Laporan KP Sriwijoyo M .pdf

8/19/2019 Laporan KP Sriwijoyo M .pdf

1/39

UNIVERSITAS INDONESIA

ANALISA KEEFEKTIFAN MANPOWER DARI SUDUT PANDANG

PEMBOROSAN WAKTU KERJA BERDASARKAN STANDART

TIME PADA JALUR SIDE MEMBER LHPT ASTRA DAIHATSU MOTOR – KARAWANG ASSEMBLY PLANT

KERJA PRAKTEK

DOSEN PEMBIMBINGAGUNG SHAMSUDDIN SARAGIH ST. MS-Eng. Ph.D

DISUSUN OLEH

Sriwijoyo Mahardhiko1206249246

FAKULTAS TEKNIK

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

JURUSAN TEKNIK MESIN

DEPOK 2015


2/39

1

KATA PENGANTAR

Puji syukur kehadirat Allah SWT yang telah memberikan limpahan rahmat dan

hidayah-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Kerja Praktek yang

berjudul “Analisa keefektifan manpower dari sudut pandang pemborosan waktukerja berdasarkan standart time pada jalur side member LH, PT.Astra Daihatsu

Motor ”. Laporan kerja praktek ini disusun untuk memenuhi salah satu syarat

akademik dalam menempu jenjang pendidikan Sarjana Teknik Mesin, Fakultas

Teknik, Universitas Indonesia. Penulis juga mengucapkan terima kasih yang sebesar-besarnya pada

pihak-pihak yang telah membantu dalam pelaksanaan Kerja Praktek maupun

dalam penyusunan laporan ini sehingga dapat terselesaikan dengan baik, antara

lain kepada:

1. Allah SWT, yang telah memberikan Rahmat dan Hidayah-Nya kepada

penulis selama pembuatan Laporan Kerja Praktek ini.

2. PT. Astra Daihatsu Motor beserta seluruh staf dan rekan-rekan yang

selalu membantu dan meluangkan waktu ditengah kesibukannya mulai

dari awal pelaksanaan KP hingga tarselesainya Laporan Kerja Praktek ini.

Terima kasih atas kesempatan, kerja sama, bimbingan, pengarahan, dan

masukannya.

3. Bapak Jufti A.H. dan Bapak Yahya G. selaku pembimbing Kerja Praktek

di PT. Astra Daihatsu Motor.

4. Bapak Agung Shamsuddin Saragih ST. MS-Eng. Ph.D, selaku

pembimbing Laporan Kerja Praktek Program Studi Teknik Mesin,Fakultas Teknik, Universitas Indonesia

Serta pihak-pihak lain yang tidak dapat disebutkan satu-persatu. Penulis

laporan sadar betul bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna oleh karena itu

penulis sangat mengharapkan adanya masukan berupa kritik dan saran

membangun untuk laporan ini. Semoga laporan ini dapat menjadi manfaat

kemaslahatan masyarakat dan tentunya mahasiswa teknik mesin pada umumnya.

Hormat Kami,

Sriwijoyo Mahardhiko


3/39

2


4/39

3

Daftar Isi

Kata Pengantar ...................................................................................................... 1

Lembar Pengesahan ............................................................................................... 2

Daftar Isi ................................................................................................................. 3

Daftar Gambar dan Tabel ..................................................................................... 4

Bab I ........................................................................................................................ 5

Latar Belakang ................................................................................................................. 5

Tujuan ............................................................................................................................. 6

Ruang Lingkup dan Batasan Masalah.............................................................................. 7

Tempat dan Waktu Pelaksanaan .................................................................................... 7

Sistematika Penulisan ..................................................................................................... 7

Bab II ....................................................................................................................... 9

Sejarah Perusahaan........................................................................................... 9

Struktur Organisasi dan Lokasi Perusahaan ................................................... 10

Visi Misi ......................................................................................................... 11

Safety Dojo .................................................................................................... 11

Bab III ................................................................................................................... 12

Toyota Production Systems .............................................................................. 12

Takt Time ......................................................................................................... 14Cycle Time ....................................................................................................... 14

Shoujin ............................................................................................................. 14

Standarisasi (Gentani) ...................................................................................... 15

Bab IV ................................................................................................................... 18Pendahuluan ..................................................................................................... 18

Persiapan .......................................................................................................... 18

Metode Pengumpulan Data .............................................................................. 18

Teknik Analisa Data ......................................................................................... 19

Hasil Analisa .................................................................................................... 19

Bab V ..................................................................................................................... 20Data Pengamatan .............................................................................................. 20

Analisa Data ..................................................................................................... 21

Perhitungan ...................................................................................................... 34

Bab VI ................................................................................................................... 36Kesimpulan ...................................................................................................... 36

Saran ................................................................................................................. 36

Referensi ................................................................................................................ 37

Lampiran .............................................................................................................. 38


5/39

4

Daftar Gambar dan TabelGambar 1 .............................................................................................................. 10

Gambar 2 .............................................................................................................. 12

Gambar 3 .............................................................................................................. 21

Gambar 4 .............................................................................................................. 22

Gambar 5 .............................................................................................................. 22

Gambar 6 .............................................................................................................. 23

Gambar 7 .............................................................................................................. 23

Gambar 8 .............................................................................................................. 24

Gambar 9 .............................................................................................................. 25

Gambar 10 ............................................................................................................ 25

Gambar 11 ............................................................................................................ 26

Gambar 12 ............................................................................................................ 26

Gambar 13 ............................................................................................................ 27

Gambar 14 ............................................................................................................ 27

Gambar 15 ............................................................................................................ 28

Gambar 16 ............................................................................................................ 28

Gambar 17 ............................................................................................................ 29

Gambar 18 ............................................................................................................ 30

Gambar 19 ............................................................................................................ 30

Gambar 20 ............................................................................................................ 31

Gambar 21 ............................................................................................................ 31

Gambar 22 ............................................................................................................ 32

Gambar 23 ............................................................................................................ 32

Gambar 24 ............................................................................................................ 32

Gambar 25 ............................................................................................................ 33

Tabel 1 ................................................................................................................... 15

Tabel 2 ................................................................................................................... 20

Tabel 3 ................................................................................................................... 33


6/39

5

BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pada masa yang semakin modern ini, masyarakat semakin bergantung kepada

alat transportasi dalam menjalankan aktivitas sehari-hari. Hal ini dibuktikan

dengan adanya peningkatan jumlah kendaraan bermotor, hanya di daerah ibukota

Jakarta saja sebesar 12 persen per tahun atau sekitar 5.500-6.000 unit per harinya,

yaitu dengan rincian 1.600 mobil dan sekitar 4.000-4.500 motor, jumlah ini

berdasarkan banyaknya STNK (Surat Tanda Nomor Kendaraan) yang dikeluarkanoleh Samsat Polda Metro Jaya setiap harinya.

Semakin meningkatnya kebutuhan masyarakat terhadap alat transportasi ini

tentunya berpengaruh kepada permintaan penjualan kendaraan yang diterima oleh

produsen-produsen otomotif, dalam hal ini permintaan penjualan kendaraan roda

dua (motor) tentu menjadi yang paling dominan, karena selain harga yang jauh

lebih murah ketimbang kendaraan roda empat (mobil), pengguna sepeda motor

juga lebih mudah untuk menghindari kemacetan. Namun bukan berati karena hal

tersebut permintaan penjualan terhadap kendaraan roda empat atau mobil menjadi

sedikit. Permintaan penjualan terhadap para produsen otomotif kendaraan roda

empat juga sangatlah banyak. Hal ini dikarenakan produsen-produsen otomotif

kendaraan roda empat semakin pintar dalam bersaing, yaitu seperti mengeluarkan

produk mobil hemat bahan bakar, nyaman dan harganya terjangkau oleh

masyarakat, ditambah dengan fasilitas kredit yang ditawarkan juga sangatlah

mengiurkan. Hal ini menyebabkan banyak masyarakat yang sudah lelah

beraktifitas dengan menggunakan kendaraan roda dua atau angkutan umum

beralih ke kendaraan roda empat yang lebih nyaman. Namun dengan semua yang

ditawarkan oleh produsen kendaraan roda empat, tentunya harus diimbangi

dengan biaya produksi yang ditekan dan disesuaikan dengan harga penjualan agar

produsen tetap mendapatkan keuntungan.

Salah satu hal yang dapat dilakukan untuk menekan biaya produksi adalah

dengan meningkatkan efisiensi proses produksi yang dilakukan perusahaan.

Peningkatan efisiensi proses produksi sendiri dapat dilakukan dalam berbagai


7/39

6

macam hal. Pertama bisa dengan melakukan line balancing (seperti : mengurangi

jumlah manpower yang tidak efektif, melakukan re-mapping area kerja dan

menambahkan alat-alat bantu yang akan memudahkan dan mempercepat kerja

dari manpower ). Kedua yaitu melakukan hal hal yang dapat mereduksi kecacatan

produk dengan kata lain meningkatkan kualitas produk (seperti : mengurangi

spaterless, dan lain lain), Ketiga bisa dengan mengurangi biaya-biaya seperti

listrik dan air serta yang lainnya.

PT. Astra Daihatsu Motor (PT. ADM) sebagai salah satu industri otomotif

penghasil mobil,sekarang ini menerapkan sistem TPS (Toyota Production Systems)

dalam sistem produksinya. Dimana sistem yang digunakan ini mengharuskan

perusahaan memberikan cycle time yang sama untuk tiap line produksinya, cycle

time tersebut nantinya akan menjadi target bagi setiap manpower untuk

menyelesaikan satu siklus pekerjaannya semaksimal-maksimalnya selama waktu

tersebut. Namun pada aktual keadaan dilapangan masih terdapat beberapa

manpower atau line produksi yang masih tidak sesuai dengan apa yang telah

ditargetkan. Oleh karena itu penulis mencoba mengangkat masalah tersebut dalam

masa kerja praktek yang penulis lakukan untuk kemudian diselesaikan dengan

menganalisa penyebab penyebab yang ada dan mencarikan solusi terbaik untuk

menanggulangi setiap penyebab yang ada, sehingga penulis dapat memberikan

output ke perusahaan berupa solusi untuk menanggulangi masalah tersebut dan

dapat meningkatkan efisiensi produksi.

1.2. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dari dilakukannya kegiatan kerja praktek ini adalah :

1. Menambah wawasan tentang dunia kerja dan mengetahui perbedaan

antara dunia kerja dengan dunia kampus.

2. Memenuhi salah satu mata kuliah dari kampus yaitu kerja praktik (KP).

3. Memahami aliran proses produksi di PT. Astra Daihatsu Motor.

4. Mengetahui dan menganalisa masalah-masalah yang terjadi di PT. Astra

Daihatsu Motor

5. Mereduksi seluruh pemborosan yang terjadi sehingga sesuai dengan


8/39


9/39

8

penulis dalam melakukan dan menyelesaikan pekerjaan yang

dikerjakan, seperti kegiatan apa saja yang dilakukan.

BAB V : Data Pengamatan, Analisa Data dan Perhitungan

Bab ini menyajikan data-data yang diperoleh dari hasil pengamatan

yang dilakukan penulis saat kerja praktek, kemudian disajikan juga

hasil analisa data dan pengolahan serta hasil akhirnya.

BAB VI : Penutup

Pada bab ini disajikan kesimpulan dari hasil akhir kerja praktek yang

dilakukan oleh penulis dan juga saran dari penulis.


10/39

9

BAB II

TENTANG PERUSAHAAN

2.1. Sejarah PerusahaanDaihatsu atau Daihatsu Kōgyō Kabushiki-gaisha adalah salah satu

perusahaan asal Jepang yang bergerak dalam bidang otomotif, dan juga

merupakan yang tertua di Jepang. Daihatsu pada awalnya bernama Hatsudoki

Seizo Co., Ltd yang didirikan tahun 1907. Kemudian melakukan pergantian nama

pada tahun 1951 menjadi Daihatsu Motor Co., Ltd.. Pada tahun 1960an Daihatsu

mulai melakukan ekspor mobil ke daerah eropa dan bekerja sama dengan Toyota

Motor Corporation, yang pada akhirnya pada tahun 1999 menguasai 51 persen

saham daihatsu.

Sedangkan untuk di Indoneisa sendiri daihatsu berada dibawah astra group

selaku pihak yang memiliki izin untuk membawa dan menjual produk dari

daihatsu di Indonesia. Keberadaan daihatsu pertama kali di Indonesia terjadi pada

tahun 1973, dimana Astra mendapatkan hak untuk mengimpor produk daihatsu ke

Indonesia. Kemudian pada tahun 1976 PT. Astra International ditunjuk sebagai

agen tunggal untuk importir dan distributor kendaraan daihatsu di Indonesia. Lalu

pada tahun 1978 didirikan pabrik pengepresan plat baja (PT Daihatsu Indonesia)

oleh kerjasama antara PT. Astra International, Daihatsu Motor Co., Ltd dan

Nichimen Corporation.. Setelah itu pada tahun 1983 didirikan pabrik mesin PT

Daihatsu Engine Manufacturing Indonesia (DEMI) dan juga pada tahun 1987

didirikanlah PT Nasional Astra Motor yang di plot sebagai agen tunggal dan

pengimpor kendaraan daihatsu menggantikan posisi PT Astra International.

Kemudian pada tahun 1992 didirikanlah PT Astra Daihatsu Motor (PT ADM)

dengan menggabungkan ketiga perusahaan pendahulunya.

Setelah berdirinya PT. Astra Daihatsu Motor (PT. ADM), didirikanlah pabrik

pengecoran alumunium di KIIC, karawang, Jawa Barat pada tahun 1996, serta

dibelinya pabrik perakitan dari PT Gaya Motor pada tahun 1998. Sejak saat itu PT.

ADM memiliki 4 pabrik di Indonesia. Kemudian sekitar tahun 2012 baru

dibangun pabrik assembly baru dari PT. ADM di komplek industri surya cipta

karawang, yang mana pabrik assembly ini menjadi pabrik ke lima yang dimiliki

oleh PT. ADM.


11/39

10

2.2. Struktur Organisasi dan Lokasi Perusahaan

2.2.1. Struktur Organisasi

PT. Astra Daihatsu Motor (PT. ADM) memiliki struktur organisasi yang

secara garis besar dapat dibedakan menjadi Board of director (BOD),

Directorate dan Division. BOD merupakan jabatan tertinggi yang ada di PT.

ADM. Dibawah BOD terdapat Directorate yang mana masing-masing

mengepalai dan bertanggung jawab atas minimal 1 Division, yaitu marketing,

Export, Import, Research and Development dan Purchasing.

Gambar 1 Struktur Organisasi PT. Astra Daihatsu Motor.

2.2.2. Lokasi Perusahaan

Saat ini PT. Astra Daihatsu Motor memiliki 1 Head office dan 4 plant di

seluruh Indonesia, Lokasi-lokasinya berada di alamat berikut :

1. Head Office : Jalan Gaya Motor III No.5, Sunter II, Jakarta 14330

2. Stamping Plant : Jalan Gaya Motor III No.2, Sunter II, Jakarta 143303. Assembly Plant : Jalan Gaya Motor III No.3, Sunter II, Jakarta 14330

4. Engine Plant : Jalan Maligi VI-M6, Kawasan Industri KIIC, Jl Tol

Jakarta- Cikampek KM 47, 41361, Jawa Barat

5. Casting Plant : Kawasan Industri KIIC Lot- A-5, Jl Tol Jakarta-

Cikampek KM 47, 41361, Jawa Barat

6. Assembly Plant : Jalan Surya pratama kav 47-57, komplek industri

Surya Cipta, Karawang, 41311, Jawa Barat.


12/39

11

2.3. Visi dan Misi

2.3.1. Visi

Menjadi nomor satu di pasar mobil kompak Indonesia dan sebagai basis

produksi global yang utama bagi grup Daihatsu/Toyota dengan standar

kualitas pabrik Jepang.

2.3.2. Misi

1. Kami memproduksi mobil kompak yang bernilai terbaik dan

menyediakan layanan terkait yang penting bagi meningkatkan nilai

stakeholder dan ramah lingkungan.

2. Kami mengembangkan dan memberikan inspirasi bagi seluruh

karyawan untuk mencapai kinerja tingkat dunia.

2.4 Safety Dojo

2.4.1. Hirarki Pengendalian Hazard

1. Menghitung sumber bahaya (Eliminasi)

2. Pergantian yang lebih aman (Subtitusi)

3. Rekayasa Engineering (Modifikasi)

4. Menggunakan Alat Pelindung Diri (APD)

2.4.2. Jenis Hazard (Sumber Bahaya)

1. Chemical (Bahaya B3)

2. Physical Hazard (ngantuk dan lelah)

3. Electrical Hazard (Bahaya listrik)

4. Mechanical Hazard (Bahaya pergerakan mesin)

5. Psikological Hazard (Stress)

6. Ergonomic Hazard (Gerakan Tubuh)

2.4.3. Pentingnya SOP

1. Membaca SOP selengkap dan sejelas mungkin sebelum melakukan

pekerjaan

2. Jika menemukan ketidak sesuaian berikan usulan, perbaikan ke team

leader/foremen..

3.

Melakukan pekerjaan sesuai dengan SOP yang berlaku.


13/39

12

BAB III

LANDASAN TEORI

3.1. Toyota Production Systems (TPS)

Toyota Production Systems (TPS) merupakan suatu sistem produksi yang

diciptakan oleh tiga orang yaitu Sakichi Toyoda, Kiichiro Toyoda dan Taichi ohno.

TPS merupakan aktivitas yang bertujuan menghilangkan pemborosan (muda)

secara menyeluruh. Terdapat dua pillar utama dalam kerangka kerja TPS yaitu,

Just in Time (JIT) dan Jidouka

Gambar 2 Ilustrasi Kerja TPS

3.1.1 Just in Time

Just in time merupakan suatu sistem yang memusatkan pada eliminasi

aktivitas pemborosan yang mana proses produksinya disesuaikan dengan

permintaan konsumen dan bahan yang dibeli disesuaikan dengan kebutuhan produksi.

Tujuan dilakukannya Just in Time (JIT) adalah

1. Memperbaiki posisi persaingan perusahaan

2. Meningkatkan keuntungan dengan meminimalisasi pemborosan

Empat aspek pokok yang ada pada Just in Time (JIT) adalah :

1. Eliminasi semua aktivitas atau kegiatan yang tidak mempunyai nilai tambah

terhadap produk atau kepuasan konsumen.


14/39

13

2. Komitmen untuk selalu meningkatkan mutu menjadi lebih tinggi.

3. Penyempurnaan yang berkesinambungan.

4. Menekankan pada penyederhanaan aktivitas dan peningkatan pemahaman

terhadap aktivitas.

Just in Time (JIT) dalam pengaplikasiaannya mempunyai elemen-elemen

kunci. Elemen-elemen kunci tersebut adalah :

1. Tingkat persediaan minimal

2. Arus line

3. Pembenahan tata letak pabrik

4. Pengurangan setup time

5.

Total quality control

6. Tenaga kerja yang fleksibel.

3.1.2. Jidoka

Jidoka adalah metode yang digunakan pertama kali oleh toyota untuk

mencegah terjadinya error, defect (cacat) atau kesalahan produksi. Konsepnya

adalah segera menghentikan proses atau pekerjaan ketika ditemukan suatu

kejanggalan atau kesalahan dalam proses tersebut, sehingga cacat dapat dihindari.

3.1.3. Tujuh Muda(Pemborosan) Menurut TPS

Pada Toyota Production Systems (TPS) terdapat 7 macam hal yang termasuk

pemborosan (MUDA), tujuh pemborosan tersebut adalah

1. Pemborosan overproduksi (Produksi yang berlebih dan pada akhirnya tidak

terpakai)

2. Pemborosan menunggu (Manpower berhenti bekerja karena arus line ysng

berhenti/melambat).

3. Pemborosan transport (Transfer output/input dari setiap proses yang tidak

sesuai dengan standar gentani)

4. Pemborosan proses (waktu proses yang melebihi atau tidak sesuai waktu

standar)

5. Pemborosan stock di tangan (Karena TPS sistemnya adalah kontinu, maka

tidak boleh menstok output atau manpower harus bekerja sesuai dengan siklus).


15/39

14

6. Pemborosan pergerakan (Gerakan dari manpower yang tidak seharusnya

dilakukan).

7. Pemborosan membuat produk defect (Produk yang dihasilkan gagal).

3.2. Takt Time

Takt Time Merupakan jumlah waktu yang tersedia untuk memproduksi suatu

barang dalam suatu interval waktu dibagi jumlah permintaan produk dalam suatu

interval waktu tersebut. Takt time ini didasarkan dari total jumlah permintaan

penjualan dari konsumen. Takt time ini biasanya ditentukan oleh perusahaan,

sebagai waktu target yang harus dipenuhi oleh manpower dalam menyelesaikan

satu siklus kerja. Rumus untuk menentukan takt time adalah :

ari DalamSatuH DiperlukanoduksiYang Jumlah

TermasukOT iSatuHariWaktuOprasT T

Pr

)(/

3.3. Cycle Time

Cycle Time merupakan waktu yang dilakukan oleh setiap manpower dalam

satu siklus pengerjaan atau proses(Sebagai contoh manpower mengerjakan A-B-C,

maka cycle time adalah waktu yang diperlukan dari mulai pekerjaan A sampai

kembali lagi ke A). Waktu Cycle Time didapatkan dengan cara mengukur langsung

manpower yang sedang melakukan proses.

3.4. Shoujin

Shoujin atau manpower saving merupakan salah satu cara untuk mewujudkan

shoujinka. Langkah untuk melakukan shoujin adalah dengan optimalisasi

manpower allocation, yang dapat diukur dengan menghitung efisiensi alokasi MP.

Di PT. Astra Daihatsu Motor efisensi manpower ditargetkan sebesar 90%. Berikut

adalah rumus yang digunakan untuk menghitung efisiensi manpower :


16/39

15

3.5. Standarisasi

Setiap manpower yang bekerja di PT.ADM selalu mengacu

pada standarisasi perusahaan yang disebut Gentani. Berikut adalah

tampilan dari Gentani ;

Tabel 1. kerja standard time

gentani)

Satua

n

Det

ik

Pengambila

n part

Nut・Clamp Pcs 3.0

BKT Part Kecil Pcs 3.0

Jenis Pillar Pcs 4.0

Panel Part Sedang Pcs 6.0

Panel Part Besar Pcs 8.0

Panel Sangat Besar Pcs

10.

0

Setting

Part

Nut & Clamp １Pcs 2.0

BKT Part Kecil １Pcs 2.5

Jumlah Pillar １Pcs 3.0

Panel Part Sedang １Pcs 6.0

Panel Part Besar １Pcs

10.

0

Part Panel Sangat

Besar １Pcs

12.

0

Melepaskan

BKT Part Kecil １Pcs 2.0

Part Sedang １Pcs 3.0

Part Besar １Pcs 6.0

Pengoperas

ian JIG

Air ・Clamp Setting １Kali 1.5

Melepaskan １Kali 1.0

Toggle・Clamp Setting １Kali 2.0



17/39

16

HandviseSetting １Kali 4.5


Hoist yang di

gunakan untuk

Transfer/pengangk

utan.

Mengambil

Switch 1.0Setting １Kali 2.0

Mengangkat 100㎜ 1.0

Menurunkan 100㎜ 1.0


Transfer/pengan

gkutan 100㎜ 1.0

Mengembalikan 100㎜ 1.0

Turn Table Setting １Kali 3.0Melepaskan １Kali 6.0

Type/Jenis Pin Setting １Kali 1.8


Menekan Tombol 1kali 1.0

PSW

Pitch Point Spot Kurang dari 150 １Titik 1.0

Kurang dari 400 １Titik 1.5

Lebih dari 400 １Titik 3.0

Mengambil GUN &

Mengembalikan Pengambilan １Kali 3.0

Pengembalian １Kali 3.0

Menukar GUN １Kali 6.0

Memutar/manufer

GUN １Kali 1.5

Membuka stopperpiston GUN １Kali 1.0

Memasukkan &

Mengeluarkan GUN １Kali 2.0

Fix Spot

GUN

Pitch Point Spot Kurang dari 150 １Titik 1.0

Kurang dari 400 １Titik 2.0

Lebih dari 400 １Titik 3.0


18/39

17

CO2 Panjang 1.0

Tempat 1.0

Brazing Panjang 30 ㎜ 6.0

Penggunaan

Sealer Panjang １cm

0.0

3

Tempat 1.8

FPW/NSW Automatic 2.5

Manual

Nut１

Pcs 5.0

Bolt & Nut Pengambilan 3.0

Mengencangkan １Pcs 3.0

Langkah kaki

1

Langk

ah 1.0

Tangga1Tang

ga 1.5

Tools（Impact wrench,dsb） Pengambilan 2.0

Mengembalikan 1.0

Jig & Sejenis

Cover Setting 4.0Melepaskan 3.0

Jig Fitting Setting 5.0

Melepaskan 3.0

Transhipment

Part １Kali 3.0


19/39

18

BAB IV

METODOLOGI PEMECAHAN MASALAH

Metodologi pemecahan masalah ini berisi uraian tahapan pelaksanaan kerja

praktek dan uraian metode analisis yang digunakan.

4.1. Pendahuluan

Pada tahap pendahuluan ini adalah tahap dimana penulis melakukan training

dan arahan yang harus dilakukan sebelum melakukan studi lapangan dan juga

pengambilan data. Tahapan pendahuluan yang dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Memahami peraturan-peraturan yang berlaku di PT. Astra Daihatsu Motor.

2. Mengikuti arahan dari mentor.

3. Mengikuti pelatihan safety dojo dan safety dojo welding

4.2. Persiapan

Pada tahap pendahuluan ini adalah tahap dimana penulis melakukan dan

mempersiapkan segala macam hal baik teknis dan non-teknis yang akan

dibutuhkan pada saat pengambilan data dilapangan. Tahapan persiapan yang

dilakukan adalah sebagai berikut :

1. Studi jalur ( genba jalur) untuk mengetahui gambaran umum tentang

kondisi jalur dan masalah masalah yang terdapat di jalur yang berpotensi untuk

dapat diangkat menjadi topik.

2. Mengkonsultasikan berbagai masalah yang ada di jalur kepada mentor

untuk menentukan topik yang akan diambil.

3. Menentukan topik yang diambil.

4. Melakukan studi literatur sesuai dengan topik yang diambil.

5. Menentukan data-data apa saja yang dibutuhkan.

6. Membuat schedule kerja.

4.3. Metode Pengumpulan Data

Metode yang dilakukan saat pengumpulan data adalah sebagai berikut :

1. Metode Pengambilan Data Utama


20/39

19

Metode ini dilakukan dengan cara survey langsung ke area jalur dan

pengambilan data dilakukan di area jalur saat itu juga terhadap setiap

manpower. Pengambilan data dilakukan dengan video atau dengan

pengukuran dan pencatatan waktu kerja per sikulus (Cycle time) serta

setiap langkah kerja yang dilakukan.

2. Metode Pengumpulan Data Pendukung

Metode ini dilakukan dengan cara menanyakan data yang sudah ada

kepada karyawan atau mentor, seperti dasar yang digunakan, waktu target

saat itu, jumlah orang yang digunakan, layout jalur produksi, serta hasil

observasi terakhir tentang topik yang sama (Nantinya akan di

bandingkan).

4.4. Teknik Analisa Data

Dari data-data yang sudah terkumpul, dilakukan penganalisaan Cycle time 1

dan 2, sehingga didapatkan cycle time rata-rata. Kemudian cycle time

dipilah-pilah berdasarkan gerak, proses, tunggu, transport, setting. Kemudian

barulah dianalisa pemborosannya dengan cara dibandingkan dengan standar kerja

gentani. Dari waktu-waktu yang didapat bisa dihitung jumlah manpower

seharusnya dan efisiensi manpower yang berada dijalur dibandingkan dengan

gentani sebagai acuan (menggunakan teori shoujin).

Kemudian setelah diketahui pemborosannya dilakukan pencarian

countermeasure yang cocok dan diuji langsung di jalur side member. Sehingga

dapat diketahui apakah countermeasure yang disarankan bisa berjalan atau tidak.

Kemudian setelah trial and error langsung dijalur untuk uji

countermeasurenya, setiap countermeasure yang sukses dilakukan akan dicatat

dan dimasukan kedalam laporan sebagai saran.

4.5. Hasil Analisa

Hasil analisa yang didapat berupa cycle time 1,2, avg, waktu detail dari gerak,

proses, tunggu, transport, setting juga masalah-masalahnya, jumlah manpower

yang seharusnya, efisiensi manpower, dan juga countermeasure dari setiap

masalah.


21/39

20

BAB V

DATA PENGAMATAN, ANALISA DATA DAN PERHITUNGAN

5.1. Data Pengamatan dan GrafikPada tabel 1 tersaji data hasil pengamatan yang dilakukan (pada jalur side

member LH). Data ini didapat dengan pengukuran cycle time secara langsung

terhadap setiap manpower.

Tabel 2. Data Pengamatan

CT 1 CT 2 CT Avg CT 1 CT 2 CT Avg CT 1 CT 2 CT Avg CT 1 CT 2 CT Avg CT 1 CT 2 CT Avg

1 84 68 88 78 8 10 9 31 48 39.5 14 14 14 10 10 10 5 6 5.5 -6

2 84 86 88 87 8 8 8 14 16 15 47 48 47.5 12 11 11.5 5 5 5 3

3 84 88 86 87 16 1 4 15 28 28 28 32 30 31 6 7 6.5 6 7 6 .5 3

4 84 88 92 90 10 10 10 21 25 23 41 45 43 16 12 14 0 0 0 6

5 84 92 77 84.5 9 8 8.5 42 30 36 20 20 20 12 11 11.5 9 8 8.5 0

6 84 91 77 84 1 5 17 16 20 12 16 28 25 26.5 19 15 17 9 8 8.5 0

7 84 86 86 86 10 8 9 17 19 18 49 49 49 5 5 5 5 5 5 28 84 84 86 85 9 10 9.5 17 17 17 44 46 45 10 9 9.5 4 4 4 1

9 84 62 66 64 7 11 9 0 0 0 36 36 36 16 16 16 3 3 3 -20

10 84 88 68 78 8 6 7 18 4 11 28 30 29 28 22 25 6 6 6 -7

11 84 75 71 73 7 5 6 8 6 7 36 33 34.5 20 22 21 4 5 4.5 -13

12 84 76 76 76 13 13 13 0 0 0 51 51 51 12 12 12 0 0 0 -8

13 84 72 76 74 1 7 18 17.5 0 8 4 32 33 32.5 9 6 7.5 14 11 12.5 -3

14 84 107 110 108.5 7 6 6.5 48 48 48 38 44 41 9 7 8 5 5 5 24

15 84 78 74 76 27 2 5 26 23 20 21.5 30 29 29.5 0 0 0 0 0 0 -7

16 84 85 83 84 16 16 16 29 27 28 32 30 31 8 10 9 0 0 0 0

17 84 81 81 81 10 8 9 33 33 33 38 40 39 0 0 0 0 0 0 -3

18 84 107 81 94 24 22 23 44 16 30 36 40 38 3 3 3 0 0 0 10

19 84 77 77 77 42 44 43 0 0 0 18 18 18 9 9 9 8 6 7 -7

1596 1591 1543 1567 261 393 357 375 655.5 195.5 81 -25

Cycle Time 1 (s) Cycle Time 2 (s)Transport (s)

Cycle Time Avg (s) CT Avg vs TT(with idle time)Gerak (s) Tunggu (s) Proses (s) Setting (s)

No Takt Time (s)


22/39

21

Gambar 3. Grafik Detail Data Pengamatan

Pada grafik 1 diatas, disajikan grafik yang memperlihatkan waktu Cycle time

setiap manpower yang dibandingkan dengan takt time yang berlaku serta juga

diperlihatkan detail pembagian waktu kerja dalam siklus.

5.2. Analisa Data

5.2.1 Layout Jalur dan Side Member

Pada jalur welding terdapat beberapa sub line yaitu Under Body(Paling

bawah), Shell Part(Paling kiri), Mixline dan Shell line (Tengah atas dan

menyambung dengan under body), serta side member (Paling kanan). Penulis

melakukan percobaan dibagian side member (dilingkari merah). Berikut

layoutnya:


23/39

22

Gambar 4. Layout Jalur Keseluruhan

Gambar 5. Jalur Side member

Layout diatas merupakan layout yang memperlihatkan nomor

manpower(warna biru) serta dimesin mana tiap manpower itu bekerja secara

siklus (warna hitam=mesin/Jig).

5.2.2 Analisa Pemborosan Setiap Manpower dan Countermeasure

Penulis mengambil data untuk semua jalur (data-datanya akan terlampir pada

lampiran), tetapi pada analisa lebih lanjutnya penulis memilih jalur side member

LH, karena menurut penulis dan setelah konsultasi ke mentor pada jalur side

member LH terdapat masalah yang sangat bervariasi dan pada jalur yang lain

kurang lebih masalahnya sama. Maka karena itu penulis hanya menganalisa lebih

lanjut pada jalur side member LH, tetapi countermeasure masalahnya akan

diaplikasikan kepada semua jalur. Berikut distribusi muda yang terjadi pada jalur

side member LH


24/39

23

Gambar 6. Distribusi Muda

Dari chart diatas terlihat bahwa pemborosan yang paling banyak terjadi

adalah waktu tunggu sebesar 40%, kemudian pemborosan gerak tubuh yang tidak berguna sebesar 24%, lalu diikuti oleh pemborosan waktu proses sebesar 23%,

kemudian pemborosan waktu setting, waktu transport dan stock ditangan

masing-masing 8%, 3%, 2%.

Berdasarkan data hasil pengamatan yang telah dilakukan oleh penulis pada

jalur side member LH di PT. Astra Daihatsu Motor, berikut merupakan grafik

perbandingan waktu cycle time(CT) tiap manpower dengan waktu pekerjaannya

secara standar gentani dan masalah-masalah yang ada pada setiap manpower pada jalur side member LH:

Manpower 1

Gambar 7. Grafik Manpower 1

Problem Countermeasure

PengambilanPart (Pillar) Relayoutstaging daishaatau relayout Jig

Menunggu MelakukanRelayout totaldan Balancingproses

Meletakanhasil kerjadilantai

Membuatsemacam standbuffer


25/39

24

Manpower 2



Mengambil

Gun

Check kondisi

gun danRelayout posisigun

Menunggu Melakukanrelayout totaldan balancingproses

Spot titik(150


26/39

25

Manpower 3


Manpower 4



MengambilGun

Check kondisigun danRelayout posisigun

MengembalikanGun


MemasukanGun

Memberikan alatbantu sepertimal pada lokasispot yang sulitdan cek kondisigun.

Spot titik(x


27/39

26

Manpower 5


Manpower 6



Spot titik(x>400)

Pemberian alatbantu seperti malatau re training dancek kondisi gun

Menunggu MelakukanRelayout total danBalancing proses


MengembalikanGun


Setting partBKT kecil

Check kondisi Jig dan checkkondisi part



28/39

27

Manpower 7

Gambar 13. Grafik MP 7

Manpower 8



Mengambil

gun

Check kondisi gun

dan Relayoutposisi gun

Spot titik(150


29/39

28

Manpower 9

Gambar 15. Grafik MP 9Manpower 10



Spot titik(150


30/39

29

Manpower 11



Langkah Relayout Jig,relayout daisha

Manuvergun

Check gun dantravo, relayoutgun.

Mengluarkangun Memberikan alatbantu sepertimal pada lokasispot yang sulit,cek kondisi gun


Menaruh

outputdilantai

Membuat

semacam standbuffer

Transferoutput

Membuat standbuffer, balancingproses,memodifikasistand buffer


31/39

30

Manpower 12


Manpower 13



Sealer Re training, cek kondisialat sealer dan materialsealer

Settinghoist

Cek kondisi hoist danpart, re training


Melepaskanhoist

Re training, cekkondisi hoist

Spot titik(150


32/39

31

Manpower 14


Manpower 15



Sealer Re training , check kondisialat dan materialsealer

Menunggu MelakukanRelayout totaldan Balancing

proses


Manuvergun

Check gun dantravo, relayoutgun.



33/39

32

Manpower 16


Manpower 17


Manpower 18





Mengambilgun


Menunggu Melakukan

Relayout totaldan Balancingproses




34/39

33

Manpower 19


Dari 19 manpower (MP) yang dianalisa, masing-masing mempunyai waktu cycle

time(CT) yang apabila dibandingkan dengan gentani terjadi perbedaan/tidak sesuai.

Perbedaan/ketidak sesuaian ini disebabkan karena masih adanya minimal 1 masalah

pemborosan yang dilakukan oleh setiap manpower jika diacukan pada standar gentani.

5.2.3 Problem dan Countermeasure Keseluruhan

Tabel 3.Problem dan Countermeasure Keseluruhan


Masih banyak muda gerakterutama pada saat pengambilanpart, gerak yang berhubungandengan hoist dan gun, langkah

Relay out area kerja (Relayout gun,Relayout daisha, Relay out Jig), Checkkondisi gun dan hoist.

Setting part yang tidak sesuaiwaktu standart

Cek kondisi part dan Jig atau hoist

Proses spot dan sealer yang tidaksesuai standart (tidak optimal)

1. Cek kondisi gun trafo danalat sealer, Relayout guntrafo dan sesuaikan denganposisi spot di jig.

2. Pemberian alat bantuseperti mal, agarmemudahkan proses.

3. Menambahkan gun (jika


Langkah Relayout Jig,relayout daisha

Settinghoist

Cek kondisihoist dan part, retraining

Lepashoist

Cek kondisihoist dan part, retraining


35/39

34

mungkin) pada kondisi titikspot yang membutuhkanmanuver banyak dan sulit.

4. Re training

Masih adanya transfer output yangtidak sesuai standart (Sepertimenaruh output dilantai)

1. Buat stand buffer bagi yangbelum ada

2. Improvement stand bufferagar dapat memutar secarasendiri (sekaligus untukmereduksi waktu)

Masih banyak dan dominannyawaktu tunggu saat proses

Melakukan relayout total dan Balancingproses

5.3 Perhitungan

5.3.1. Perhitungan Efisiensi Manpower

Untuk mengetahui apakah penggunaan manpower dijalur sudah efisien atau belum

jika dibandingkan dengan waktu yang seharusnya berdasarkan gentani, dan apakah

sudah sesuai dengan target perusahaan atau belum (sekitar 90%), maka dipergunakan

perhitungan seperti berikut:

Dari hasil perhitungan didapatkan jumlah manpower yang seharusnya berdasarkan


36/39

35

gentani adalah 13-14 manpower , tetapi pada aktualnya dijalur digunakan 19 manpower.

Sehingga efisiensi manpower hanya sekitar 72%. Jauh dari target perusahaan sekitar

90%.


37/39


38/39

37

REFERENSI

PPDDFF K K uulliiaahh 33 – – PPr r oodduuccttiioonn SSyysstteemm DDeessiiggnn JJuur r nnaall PPeenniinnggk k aattaann EEf f iissiieennssii MMaann p poowweer r b beer r ddaassaar r k k aann PPr r iinnssii p p SShhoouu j jiinn ddii

AAr r eeaa PPr r oodduuk k ssii HHeeaadd LLaamm p p PPTT AAssttr r aa OOttoo p paar r ttss ddiivviissii AAddiiwwiir r aa PPllaassttiik k – – R R oo b beer r tt GGoor r eevvii SSaann j jaayyaa && HHeer r r r yy CChhr r iissttiiaann PPaalliitt 22001133

PPr r iioor r iittiizziinngg EEf f f f eeccttiivvee 77MMss ttoo IImm p pr r oovvee PPr r oodduuccttiioonn SSyysstteemmss PPeer r f f oommaannccee b byy UUssiinngg AAHHPP TTeecchhnniiqquuee – – R R eezzaa R R oossttaammzzaaddeehh && SSaauuddaann b btt.. SSoof f iiaann 22000099

A Study of the Toyota Production System from an Industrial EngineeringViewpoint – Shigeo Shingo 1989

PDF Production System and Operation Management Toyota Production System and What it Means for business PDF Toyota Production System Basic Handbook

https://id.wikipedia.org/wiki/Astra_Daihatsu_Motor


39/39

LAMPIRAN

Laporan KP Sriwijoyo M .pdf

Documents

Transcript of Laporan KP Sriwijoyo M .pdf