifat CO2 cair yang stabil dalam suhu rendah. Dalam
temperatur yang tinggi CO2 cenderung berupa gas. Dari tangki carbo
cooler kemudian dilakukan pengisian.
e. Pencucian Botol (Bottle Washer)
Di dalam bottle washer terdapat beberapa baris dimana 1 baris
terdiri dari 36 paket dan setiap paket bersisi 189 botol. Tahapan
pencucian botol terdiri dari 4 langkah yaitu: Pre-Rinse, Compartement
I, Compartement II, dan Rinse. Pada tahapan Pre-Rinse difungsikan
untuk menyingkirkan dan atau emlunakkan kotoran serta mengurangi
tingkat keasamaan dalam botol sekaligus meningkatkan efisiensi
pencucian dan memperpanjang umur penggunaan larutan caustic soda
kemudian botol masuk dan direndam di Compartement I dalam lrutan
caustic soda minimal 1,3 % dan ferrisol 0,3 – 1 % dengan suhu 750 C
selama 3 menit. Setelah 3 menit botol menuju Compartement II dan
direndam dengan larutan caustic soda minimal 2,5 % dan ferrisol 0,3 –
1 % dengan suhu 800 C. Perbedaan suhu tiap compartement harus
diperhatikan, tidak boleh lebih dari 250 C, untuk menghindari botol
pecah yang jumlahnya berlebihan dan mempersiapkan botol saat
pembilasan dengan air dingin. Sebelum masuk ke tahap Rinse, botol
39
masuk ke pos penghilangan caustic soda dengan cara botol disemprot
dengan air bersuhu.600 C. Pada tahapan Rinse ada 3 langkah yaitu:
- Semi Final I botol disemprot dengan warm water bersuhu 500C
- Semi Final II botol disemprot dengan warm water bersuhu 400C
- Final Rinse botol dibilas eksternal dan internal dengan cold water
bersuhu ± 270C
Dalam tahap pencucian QA operator bertugas mengecek pencucian
botol dengan MB test serta mengecek kadar caustic soda yang
digunakan untuk pencucian botol.
f. EBI (Electronic Bottle Inspection)
Prinsip kerja mesin ini adalah 9 sensor pada EBI yang
mendeteksi seluruh bagian botol, jika ada cacat pada botol maka
pusher (penendang) pada EBI akan meyingkirkan botol tersebut. Tepat
di bawah pusher diletakkan tong untuk menampung botol yang tidak
lulus sensor. Botol yang lulus sensor selanjutnya diisi CSD
(Carbonated Soft Drink) yang telah memenuhi standart.
g. Pengisian (Filling)
Setelah tahap pencucian botol selesai, maka botol akan menuju
filler untuk proses pingisian finsh soft drink ke dalam botol (RGB)
dengan menggunakan mesin pengisi (filler). Di mana botol-botol yang
telah lolos deteksi EBI akan masuk ke filler untuk proses pengisian.
Dalam mesin filler, botol bersih akan diisi dengan CSD. Mesin ini
mempunyai kemampuan mengisi botol yaitu 10 botol tiap 1 detik atau
36.000 botol/jam. Mesin ini mengisi botol melalui katup pengisi (FV).
Mesin ini juga mempunyai kemampuan menyerap udara yang ada di
dalam botol sehingga botol dalam keadaan vacum. Selanjutnya botol
yang telah berisi CSD akan menuju penutup botol (Crowner) untuk
dilakukan penutupan.
h. Crowner
Merupakan alat penutup RGB yang telah berisi beverages dengan
crown. Di dalam mesin ini, penutup botol akan ditutup sesuai dengan
40
jenis produknya. Kecepatan antara filler dan crowner harus sama
sehingga botol tidak sempat dalam keadaan terbuka. Crown yang
digunakan sebelumnya disterilisasi di dalam peti dengan lampu UV.
Selanjutnya crown yang telah steril akan menuju ke mesin Crown Rest
untuk ditutup pada botol dan viperarm membantu mengatur posisi
crown.
i. Date Coding
Setelah proses crowning, botol yang telah yang diisi dengan CSD
akan diberi kode produksi oleh Date Coder. Date Coder memiliki
video jet ink yang berfungsi sebagai pemberi label akhir konsumsi
produk (expired date). Pengkodean merupakan salah satu upaya untuk
mempermudah pelacakan masalah pendistribusian, penyimpangan dan
juga untuk memenuhi sistem First Expired First Out (FEFO),
mencegah pemalsuan, mengurangi kerugian, memperkecil jumlah
minuman kadaluarsa, serta mempermudah penarikan dan pengumpulan
produk jika ditemukannya ada masalah, baik dari pelanggan maupun
internal sendiri.
j. Full Product Detector dan Inspection
CSD yang telah diberi kode produksi akan melewati checkmate.
Mesin ini akan menyeleksi Fill Control dan crown. Walaupun
demikian, masih ada 1 pos lagi yang harus dilalui, yaitu pengecekan
oleh inspector untuk dicek kondis CSDnya (misal date coding sudah
tercantum di tiap botol, semua botol ditutup crown, dan lain-lain)
k. Caser
CSD yang lolos dari inspector akan menuju mesin caser, di sini
botol yang telah terisi masuk ke dalam krat. Krat yang digunakan
adalah krat yang telah dicuci bersih dan siap dipergunakan kembali.
Dalam 1 krat berisi 24 botol yang kemudian berjalan ke Palletizer.
l. Pelletizer
Krat yang telah diisi CSD akan disusun kembali di atas pallet
oleh mesin palletizer, dimana 1 pallet terdiri dari 60 krat. Pallet ini
41
berasal dari depalletizer. Prinsip kerja palletizer berlawanan dengan
mesin depalletizer. Setelah 1 pallet penuh, pallet diangkat oleh fork lift
dan disimpan ke gudang. CSD yang akan disimpan diberi label hijau
untuk dibawa ke full storage. Pemasaran produk menunggu keputusan
dari laboratorium QA untuk memastikan kualitas produk.
4. Produk Akhir
CSD yang telah jadi akan dilakukan pemeriksaan oleh QA operator
untuk memastikan bahwa CSD telah sesuai dengan standart. Pemeriksaan
yang dilakukan setiap 30 menti sekali adalah pemeriksaan kadar Brix.
5. Pengolahan Limbah (Waste Water Treatment)
Pada PT. CCBI Central Java dihasilkan 4 macam limbah yaitu :
1. Limbah Padat
Limbah padat dapat berasal dari krat yang sudah tidak terpakai,
botol pecah, plastik, kertas, dan lain-lain. Limbah ini biasanya
dikumpulkan di suatu tempat yang sudah ditentukan kemudian dipilih
antara limbah yang dapat didaur ulang atau yang tidak. Limbah yang
dapat didaur ulang dikumpulkan dan diserahkan ke pihak luar.
Biasanya limbah yang masih dapat didaur ulang dikelola oleh koperasi.
Sedangkan limbah yang tidak dapat didaur ulang akan dibuang ke
tempat penampungan sampah.
2. Limbah Cair
Pada PT. CCBI Central Java hanya memproduksi minuman
non alkohol. Bahan baku utama adalah air, concentrate, gula, dan
material pembantu. Sedangkan limbah PT. CCBI Central Java dapat
dikelompokkan :
a. Berdasarkan dari proses
- proses pencucian botol
- proses pengisian (filling)
- proses pembuatan sirup
- proses pengolahan air (water treatment)
- proses sanitasi
42
- utilitas dan kantin
- kegiatan teknik
b. Berdasarkan asal limbah dapat dikelompokkan sebagai berikut:
- limbah dari bahan baku
- limbah dari bahan produk setengah jadi
- limbah dari bahan produk jadi yang terbuang dari peoses
- minuman yang tersisa dalam botol yang dicuci
- air buangan dari mesin pencuci
- sisa oli dan grease yang tercecer
Limbah hasil produksi minuman sebelum dibuang harus
dilakukan proses pengolahan terlebih dahulu agar tidak
membahayakan kehidupan di lingkungan sekitar perusahaan. Adapun
tahapan pengolahan limbah ada 2 macam yaitu:
a. Secara Kimia dan Fisika
Screening
Air limbah dari pabrik dialirkan ke Collector Tank yang
dilewatkan screen dijalankan secara kontinyu, yang berguna
untuk memisahkan material solid yang lebih besar dari 3mm
ukuran partikel. Influent masih banyak bercampur dengan
benda-benda asing (plastik, crown, kayu, lumpur, oli, dan lain-
lain) yang dapat mengganggu kerja peralatan secara visual.
Collector Tank
Proses awal di sini adalah perubahan sifat fisik dari
cemaran air limbah yang akan diolah lebih lanjut dengan cara
pemisahan padatan tersuspensi menggunakan saringan atau
pemisahan dengan pengendapan dab pengapungan sehingga
tanpa mengubah susunan kimia dari influent.
Oil Separator
Berguna untuk memisahkan oli yang terbawa oleh air
limbah yang berasal dari pabrik (minyak, lemak, grease,
komponen cair jenis minyak). Sampai dengan tahap ini beban
43
polutan influent secara fisik sudah mulai berkurang sehingga
beban pada proses berikutnya lebih optimal.
Bak Equalisasi
Berfungsi untuk menyamakan kulitas air limbah sehingga
tidak mempunyai fluktuasi kualitas yang besar dan
memudahkan pengolahan pada proses selanjutnya.
Karakteristik limbah secara kimia lebih komplek sifatnya,
kemungkinan fluktuasi beban lebih dominan dan bahkan dapat
pula menghambat proses dalam sistem ICEAS ini, maka pada
tahap proses equalisasi ini dapat berfungsi untuk mereduksi
serta menyamakan sifat kimia dari influent yang diproses.
b. Secara Biologi dan Fisika
Iceas Tank A/B (Degradasi polutan).
Proses degradasi polutan secara biologis berfungsi untuk
menghilangkan zat padat koloid yang tidak dapat mengendap,
serta menstabilkan kandungan cemaran organik oleh aktivitas
mikroba air, proses pemisahan zat organik dilakukan oleh
mikroorganisme fakultatif. Proses degradasi zat organik terjadi
pada waktu senyawa-senyawa fakultatif terbentuk dan bereaksi
dengan O2 menggunakan blower. Masuknya air buangan ke
dalam Iceas Tank disertai pengadukan massa lumpur agar
tersebar dan bercampur rata dengan air buangan. Selama
pencampuran tersebut terjadi penyerapan partikel-partikel
tersuspensi dan senyawa koloid oleh permukaan massa lumpur
aktif yang lebih luas & penyerapan kadar polutan lebih efektif.
Karena proses ini menggunakan extended aeration sistem,
maka kelebihan terbentuknya lumpur aktif dapat diperkecil
dengan menentukan waktu tinggal/retains cycle, aerasi selama
2 jam, settling 1 jam, fase dekantasi 1 jam atau sesuaikan
dengan kondisi yang dikehendaki menurut volume lumpur
aktuf yang terbentuk. Pada cycle setlling dan fase dekantasi
44
berfungsi aerator, berhenti secara auto. Pada tahapan ini lumpur
aktif mengendap dan air yang jernih terpisah keluar melalui
decanter.
Bak Effluent
Pada siklus fase dekantasi di Iceas Tank, air jernih akan
mengalir overflow melalui decanter dan menuju ke bak effluent
dengan kualitas air sesuai baku mutu air effluent serta
dilakukan pengujian kualitas oleh ex.laboratorium sebulab
sekali. Dua buah water meter dipasang untuk mengetahui
jumlah air yang telah dihilangkan, dibuang ke saluran buangan
tanpa membahayakan lingkungan sekitar, sebagian air diproses
lebih lanjut untuk dimanfaatkan kembali (Reuse Water) dab
sebagian lagi dimasukkan ke bak bioindikator atau kolam ikan.
Clarifier Tank
Merupakan penampung air effluent yang akan
dimanfaatkan kembali (Reuse Water). Air dari bak effluent
dipompa ke Clarifier Tank. Injeksi larutan chlorine 5%
dilakukan di inlet Clarifier Tank dengan tujuan jumlah
mikroorganisme yang ada di air effluent dan melarutkan warna
air effluent (berasal dari sisa tanin teh) agar jadi jernih. Air di
Clarifier Tank digunakan untuk keperluan hydrant, taman, dan
supply Reuse Water.
Buffer dan Carbon Purifier Tank
Air dari Clarifier Tank disupply ke Buffer Tank kemudian
dipompa ke Carbon Purifier Tank. Carbon Purifier Tank ini
berfungsi untuk menghilangkan chlorine, bau asing, dan
mengurangi padatan terlarut. Dari outlet Carbon Purifier, air
disupply untuk keperluan cleaning bottling room dan
dilewatkan Sand Filter untuk memenuhi kepentingan umum.
45
Sand Gravitasi
Air effluent dari bak effluent dialirkan melalui 2 buah water
meter ke bak Sand Gravitasi yang berguna untuk menyaring
padatan terlarut yang masih terikat selama proses dekantasi
sehingga air effluent yang dibuang menjadi lebih jernih sesuai
baku mutu yang telah ditetapkan.
3. Limbah Gas
Limbah gas dapat berasal dari boiler, pendingin (evacond),
forklift, dan kendaraan lainnya. Biasanya dihasilkan karena adanya
proses pembakaran bahan bakar organik yang menghasilkan gas Nox
dan CO2. cara penanganannya yaitu dengan penghijauan sekitar pabrik
dan pemilihan bahan pendngin yang ramah lingkungan sehingga tidak
merusak ozon.
4. Limbah B3
Limbah yang termasuk dalam limbah B3 adalah limbah yang
memenuhi salah satu atau lebih karakteristik : mudah meledak, mudah
terbakar, bersifat reaktif, beracun, menyebabkan infeksi, bersifat
korosif dan limbah lain yang apabila diuji dengan metode toksikologi
dapat termasuk jenis B3. Limbah ini biasanya dikumpulkan dan
diserahkan pada pihak ketiga.
D. Microbiologi test
Merupakan salah satu bagian dari tugas QA dimana kegiatannya
dilakukan di ruang line produksi, sirup, produk, dan container. Teknik ini
bertujuan untuk pemantauan jumlah mikroba yang ada, bukan
mengidentifikasi jenis mikroba tersebut pada Beverage. Mold dan yeast
berkembangbiak dengan baik pada media yang mengandung gula. Selain
beverage juga diadakan pemantauan mikrobiologi di ruang proses produksi.
Microbiologi test di dalam PT. CCBI berfungsi untuk mengetahui jumlah
mikroorganisme yang ada dalam proses produksi. Dalam microbiologi test
yang didata adalah total count (mikroorganisme jenis E.Coli), yeast, mold, dan
mikroba anaerob.
46
BAB 1V
KEGIATAN MAGANG MAHASISWA
A. Analisa Water Treatment
1. Pengujian Kadar Alkalinity
a. Alat dan Bahan
– Larutan H2SO4 0,02 N
– Gelas ukur 50 ml
– Erlenmeyer 250 ml
– Indikator PP, MR Mix, T solution
b. Cara Kerja
– Masukkan sampel air 50 ml ke dalam erlenmeyer
– Tambahkan 3 – 4 tetes T solution dan goyangkan
– Tambahkan 3 – 4 tetes indikator PP, jika tidak terjadi perubahan
warna maka P Alkalinity = 0
– Lakukan titrasi dengan H2SO4 0,02 N dengan titik akhir titrasi
warna merah jambu menjadi putih
– Catat volume titrasi H2SO4 kemudian volume tersebut dikalikan 20
sebagai kadar P Alkalinity dengan satuan ppm
– Tambahkan pada sampel hasil titrasi point ke-2 dengan indikator
MR Mix maka warna sampel akan berubah biru muda
– Titrasi dilanjutkan dengan H2SO4 dengan titik kahir titrasi warna
biru muda menjadi merah muda (biru – kuning kecoklatan)
– Catat volume titrasi H2SO4 kemudian volume tersebut dikalikan 20
sebagai M Alkalinity dengan satuan ppm
– Untuk mengetahui A Alkalinity maka dapt dihitung dengan rumus
2 x P Alkalinity – M Alkalinity (2P – M)
2. Pengujian Free Chlorine dan Total Chlorine
a. Alat dan Bahan
– 2 cuvet (cell test)
– Gelas ukur 50 ml
47
– Reagen DPD Cl2 (Free Chlorine dan Total Chlorine)
– Comparator
b. Cara Kerja
– 2 cuvet (cell test)
– Membilas cell tube dengan sampel
– Memasukkan 25 ml sampel ke dalam gelas ukur
– Menambahkan 1 bungkus reagen DPD kemudian mengocok
supaya homogen
– Mengambil 5 ml sampel kemudian dimasukkan ke dalam cell tube
– Meletakkan cell tube ke sebelah kanan comparator dan sebelah kiri
cell tube berisi aquadest sebagai kontrol
– Mengarahkan comparator ke arah sinar, sambil memutar disc plate
yang ada sampai diperoleh warna disc plate di sebelah kanan dan
kiri sama
– Membaca skala pada disc plate tersebut saat warna sama sebagai
kadar Cl2
3. Pengujian Penampakan, Bau & Rasa
a. Alat dan Bahan
– Gelas beker 100 ml
– Tempat sampel air
– Erlenmeyer
– Aquadest
b. Pengujian Penampakan/Appareance
– Mengambil sampel sebanyak 100 ml kemudian memasukkan ke
dalam gelas beker
– Mengamati sampel air tersebut dengan latar belakang dinding putih
atau terang
Nb: jernih, tidak keruh/tidak berwarna
c. Pengujian Bau/Odor
– Mengambil sampel sebanyak 100 ml kemudian memasukkan ke
dalam gelas beker
48
– Mencium bau larutan tersebut
Nb: bau normal/tidak berbau
d. Pengujian Rasa/Taste
– Mengambil sampel sebanyak 100 ml kemudian memasukkan ke
dalam gelas beker
– Merasakan secara organoleptik
Nb: rasa normal/tidak berasa
4. Pengujian Turbidity
a. Alat dan Bahan
– Turbidity meter
– Sampel air
– Cell tube
– Tissue
b. Cara Kerja
– Membilas cell tube dengan sampel
– Memasukkan sampel ke dalam cell tube
– Mengeringkan dan membersihkan cell tube begian luar dengan
tissue
– Memasukkan cell tube yang berisi sampel ke dalam turbidity meter
sampai stabil kemudian tekan tombol enter
– Mencatat angka yang ditunjukkan pada display sebagai tingkat
kekeruhan (turbidity)
5. Pengujian Total Hardness
a. Alat dan Bahan
– Larutan EDTA 0,01 N
– HBS indikator
– TH indikator
– Gelas ukur 50 ml
– Erlenmeyer 250 ml
– Buret
– Sampel air
49
b. Cara Kerja
– Memasukkan larutan EDTA 0,01 N ke dalam buret
– Memasukkan sampel air 50 ml ke dalam erlenmeyer
– Menambahkan 3-4 tetes HBS indikator pada sampel kemudian
digoyang sampai homogen
– Menambahkan 3-4 tetes TH indikator pada sampel kemudian
digoyang sampai homogen
– Menitrasi dengan EDTA 0,01 N tetes demi tetes dengan titik akhir
titrasi warna ungu menjadi biru
– Mencatat volume EDTA 0,01 N kemudian volume tersebut
dikalikan 20 sebagai kadar Total Hardness dengan satuan ppm
6. Pengujian Calcium Hardness
a. Alat dan Bahan
– Larutan EDTA 0,01 N
– Larutan NaOH 1 N
– Ca indikator
– Gelas ukur 50 ml
– Erlenmeyer 250 ml
– Buret
– Sampel air
b. Cara Kerja
– Memasukkan larutan EDTA 0,01 N ke dalam buret
– Memasukkan sampel air 50 ml ke dalam erlenmeyer
– Menambahkan 2 ml larutan NaOH 1 N
– Menambahkan ± 1 gr Ca indikator
– Menitrasi dengan EDTA 0,01 N tetes demi tetes dengan titik akhir
titrasi warna merah jambu menjadi ungu
– Mencatat volume EDTA 0,01 N kemudian volume tersebut
dikalikan 20 sebagai kadar Total Hardness dengan satuan ppm
50
7. Pengujian Chloride
a. Alat dan Bahan
– Larutan AgNO3 0,0282 N
– Indikator K2CrO4
– Buret
– Gelas ukur 50 ml
– Erlenmeyer 250 ml
– Sampel air
b. Cara Kerja
– Memasukkan larutan AgNO3 0,0282 N ke dalam buret
– Memasukkan sampel air 50 ml ke dalam erlenmeyer
– Menambahkan 3 tetes indikator K2CrO4 hingga warna kuning
– Menitrasi dengan AgNO3 0,0282 N tetes demi tetes dengan titik
akhir titrasi warna kuning menjadi kecoklatan (merah bata)
– Mencatat volume hasil titrasi dan hitung kadar chloride dengan
rumus : (volume titrasi – 0,2) x 20
8. Pengujian Kadar Sulphate (SO4)
a. Alat dan Bahan
– Tabung concay
– Pipet volume
– Spectroquant Nova 60
– Waterbath
– Thermometer
– Sampel (treated water)
– SO4 – 1A
– SO4 – 2A
– SO4 – 3A
– SO4 – 4A
b. Cara Kerja
– Mengambil sampel sebanyak 2,5 ml dan dimasukkan dalam tabung
51
– Menambahkan 2 tetes SO4 – 1A dan dicampur kemudian
menambahkan 1 bagian SO4 – 2A dan dicampur
– Memanaskan pada waterbath pada suhu 400C selama 15 menit
– Menambahkan 2,5 ml SO4 – 3A kemudian ditambahkan 4 tetes SO4
– 4A lalu dipanaskan pada waterbath dengan suhu 400C selama 7
menit
– Memindahkan larutan sampel ke dalam tabung kuvet 10 ml
– Mempersiapkan alat Spectroquant dengan membuka cover alat
Spectroquant Nova 60 dan memilih metode ukur dengan
menggunakan Auto Selector ke dalam tempat tabung sel bundar,
sejajarkan garis pada tabung dengan garis pada alat
– Menukar sampel pada tabung kuvet ke dalam tempat tabung sel
Rectangular
– Membaca kadar sulphate yang terlihat pada alat
9. Pengujian Boron
a. Alat dan Bahan
– Tabung concay
– Pipet volume
– Spectroquant Nova 60
– Sampel (deep well, sand, ro)
– Sodium Hydroxide/Asam Nitrit
– B-1K
b. Cara Kerja
– Memeriksa pH sampel
– Menambahkan larutan Sodium Hydroxide/Asam Nitrit encer jika
diperlukan untuk mengatur pH
– Memipet 1 ml B-1K ke dalam cell reaksi, kemudian menutup dan
mencampurnya
– Menambahkan 4 ml sampel dengan pipet ke dalam cell reaksi,
kemudian menutup cell dengan penutup ulir
52
– Menggoyang-goyangkan cell dengan kencang untuk melarutkan
padatan
– Mendiamkan selama waktu reaksi 60 menit
– Memasukkan cell ke dalam ruang cell, kemudian mensejajarkan
tanda pada cell dengan tanda pada fotometer
10. Pengujian pH
a. Alat dan Bahan
– Sampel
– Aquadest
– Larutan Buffer
– Elektroda gelas pH
– Beaker gelas 50 ml
b. Cara Kerja
– Memasukkan sampel ke dalam beaker glass 50 ml
– Menstabilkan elektroda pH meter dari larutan buffer sesuai dengan
pH target sampel
– Setelah stabil mengangkat elektroda tersebut dan membilas dengan
aquadest
– Memasukkan ke dalam sampel yang akan diukur pH-nya
– Membaca dan mencatat pH setelah hasil pemeriksaan stabil
B. Analisa Syrup
1. Pengujian Brix
a. Alat dan Bahan
– Refractometer Automatic DMA
– Beker glass
– Spuit
– Sampel (Finish Syrup dan Simple Syrup)
b. Cara Kerja
– Mengambil sampel (simple dan finish syrup)
– Menuang sampel dalam beker glass kemudian mengambil sampel
dengan spuit 5 ml dan menyuntikkan pada alat DMA dengan
53
melakukan 2-3 kali untuk membilas sampel dengan measuring cell
DMA baru bebas dari gelembung udara
– Menyuntikkan ke dalam DMA sampai stabil kemudian tekan enter
dan tunggu sampai hasil valid
C. Pengujian Kadar Ferisol dan Caustic Washer
1. Kadar Ferisol
a. Alat dan Bahan
– Erlenmeyer 250 ml – Magnetic stirer
– Pipet volume 2 ml – Caustic
– Labu takar – Aquadest
– Plate stirer – Na2S2O3 0,5 N
– Gelas ukur – HCl 5 N
– Pipet tetes – HCl 0,5 N
– Indikator S – Thorium nitrat
b. Cara Kerja
– Mengambil caustic dari Compartement Washer I dan II
– Mengambil sebanyak 2 ml dengan pipet volume untuk setiap
compartement
– Memasukkan ke dalam labu takar 20 ml
– Menambahkan aquadest sampai tanda tera
– Memasukkan ke dalam erlenmeyer, mencampur larutan
menggunakan magnetic stirer di atas plate stirer
– Menambahkan Na2S2O3 0,5 N sebanyak 7 tetes
– Menambahkan indikator S sebanyak 10 tetes
– Menambahkan 2-3 tetes HCl 5 N sampai warna hijau
– Menambahkan HCl 0,5 N sampai warna merah
– Menambahkan beberapa tetes thorium nitrat sampai warna ungu
– Menghitung jumlah tetesan kemudian hitung kadar ferisol
menggunakan rumus :
54
2. Kadar Caustic Washer
a. Alat dan Bahan
– Erlenmeyer 250 ml – Larutan Caustic (sampel)
– Pipet volume 2 ml – Larutan BaCl2 10%
– Pipet volume 5 ml – Indikator PP
– Pipet tetes – H2SO4 1,25 N
– Buret 100 ml
b. Cara Kerja
– Mengambil sampel sebanyak 5 ml
– Menambahkanl 2 ml larutan Larutan BaCl2 10%
– Menambahkan indikator PP sebanyak 3 tetes hingga warna
berubah menjadi murah muda
– Menitrasi dengan H2SO4 1,25 N sampai berwarna putih susu
– Mencatat ml titrasi dan menghitung kadar caustic dengan rumus
Kadar caustic = ml titrasi × 1%
D. Pengamatan Incoming Material
1. Pengujian Crown
a. Alat dan Bahan
– Height gauge Mitutoyo
– Beker glass
– Neraca analitik
– Hot plate
– Crown
– Treated water
– Larutan Rust test
b. Cara Kerja
Rust Test
– Memasukkan dan menjaga suhu larutan Rust Test pada suhu 37-
42 0C
– Memasukkan 5 pcs crown ke dalam beker glass yang berisi
larutan Rust Test pada suhu 37-42 0C
55
– Membiarkan crown terendam dalam larutan Rust Test selama 15
menit
– Mengambil crown dan membilasnya dengan treated water
sampai bersih
– Mencatat perkaratan yang timbul dibawah lekukan dalam crown
% Karat maksimum = 10%
Die Scratches
– Mengambil 50 pcs crown untuk pengamatan Die Scratches pada
bagian dalam crown
– Menghitung crown sebagai Die Scratches apabila ada dua atau
lebih Scratches pada bagian tapal kuda dan panjang kira-kira 1,5
mm dan berpotensial menimbulkan karat dengan lokasi terpisah
– Bila terdapat 1 atau lebih Scratches pada bagian dalam crown
dihitung sebagai 1 crown
– Mengambil crown dan membilasnya dengan treated water
sampai bersih
– Mencatat perkaratan yang timbul dibawah lekukan dalam crown
% Die Scratches maksimum = 10%
Printing dan Logo
– Mengamati printing dan logo sampel crown sebayak 5 pcs
– Mencatat hasil pengamatan pada form yang tersedia
Crown Height
– Mengukur ketinggian crown dengan sampel sebanyak 15 pcs
menggunakan Height Gauge Mitutoyo
Outside Diameter
– Mengukur diameter luar crown menggunakan Hole Test dengan
sampel sebanyak 15 pcs
Tumbling Test
56
– Membersihkan sisi dalam dan luar crown dengan menggunakan
vaccum pump dan sikat anti statis sebanyak 25 pcs
– Menimbang 1 set crown dan mencatat sebagai “berat sebelum
tumbling”
– Memasukkan 1 set crown tersebut ke dalam tumbling tester dan
menghidupkan tumbling device, tumbling dilakukan selama 50
menit
– Mengeluarkan 25 pcs crown yang telah ditumbling dan
membersihkan dengan vaccum pump dan sikat anti statis
– Menimbang 1 set crown dan mencatat sebagai “berat sesudah
tumbling”
Massa Tumblingloss = berat sebelum tumbling - berat sesudah
tumbling
2. Pengujian Empty Can dan Easy Open Ends (EOE)
a. Alat dan Bahan
– Skitmat
– Enamel Rater Test
– Height Gauige Mitutoyo
– Scan QC-350
– Empty can
– Easy Open Ends (EOE)
– Larutan NaCl 1%
b. Cara Kerja
Empty Can
– Mengamati secara visual kondisi body can, kualitas printing dan
logo
– Mengukur dimensi Empty Can meliputi:
Can Height (Standar = 114,80 – 115,60)
Body Outside Diameter (Standar = 65,95 – 66,55)
Flade Width (Standar = 1,97 – 2,45)
Neck Plug Diameter (Standar = 57,25 – 57,55)
57
– Memeriksa dan menguji kualitas bar code menggunakan QC-
350 (standar minimal 75%)
– Menguji enamel rater dengan larutan NaCl 1% serta alat Enamel
Rater Test
– Mencatat hasil pemeriksaan dan pengujian pada form yang
tersedia
Easy Open Ends
– Mengamati secara visual kondisi EOE
– Mengukur dimensi EOE menggunakan Skitmat yaitu outside
diameter (Standar = 64,47 – 64,97)
– Mengukur kedalaman dengan menggunakan Countersink Gauge
yaitu:
Countersink Depth (Standar = 6,15 – 6,55)
Panel Depth (Standar = 64,47 – 64,97)
– Melakukan pengujian unit per dua inchi yaitu dengan
menumpuk EOE setimmgi 2 inchi kemudian menghitung jumlah
EOE yang ada
– Mencatat hasil pemeriksaan dan pengujian pada form yang
tersedia
3. Pengujian Karton CSD dan Non CSD
a. Alat dan Bahan
– Penggaris
– Scan QC-350
– Cutter atau pisau
– Karton produk
b. Cara Kerja
– Melakukan pemeriksaan karton setiap kedatangannya dengan
memperhatikan kondisi kemasan
– Memeriksa dan mengukur panjang, lebar, dan tinggi karton
Standar panjang = 399 ± 5 mm
Standar lebar = 266 ± 5 mm
58
Standar tinggi = 117 ± 5 mm
– Melakukan test bar code dengan alat Scan QC-350
Standar Bar Code minimal 75%
– Mencatat hasil pemeriksaan pada form yang tersedia
E. Analisa Waste Water Treatment
1. Pengujian Temperatur
a. Alat dan Bahan
- Thermometer
- Sampel (inlet dan outlet)
b. Cara Kerja
- Memasukkan thermometer pada sampel inlet dan outlet
- Mengamati dan mencatat suhu atau angka yang ditunjuk pada
termometer
2. Pengujian pH
a. Alat dan Bahan
– Sampel
– Aquadest
– Larutan Buffer
– Elektroda gelas pH
– Beaker gelas 50 ml
b. Cara Kerja
– Memasukkan sampel ke dalam beaker glass 50 ml
– Menstabilkan elektroda pH meter dari larutan buffer sesuai dengan
pH target sampel
– Setelah stabil mengangkat elektroda tersebut dan membilas dengan
aquadest
– Memasukkan ke dalam sampel yang akan diukur pH-nya
– Membaca dan mencatat pH setelah hasil pemeriksaan stabil
3. Pengujian COD (Chemical Oxygen Demand)
59
a. Alat dan Bahan
- Pipet volume
- Spectroquant
- Termoreaktor
- Sampel
b. Cara Kerja
- Mengendapkan sedimen dasar pada cell dengan cara memutar
- Mengambil sampel sebanyak 3 ml ke dalam cell reaksi, menutup
dengan penutup ulir sampai kencang, kemudian dicampur. Cell
reaksi akan menjadi sangat panas
- Memanaskan cell reaksi di dalam termoreaktor 1480C selama 2 jam
- Memindahkan cell reaksi dari termoreaktor dan menempatkannya di
rak untuk mendinginkan
- Memutar cell setelah 10 menit
- Menempatkan cell di rak untuk pendinginan yang sempurna hingga
suhu kamar
- Menempatkan cell ke dalam ruang cell setelah dingin dan
mensejajarkan tanda pada cell dengan tanda pada fotometer
4. Pengujian Nitrogen Total
a. Alat dan Bahan
- Pipet volume
- Spectroquant
- Termoreaktor
- Sampel
- Microspoon biru N-1K
- N-2K
- Microspoon biru N-3K
b. Cara Kerja
- Mengambil sampel sebanyak 10 ml ke dalam cell reaksi bulat
kosong
- Menambahkan 1 takar microspoon biru N-1K
60
- Menambahkan 6 tetes N-2K
- Memanaskan cell di dalam termoreaktor 1200C selama 60 menit
- Memindahkan cell reaksi dari termoreaktor dan menempatkan cell
di rak untuk mendinginkan hingga suhu kamar
- Menambahkan 1 takar microspoon biru N-3K ke dalam cell reaksi
dan menutup cell reaksi
- Mengguncangkan cell dengan kuat selama 1 menit
- Menambahkan 1,5 ml sampel perlakuan dengan pipet dan menutup
cell reaksi
- Mendiamkan selama waktu raksi 10 menit
- Menempatkan cell ke dalam ruang cell dan mensejajarkan tanda
pada cell dengan tanda pada fotometer
61
BAB V
SANITASI LINGKUNGAN
A. Tujuan Sanitasi
Sanitasi adalah proses pembersihan peralatan atau mesin dengan tujuan
membersihkan kotoran dan meminimalisasi adaya mikroorganisme dengan
bahan kimia yang diijinkan dan diakui PT. CCBI. Tujuan dari sanitasi antara
lain :
1. Menjamin bahwa sistem pengisian tetap higienis dan terjaga
kebersihannya.
2. Memelihara sistem pembersihan dan sanitasi area produksi & alat-alat
proses sehingga terjaga dari kontaminasi dan pengaruh benda-benda asing
yang merusak.
3. Melindungi kualitas produk.
B. Sanitasi Produk Frestea
Sanitasi Line Produksi Frestea
1. Sanitasi 6 langkah
Dilakukan pada proses produksi Frestea pada saat start up selama 3 hari
dengan cara:
a. Bilas seluruh rangkaian sistem pengisian dengan hot soft Treated
Water pada temperatur 70 – 800C selama 10 menit.
b. Alirkan larutan NaOH 1,5 – 3 % pada suhu minimal 850C, sirkulasi
keseluruhan rangkaian sistem pengisian minimal selama 5 menit.
c. Bilas dengan hot soft Treated Water pada temperatur 70 – 800C
selama 15 menit.
d. Sirkulasi air panas 93 – 990C selama 15 menit.
2. Sanitasi 3 langkah
Dilakukan pada proses produksi Frestea selama 24 jam dengan cara:
a. Bilas seluruh rangkaian sistem pengisian sampai bersih dengan hot
soft Treated Water pada temperatur 70 – 800C selama 10 menit.
62
b. Alirkan larutan NaOH 1,5 – 3 % pada suhu minimal 850C, sirkulasi
keseluruhan rangkaian sistem pengisian minimal selama 5 menit.
c. Bilas dengan hot soft Treated Water pada temperatur 70 – 800C
sampai bersih selama 15 menit sehingga bebas dari benda asing
dan NaOH..
d. Sirkulasi air panas 93 – 990C selama 15 menit.
C. Sanitasi Produk CSD
Sanitasi Line Produksi CSD
1. Sanitasi 3 langkah
Sanitasi ini digunakan untuk menghilangkan rasa dan aroma
produk sebelumnya, misal : dari produksi Sprite ke produksi Coca-Cola
atau sebaliknya.
a. Bilas seluruh rangkaian sistem pengisian dengan Treated water
sampai bersih (5-15 menit).
b. Rendam dengan larutan NaOH 1 – 2 % dengan temperatur 450C,
sirkulasi keseluruhan rangkaian sistem pengisian selama 20 – 30
menit.
c. Bilas dengan Treated Water sampai bersih dan bebas dari residu
detergen (NaOH).
2. Sanitasi 5 langkah
Sanitasi ini digunakan untuk menghilangkan rasa dan aroma
produk yang sangat keras seperti: Fanta Strawberry ke Sprite.
a. Bilas seluruh rangkaian sistem pengisian dengan Treated water
sampai bersih (5-15 menit).
b. Rendam dengan larutan NaOH 1 – 2 % dengan temperatur 450C,
sirkulasi keseluruhan rangkaian sistem pengisian selama 20 – 30
menit.
c. Bilas dengan Treated Water sampai bersih dan bebas dari residu
detergen (NaOH).
63
d. Rendam dengan chlorine 50-80 ppm selama 30 – 50 menit
kemudian rendam pula dengan air panas bersuhu . 850C selama 30
– 50 menit
e. Bilas seluruh rangakaian sistem dengan Treated Water sampai
bebas chlorine (dicek dengan DPD Total chlorine) selama 5 – 15
menit
Sanitasi Tangki Syrup CSD
1. Sanitasi 3 langkah
a. Bilas tangki dengan Treated Water sampai bersih.
b. Lakukan sirkulasi air panaa dengan temperatur outlet tngki
minimal 850C selama 10 menit.
c. Bilas dengan Treated Water sampai bersih.
2. Sanitasi 5 langkah
a. Bilas tangki dengan Treated Water sampai bersih.
b. Lakukan sirkulasi air panas dengan temperatur outlet tngki
minimal 850C selama 10 menit.
c. Bilas dengan Treated Water sampai bersih.
d. Lakukan sirkulasi air panas dengan temperatur outlet tangki
minimal 850C selama 10 menit.
e. Bilas dengan Treated Water sampai bersih.
64
BAB VI
PENUTUP
A. Kesimpulan
1. PT. Coca-Cola Bottling Indonesia memproduksi minuman berkarbonasi
seperti Coca-Cola, Fanta Strawberry, Fanta Soda Water, dan Sprite serta
Frestea & Frestea Green.
2. Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi minuman berkarbonasi
meliputi: air, gula, CO2, dan konsentrat.
3. Bahan baku air yang digunakan untuk proses produksi berasal dari deep
well dan STU yang diolah menggunakan mesin RO (Reserve Osmosis)
4. Proses pengolahan minuman berkarbonasi melalui beberapa tahap yaitu
meliputi: pembuatan sirup, pemurnian CO2, pencucian botol,
pencampuran, pengisian, dan pengemasan.
B. Saran
1. Semua hasil analisa pada laboratorium sudah memenuhi standar yang
ditentukan, maka sebaiknya analisa dapat dipertahankan bahkan lebih
ditingkatkan lagi.
2. Karyawan PT. CCBI Central Java yang bekerja pada laboratorium
sebaiknya menggunakan jas laboratorium dan karyawan yang bekerja pada
line produksi sebaiknya menggunakan kacamata pelindung dan sarung
tangan pelindung.
65
LAMPIRAN
66